(正式版)GB/T 25390-2024 風能發(fā)電系統(tǒng) 風力發(fā)電機組球墨鑄鐵件

IGB/T25390—2024 Ⅲ 1 1 1 2 2 25.2特殊需求 26技術要求 2 2 26.3風力發(fā)電機組用固溶強化鐵素體球墨鑄鐵 5 66.5缺陷修正 66.6磁粉探傷(MT)要求 8 86.8鑄件尺寸公差和重量公差 7試驗方法 7.2無損檢測 7.3外觀檢查 7.4尺寸檢測 7.5鑄件重量 8檢驗規(guī)則 8.1檢驗類別 8.2出廠檢驗 9.1鑄件標志 9.2防腐 附錄A(資料性)固溶強化鐵素體球墨鑄鐵QT500 ⅢGB/T25390—2024本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》的規(guī)定起草。本文件代替GB/T25390—2010《風力發(fā)電機組球墨鑄鐵件》,與GB/T25390—2010相比，除結構調整和編輯性改動外，主要技術變化如下：a)更改了“球墨鑄鐵”的定義(見3.1,2010年版的3.1);b)刪除了部分術語(見2010年版的3.2～3.4);d)更改了第4章牌號和分類方法中的內容(見第4章，2010年版的第4章);e)更改了“訂貨信息”的相關內容(見第5章，2010年版的第5章);f)增加了技術要求中的總則(見6.1);g)更改了“風力發(fā)電機組用球墨鑄鐵”的性能和要求。(見6.2,2010年版的6.1);h)更改了表1內容，增加了QT400-18L-1、QT400-18L-2、QT450-1L、QT500-7拉伸性能，刪除了試塊類型和適用件舉例，延伸率修改為斷后伸長率(見表1,2010年版的表1);i)更改了表2內容，刪除了試塊類型和厚度的要求(見表2,2010年版的表2);j)刪除了“高指標力學性能要求”相關內容(見2010年版的6.1.3.2);k)更改了“風力發(fā)電機組用鐵素體珠光體球墨鑄鐵件”的要求(見6.2,2010年版的6.2);1)增加了QT450-18、QT500-14、QT600-10拉伸性能、硬度及金相要求(見表5～表7);n)更改了“磁粉探傷要求”(見6.6,2010年版的6.4);o)更改了超聲波無損檢測缺陷要求的可接受準則(見6.7、表9～表12,2010年版的6.3、表4~表5);p)增加了QT450-18、QT500-14、QT600-10拉伸性能、硬度及金相要求(見表5～表7);q)更改了抗拉強度、屈服強度、斷后伸長率的檢測要求(見7.1.2,2010年版的7.1.2);r)更改了磁粉檢測的方法，刪除了設備、磁粉和報告的要求(見7.2.2,2010年版的7.2.3);s)更改了超聲檢測的要求(見7.2.3,2010年版的7.2.2);t)更改了尺寸檢測方法(見7.4,2010年版的7.4)。請注意本文件的某些內容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機構不承擔識別專利的責任。本文件由中國機械工業(yè)聯合會提出。本文件由全國風力發(fā)電標準化技術委員會(SAC/TC50)歸口。達能源科技集團股份有限公司、北京金風科創(chuàng)風電設備有限公司、寧波日星鑄業(yè)有限公司、哈電風能有傳動科技(江蘇)股份有限公司、江蘇吉鑫風能科技股份有限公司、北京鑒衡認證中心有限公司、陜西柴油機重工有限公司、三一重能股份有限公司、大連華銳重工鑄業(yè)有限公司、江西華伍制動器股份有限公三峽新能源(集團)股份有限公司、華能湛江風力發(fā)電有限公司、國電聯合動力技術有限公司、上海海灣新能風力發(fā)電有限公司。GB/T25390—2024本文件于2010年首次發(fā)布，本次為第一次修訂。GB/T25390—2024風能發(fā)電系統(tǒng)風力發(fā)電機組球墨鑄鐵件2規(guī)范性引用文件下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文本文件。GB/T223.3～GB/T223.74鋼鐵及合金化學分析方法GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗方法GB/T231(所有部分)金屬材料布氏硬度試驗GB/T1348球墨鑄鐵件GB/T5611鑄造術語GB/T5612鑄鐵牌號表示方法GB/T6060.1表面粗糙度比較樣塊第1部分：鑄造表面GB/T6414—2017鑄件尺寸公差、幾何公差與機械加工余量GB/T9441球墨鑄鐵金相檢驗GB/T9444鑄鋼鑄鐵件磁粉檢測GB/T9445—2015無損檢測人員資格鑒定與認證GB/T11351—2017鑄件重量公差GB/T15056鑄造表面粗糙度評定方法GB/T34904球墨鑄鐵件超聲檢測3.13.23.3GB/T5611界定的以及下列術語和定義適用于本文件。球墨鑄鐵ductileiron;nodulargraphiteiron;spheroidalgraphitecastiron并排試塊side-by-sidecast12GB/T25390—20243.43.5鑄件邊緣區(qū)的細微夾渣物(氧化物、硫化物等),密度比熔融金屬小、結集在熔池表面或鑄件表面的熔渣。4風力發(fā)電機組用球墨鑄鐵牌號和分類方法4.1球墨鑄鐵牌號表示方法符合GB/T5612的規(guī)定。4.3球墨鑄鐵的力學性能是通過測定試塊的力學性能而確定的。4.4風力發(fā)電機組常用的球墨鑄鐵主要分為鐵素體珠光體球墨鑄鐵和固溶強化鐵素體球墨鑄鐵兩類。5訂單信息下列訂貨信息應由鑄件需方提供：b)需要進行無損探傷的鑄件的部位以及需要檢驗的鑄件數量或者百分比；c)對于鑄件各個部位進行無損檢測時所需要的合格等級；e)檢驗方法的要求。a)附鑄試塊驗收時，應確定在鑄件上附鑄的位置和試塊厚度；c)要求鑄件進行熱處理；d)高于第6章的其他要求。6技術要求6.1.1本文件中所列性能指標值適用于用砂型或導熱性能與砂型相當的鑄型澆鑄的球墨鑄鐵件。與其他方法澆鑄的球墨鑄鐵件可參考使用。6.1.2鑄件材料牌號是依據厚度或直徑25mm的試塊最小力學性能確定，牌號和試塊的類型無關。6.2風力發(fā)電機組用鐵素體珠光體球墨鑄鐵風力發(fā)電機組用鐵素體珠光體球墨鑄鐵試樣的力學性能見表1。3GB/T25390—2024需方可根據工作要求和設計要求按GB/T1348選用除表1所列以外的牌號。牌號鑄件壁厚(t)mm抗拉強度(R,)MPa屈服強度(R02)MPa斷后伸長率(A)%硬度HBW不小于QT350-22L30<t≤6060<t≤200QT400-18L30<t≤6060<t≤200QT400-18L-130<t≤6060<t≤200QT400-18L-230<t≤6060<t≤200QT450-18L60<t≤200QT450-18L-160<t≤200QT500-7730<1≤60760<t≤2005QT700-22225～30530<t≤60260<t≤2001鑄造試塊按GB/T1348規(guī)定執(zhí)行。注1:本表數據適用于單鑄試樣、附鑄試樣和并排鑄造試樣。注2:字母“L”表示低溫。注3:QT400-18L-1、QT450-18L-1表示滿足-30℃沖擊吸收能量。注4:QT400-18L-2表示滿足一40℃沖擊吸收能量。注5:硬度HBW的數值僅參考，不作為驗收依據。風力發(fā)電機組用鐵素體珠光體球墨鑄鐵試塊上加工試樣的沖擊吸收能量見表2。4GB/T25390—2024表2鐵素體珠光體球墨鑄鐵試塊加工試樣的沖擊吸收能量牌號鑄件主要壁厚(t)mm最小沖擊吸收能量(Akv)J平均單個平均單個平均單個QT350-22L960<t≤200————7QT400-18L9 60<t≤2007— QT400-18L-1960<t≤2007 QT400-18L-2—一960<t≤200————7QT450-18L960<t≤2007QT450-18L-19 一60<t≤2007—6.2.3.1鑄件本體的取樣部位在法蘭連接面。注：特殊情況由供需雙方商定。6.2.3.2鐵素體珠光體球墨鑄鐵件本體試樣拉伸性能允許范圍值見表3。表3鐵素體珠光體球墨鑄鐵件本體試樣拉伸性能材料牌號鑄件壁厚(t)mm抗拉強度(R)MPa屈服強度(Rp0.2)MPa斷后伸長率(A)%不小于QT350-22LQT400-18LQT400-18L-1QT400-18L-2QT450-18LQT450-18L-1注：本體試樣伸長率值只作參考，不作為驗收依據。5GB/T25390—2024風力發(fā)電機組中鐵素體珠光體球墨鑄鐵件試塊的金相組織見表4。表4鐵素體珠光體球墨鑄鐵件試塊的金相組織牌號球化率%鐵素體%珠光體%(滲碳體十磷共晶)%石墨級別QT350-22LQT400-18L/-1/-2QT450-18L/-15級～8級QT500-730～60 QT700-26.3風力發(fā)電機組用固溶強化鐵素體球墨鑄鐵風力發(fā)電機組用固溶強化鐵素體球墨鑄鐵試塊加工試樣的拉伸性能和硬度見表5。固溶強化鐵素體球墨鑄鐵件的拉伸性能以抗拉強度和斷后伸長率作為驗收指標。當對屈服強度有要求時，屈服強度也可作為驗收指標。QT500-14的疲勞強度、斷裂韌性、裂紋擴展門檻值見附錄A。注：抗拉強度和硬度是相互關聯的，當硬度性能對使用很重要時，硬度指標也可作為驗收項目。表5固溶強化鐵素體球墨鑄鐵試塊加工試樣的拉伸性能和硬度牌號鑄件主要壁厚(t)抗拉強度(Rm)MPa屈服強度(Rp0.2)MPa斷后伸長率(A)%硬度不小于86注：硬度HBW的數值僅參考，不作為驗收依據。6.3.2鑄件本體試樣性能6.3.2.1鑄件本體的取樣部位在法蘭連接面。6GB/T25390—20246.3.2.2固溶強化鐵素體球墨鑄鐵件本體試樣拉伸性能值或允許范圍值見表6。材料牌號鑄件壁厚(t)抗拉強度(R)MPa屈服強度(Rp?.2)MPa斷后伸長率(A)%866注：本體試樣伸長率值只作參考，不作為驗收依據。風力發(fā)電機組用固溶強化鐵素體球墨鑄鐵件試塊的金相組織見表7。鑄件本體球化率應不低于85%。牌號球化率%鐵素體%滲碳體十磷共晶%石墨級別QT450-185級～8級QT500-145級～8級QT600-105級～8級磁粉檢測標準執(zhí)行。6.4.3表面粗糙度按GB/T6060.1要求應不低于Ra25。6.4.4鑄件表面缺陷可以打磨修正，按6.5要求執(zhí)行。6.5缺陷修正出現不符合6.4的情況時，可通過打磨對鑄件進行修正。所有打磨都應平滑過渡(半徑最小7GB/T25390—202450mm)。所有修正部位應按6.6進行磁粉探傷(MT)檢測。重要區(qū)域的缺陷打磨按照圖1執(zhí)行，最小壁厚tmin應保證在給定的壁厚公差允許范圍之內。R50～R100-R50-h100—非重要區(qū)域的缺陷打磨按圖2執(zhí)行，允許小于最小壁厚區(qū)域的面積和深度見表8。單位為毫米R50~R100一t——鑄件實際壁厚；圖2非重要區(qū)域的缺陷打磨示意圖8GB/T25390—2024表8允許小于最小壁厚區(qū)域的面積和深度檢測區(qū)域壁厚(t)允許最大面積允許最大深度(h)<5%t,但不大于106.6磁粉探傷(MT)要求磁粉探傷的質量等級按GB/T9444執(zhí)行，磁粉探傷的各質量等級不應低于表9的要求。鑄件上重要區(qū)域質量等級應達到1級或2級，非重要區(qū)域質量等級應達到3級。表9磁粉探傷質量等級區(qū)域等級等級要求重要區(qū)域AM1、AM2LM1、LM2SM1、SM2非重要區(qū)域AM3LM36.7超聲波無損檢測(UT)要求鑄件檢測超聲波聲速，鑄態(tài)時應不小于5550m/s。按重要度不同鑄件上質量等級劃分為兩個區(qū)域：風力發(fā)電機組常用球墨鑄鐵典型件不同區(qū)域質量等級，根據設計要求最終由需方決定并在圖紙或其他技術文件中標明。9GB/T25390—2024縮松缺陷檢測按圖3執(zhí)行。重要區(qū)域的UT驗收等級按表10、表11中嚴重等級2級，部件其他區(qū)域按嚴重等級3級執(zhí)行。如有特殊要求，可按需方圖樣或技術要求執(zhí)行。單位為毫米t——壁厚(最終裝配尺寸),單位為毫米(mm);a—t/3(最小3mm,最大30mm)。標記單位嚴重等級12345檢測區(qū)域壁厚缺陷最大厚度，占壁厚的百分比%邊緣區(qū)缺陷最大長度466邊緣區(qū)缺陷最大面積中心區(qū)缺陷最大長度8中心區(qū)缺陷最大面積注1:關于浮渣見表12。注2:邊緣區(qū)，見圖3。注3:允許最多有2個表中規(guī)定面積的指示缺陷?！安荒苡谐^表14規(guī)定范圍的指示缺陷。GB/T25390—2024表11大鑄件允許的最大缺陷顯示尺寸(重量>500kg)標記單位嚴重等級1234檢測區(qū)域壁厚mm50~50~50~50~缺陷最大厚度，占壁厚的百分比%邊緣區(qū)缺陷最大面積mm220002000中心區(qū)缺陷最大面積mm2250020000200003000020000缺陷總面積占檢測區(qū)域百分比%注1:關于浮渣見表12。注2:邊緣區(qū)，見圖3。不能有超過表14規(guī)定范圍的指示缺陷。浮渣按圖4檢測。浮渣按表12中嚴重等級1級、表13中嚴重等級01級驗收。如有特殊要求，可按需方圖樣或技術要求執(zhí)行。t——壁厚(最終裝配尺寸);圖4使用直探頭確定壁厚方向浮渣層厚度GB/T25390—2024等級嚴重等級12345壁厚百分比5"不應超過表14規(guī)定范圍的指示缺陷。表13大鑄件非加工區(qū)域浮渣層最大允許指定厚度(重量>500kg)標記嚴重等級1234壁厚百分比不應超過表14規(guī)定范圍的指示缺陷。表14需要評估的超聲波缺陷指示檢測區(qū)域壁厚mm評估范圍底波衰減符合要求的可探測平底孔直徑噪聲級以上回波高度不大于3620<t≤10058250<t≤500“僅用于因鑄件幾何形狀不能獲得底波的區(qū)域。6.7.4.1關于特殊幾何條件(例如：T型結構、L型結構),不同部分合并之處(節(jié)、角等),考慮的厚度T應等于三個表面內的內切圓直徑。6.7.4.2T型結構和L型結構處的壁厚按熱節(jié)圓D計算，見圖5。GB/T25390—2024單位為毫米標引符號說明：T1——壁厚1;D——檢測區(qū)域壁厚。圖5T型和L型結構6.7.4.3T型結構和L型結構的外表面為重要部位，此處的表層壁厚按表15選取。表15壁厚截面分區(qū)檢測區(qū)域壁厚(D)表層D/3D≥906.7.4.4缺陷面積評定按表10、表11和以下條款執(zhí)行：a)不小于50%的缺陷在邊緣區(qū)域，按邊緣區(qū)缺陷判定，最大可接收的不連續(xù)面積為表10、表11中所規(guī)定的邊緣區(qū)可接收最大不連續(xù)面積的兩倍；b)小于50%的缺陷在邊緣區(qū)域，按中心區(qū)缺陷判定，最大可接收的不連續(xù)面積為表10、表11中所規(guī)定的核心區(qū)可接收最大不連續(xù)面積的一半。6.8鑄件尺寸公差和重量公差6.8.1鑄件尺寸公差鑄件尺寸公差應按GB/T6414—2017中DCTG11～DCTG12執(zhí)行，壁厚公差放寬1級。6.8.2鑄件重量公差鑄件重量公差應按GB/T11351—2017中MT12～MT13級執(zhí)行。6.8.3鑄件修補球墨鑄件不應用任何方式的焊補加以修復。7試驗方法7.1材料試驗方法7.1.1化學成分分析應按GB/T223.3～GB/T223.74的規(guī)定執(zhí)行。GB/T25390—20247.1.3硬度檢測應按GB/T231(所有部分)的規(guī)定執(zhí)行。7.1.4沖擊吸收能量值檢測應按GB/T229的規(guī)定執(zhí)行。7.1.5金相組織檢測應按GB/T9441的規(guī)定執(zhí)行。無損檢測工作應由具備資格的人員來完成。檢驗人員的資質，應按GB/T9445—2015規(guī)定的2級磁粉檢測應按GB/T9444的規(guī)定執(zhí)行。超聲檢測應按GB/T34904的規(guī)定執(zhí)行。外觀檢查采用目測方法逐件進行檢驗。表面粗糙度應按GB/T15056采用比較樣塊法。7.4.1鑄件的幾何形狀及其尺寸應符合圖樣的規(guī)定。7.4.2鑄件的尺寸公差應按GB/T6414—2017的規(guī)定執(zhí)行。有特殊要求的可按圖樣或有關技術要求執(zhí)行。鑄件重量按稱量法進行。8檢驗規(guī)則8.1.1產品檢驗為出廠檢驗。產品必須經供方檢驗合格后方可出廠。鑄件一起熱處理后從鑄件上取下。由供需雙方共同確定。8.2.2超聲波無損檢測：A區(qū)按100%全檢，B區(qū)按100%全檢，也可按需方要求進行。GB/T25390—20248.2.6鑄件重量按照下列要求執(zhí)行：a)“1+3”認證的每個零件均需進行100%毛坯稱重和成品稱重；b)量產后按10%抽檢稱重；c)如需方有特殊要求時按需方要求執(zhí)行。