液壓管道施工方案

目錄

1工程概況及主要特點...................................................................1

1.1工程概況........................................................................1

1.2工程特點........................................................................1

1.3工程主要實物量.................................................................3

2編制依據(jù)............................................................................3

3施工平面圖..........................................................................5

4管道施工流程圖.......................................................................6

5管道施工............................................................................7

5.1管道安裝基本規(guī)定................................................................7

5.1.1一般原則........................................................................7

5.1.2管道施工管理....................................................................7

5.1.3管道安裝的一般規(guī)定.............................................................7

5.1.4管道安裝應具備條件.............................................................8

5.2管道素材酸洗...................................................................8

5.2.1酸洗流程........................................................................8

5.2.2槽式酸洗法操作要點.............................................................8

5.3管道安裝前檢查.................................................................9

5.3.1管件安裝前檢查..................................................................9

5.3.2管道及管道附屬件檢查...........................................................9

5.4管道加工.......................................................................10

5.4.1管道切割........................................................................10

5.4.2坡口加工.......................................................................10

5.4.3彎管...........................................................................11

5.5管道組對.......................................................................11

5.6管道焊接.......................................................................13

5.6.1管道焊接一般規(guī)定...............................................................13

5.6.2管道焊接方法...................................................................14

5.6.3管道焊前預熱及焊后熱處理......................................................15

5.7管道探傷.......................................................................15

5.8液壓管道循環(huán)酸洗、油沖洗.......................................................16

5.8.1管道循環(huán)酸洗、油沖洗工藝流程...................................................16

5.8.2管道油沖洗.....................................................................17

5.8.3管道試壓.......................................................................20

5.9潤滑管道安裝規(guī)定..............................................................21

5.10燃氣熱力管道試壓吹掃..........................................................21

5.10.1試壓技術要求..................................................................21

5.10.2試壓步驟......................................................................22

5.10.3吹掃技術要求.................................................................23

5.10.4吹掃步驟.....................................................................23

5.11管道涂漆.......................................................................23

5.10.1施工環(huán)境要求...................................................................23

5.102施工要求.......................................................................24

6施工網(wǎng)絡計劃.......................................................................25

7勞動力計劃.........................................................................26

8組織管理體系.......................................................................27

9工期保證措施.......................................................................27

10質量保證措施.......................................................................27

10.1質量指標......................................................................27

10.2質量保證體系.................................................................27

10.3保證措施.....................................................................28

11安全措施...........................................................................29

11.1安全目標......................................................................29

11.2安全管理體系..................................................................30

11.3安全管理管理措施..............................................................30

11.4項目安全技術措施..............................................................31

11.5危險源分析及確定..............................................................32

11.6安全工作重點..................................................................33

12工機具、設備及材料計劃.............................................................35

1工程概況及主要特點

1.1工程概況

江西萍鋼實業(yè)股份有限公司九江分公司100萬噸棒材建安工程，位于江西省九江

市湖口縣牛角蕪(九鋼老區(qū)內)。

整個工程的液壓、潤滑管道分布于主廠房AB、BC兩跨內，分別為粗軋、中軋、

軋機、精軋、收集、冷床6個區(qū)域提供液壓、潤滑。共計約8100米管道。

本工程由中冶京誠工程技術股份有限公司設計，五冶集團進行施工。

1.2工程特點

本工程液壓管道安裝工作量大，液壓、潤滑系統(tǒng)清潔度要求高，管道走向復雜，

系統(tǒng)工作壓力高。

(1)、系統(tǒng)工作壓力高

一般稀油潤滑系統(tǒng)設計壓力為L6MPa,液壓系統(tǒng)設計壓力為20MPa,干油潤系

統(tǒng)設計壓力為40MPa,油氣潤滑系統(tǒng)設計壓力為0.4-0.6MPa。

(2)、焊接難度大

管道的最大壁厚為11mm,管道焊接時間長，難度大。

(3)、工期短

本工程液壓管道工作量大，管件多，管道總重量約40噸，管件重量約6噸。7

月20日投產(chǎn)，絕對施工時間只有2個月時間，施工工期相當緊張。

(4)管道技術參數(shù)

表1

管道工作壓力管道油沖洗焊縫檢驗

壓力等級

部位(Mpa)材質級別(設計規(guī)范要求)

探傷比例5%

稀油系統(tǒng)1.620#/NAS11級

in級標準

液壓傳動系統(tǒng)

NAS8級

液壓比例系統(tǒng)探傷比例15%

液壓系統(tǒng)2020#/NAS6級

11級標準

液壓伺服系統(tǒng)

NAS5級

探傷比例100%

干油潤滑4020#//

II級標準

5%探

油氣潤滑0.4-0.60Crl8Ni9/NAS10

III級標準

固定焊口:40%

0Crl8Ni9

燃氣系統(tǒng)1.76GC2/轉動焊口：15%

20#

II級標準

熱力系統(tǒng)0.820GC3//

1.3工程主要實物量

表2

序號設備管道重量（t）管道數(shù)量（m）備注

1粗、中軋區(qū)設備配管153783

2精軋區(qū)設備配管81416

3冷床區(qū)設備配管8.51712

4收集區(qū)設備配管9.52228

5燃氣系統(tǒng)2515

6熱力系統(tǒng)102057

合計5311711

注：本表根據(jù)現(xiàn)有圖紙及資料確定。

2編制依據(jù)

1、技術指導書；

2、圖紙及相關技術資料；

3、《冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50387-2006；

4、《工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范》GB50235-2010；

5、《現(xiàn)場設備及工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-2011；

6、《深度冷凍法生產(chǎn)氧氣及相關氣體安全技術規(guī)程》GB16912-2008；

7、《工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范》GB50184-2011；

8、《壓力管道規(guī)范》GBT20801.T1.6-2006

9、《工業(yè)管道工程施工及驗收規(guī)范金屬管道篇》JGJ83-91；

10、《脫脂工程施工及驗收規(guī)范》HGJ202-82；

11、《二氧化碳氣體保護焊工藝規(guī)程》JB/T9186-1999；

本方案適用范圍：萍鋼實業(yè)股份有限公司九江分公司100萬噸棒材建安工程。

3施工平面圖

圖1

4管道施工流程圖

圖2

熟悉圖紙資料

專業(yè)圖紙會審材料機具準備

編制施工方案

監(jiān)理檢查確認

基礎檢查驗收

設備安裝

液壓、潤滑設備安裝測量放線

----T

支架安裝管道配制

管道酸洗

管道切割煨彎管道焊接

管底漆管道組對

管道熱處理

管道焊接

管道探傷

檢查合格

管道安裝V

管道在線酸洗管道涂漆

管道油沖洗

壓力試驗

系統(tǒng)調試

用心鑄造世界…6

5管道施工

5.1管道安裝基本規(guī)定

5.1.1一般原則

（1）、安裝使用說明書中有明確規(guī)定的事項，按說明書的要求執(zhí)行；

（2）、設計圖中明確規(guī)定的事項必須嚴格執(zhí)行，如發(fā)現(xiàn)有錯誤的地方需要改變設計時,

必須取得設計單位的書面同意；

（3）、材料代用必須取得設計單位的書面同意；設計圖紙和文件中未明確規(guī)定的事項,

應按國家現(xiàn)行的有關標準和規(guī)范的要求執(zhí)行。

5.1.2管道施工管理

（1）、本系統(tǒng)液壓管道應安裝按照《冶金機械液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規(guī)

范》GB50387-2006規(guī)范標準實行。

（2）、嚴格執(zhí)行《現(xiàn)場設備及工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-2011以

及《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-2010的規(guī)范要求。

（3）、認真服從技術人員的監(jiān)督檢查，并為他們的監(jiān)督檢查工作提供方便。

（4）、施工管理、技術管理、材料管理、過程管理、質量檢驗、交工資料、竣工驗收

等均按寶鋼的要求執(zhí)行。

5.1.3管道安裝的一般規(guī)定

（1）、嚴格按施工圖紙進行安裝。

（2）、液壓管道施工使用相關的專用表格進行過程和質量記錄，在保證記錄真實性、

及時性、完整性和符合性的基礎上確保其“可追溯性”，從而使施工質量一直處于受控

狀態(tài)。

（3）、管道組成件的規(guī)格、型號、材質必須符合設計規(guī)定，管道支承件的規(guī)格、型號

必須符合設計規(guī)定；管道的走向、標高、坡度等應嚴格按圖紙進行；支承件的位置、固

定方式不得隨意變更。

（4）管道焊接嚴格按工藝評定要求進行。

用心鑄造世界…7

5.1.4管道安裝應具備條件

(1)、與管道有關的土建工程已經(jīng)檢驗合格，滿足安裝要求并已辦理交接手續(xù)，現(xiàn)場

建筑垃圾全部清掃干凈并運走。

(2)、與管道連接的機械設備已校正合格，固定完畢，具備配管條件。

(3)、管子、管件、閥門等，內部已清理干凈，無雜物。對管內有特殊要求的管道，

其質量已符合設計文件的規(guī)定。

(4)、在管道安裝前必須進行的預酸洗、鈍化等有關工序已進行完畢。

5.2管道素材酸洗

5.2.1酸洗流程

槽式酸洗法一般操作程序為：脫脂一水沖洗一酸洗一水沖洗一中和一鈍化一水沖洗一千

燥一封口。

5.2.2槽式酸洗法操作要點

(1)、本系統(tǒng)管道根據(jù)不同供貨方式對管道酸洗采取不同處理方法：

管道先送酸洗廠進行槽式酸洗鈍化，合格后送到施工現(xiàn)場。

(2)、槽式酸洗液的配方，當設計有明確的規(guī)定時，按規(guī)定執(zhí)行；無明確規(guī)定時按表3

選用。

槽式酸洗法脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合比表表3

溶液成分濃度閭溫度(℃)時間(min)PH值

氫氧化鈉8-10

碳酸氫鈉1.5?2.5

脫脂液60240左右—

磷酸鈉3?4

硅酸鈉1?2

鹽酸12?15

酸洗液常溫240?360—

烏洛托品1?2

中和液氨水8?12常溫2?410?11

亞硝酸鈉

鈍化液1?2常溫10-158-10

氨水

(3)、酸洗應嚴格按所選配方、要求配制溶液。

用心鑄造世界…8

(4)、管道酸洗用水必須潔凈。

(5)、將管道放入酸洗槽時，小管在上，大管在下。

(6)、當管內壁氧化皮、鐵銹等已除凈，露出金屬本色時即應判定為除銹合格。

(7)、管道進行中和，其酸堿度可用PH試紙檢查。

(8)、管道鈍化合格后用壓縮空氣干燥、潔凈。

(9)、20#鋼管刷底漆(醇酸磁漆紅丹)一遍，云鐵中間漆兩邊。每端留50mm不刷漆。

(10)、干燥結束應及時將管口兩端進行臨時封閉，以防管內污染。

(11)、管段搬運過程應輕拿輕放；裝車時大管在下，小管在上。以免管段受到碰傷和

變形。

5.3管道安裝前檢查

5.3.1管件安裝前檢查

(1)、管件必須具有制造廠的合格證，否則應補所缺項目的檢驗，其指標應符合現(xiàn)行

國家或部頒技術標準。

(2)、對具有制造廠合格證的設備及元件還應按下列要求進行外觀檢查：型號、規(guī)格

必需與設計相符；

(3)、整體構造應完整無缺，外露零件應無損壞；

(4)、所有外露的油口必須封閉；

5.3.2管道及管道附屬件檢查

(1)、鋼管的檢查：

鋼管必須具有制造廠的質量證明書，證明書中應注明：供方名稱或廠標，需方名稱、發(fā)

貨日期、合同號、標準編號、鋼號、爐罐號、批號、重量和件數(shù)、品種名稱、尺寸和級

別，標準中所規(guī)定的各項試驗結果(包括參考性指標)，技術監(jiān)督部門印記。

直徑大于和等于36mm的鋼管，其一端應有印記。印記包括鋼號、產(chǎn)品規(guī)格、產(chǎn)品標準

和供方印記。

到貨鋼管的規(guī)格、材質必須與質量證明書以及設計相符。如其一不相符或無鋼號和爐罐

用心鑄造世界…9

號，則不得使用。

鋼管表面不得有裂紋、折疊、離層和結疤缺陷存在。

(2)、軟管(軟管總成)的檢查

軟管總成應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格、型號應與設計相符。

軟管的壁厚應勻稱；表面應平滑；無氣泡、老化變質等缺陷。

軟管總成的接頭，其加工表面應光滑無裂紋、毛刺及飛邊；各密封面應無縱向或螺旋狀

劃痕；螺紋應無毛刺、斷扣及壓傷等缺陷。

(3)、管道附件的檢查

管道附件應具有制造廠的合格證明書，其規(guī)格和材質應與設計相符。

管道附件的密封面應光潔，不得有毛刺及縱向溝槽。

管道附件的螺紋部分應無裂紋及影響使用和裝配的碰傷、毛刺、劃痕、雙分尖、不完整

等缺陷。

(4)、管道密封件的檢查應符合下列規(guī)定：

橡膠密封圈的表面應光華平整，不允許有老化變質、氣泡、雜質、凹凸不平及影響密封

性能的傷痕等缺陷。

WL密封墊表面應光滑，不允許有氣泡、折損、疙瘩、凹陷、；裂紋、皺紋等缺陷。

5.4管道加工

5.4.1管道切割

(1)、本液壓潤滑系統(tǒng)管道均采用機械方法切割。

(2)、管子切割表面必須平整，不得有裂紋、重皮。管端的切屑粉末、毛刺、溶渣、

氧化皮等必須清除干凈。

(3)、切口平面與管子軸線垂直度公差為管子外徑的l/100o

5.4.2坡口加工

(1)、本系統(tǒng)國內供貨管道焊接皆采用“V”型坡口對焊連接，嚴格按照《現(xiàn)場設備、

工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236—2011的規(guī)定執(zhí)行，型式見表4:

用心鑄造世界…10

表4

坡口尺寸

編厚度

號(mm)坡口形式間隙C鈍邊p坡口

(mm)(mm)角度a

14?61±11±0.570°±5°

27?12臻12±12±160°±5°

L?-

—―1c

313-262+11±160°±50

n-r

428?452+10圖示

g

心(

-w-2

5.4.3彎管

(1)、液壓、潤滑系統(tǒng)中60mm以下的管子一般采用液壓冷彎。

(2)、彎管的最小彎曲半徑應不小與管子外徑的3倍，管子工作壓力高，彎曲半徑宜

大，管子彎制后的橢圓率應不超過8機

5.5管道組對

(1)、管子、管件的對口應做到內壁齊平：I、n級焊縫的對口，內壁錯邊量不超過

管壁厚度的10%,山、w級焊縫的對口,內壁錯邊量應不超過管壁厚度的20%,且不大

于2mmo圖3

槽鋼—管子

鋼板

角鋼

管子組對操作臺立面圖管子組對操作臺俯視圖

圖4

(2)、管道連接時，不得采用強力對口、加熱管子、加偏心墊或多層墊片等方法來消除

接口端面的空隙、偏差、錯口或不同心等缺陷。

(3)、管道密封元件必須按設計所規(guī)定的材質和規(guī)格使用。

(4)、管道的法蘭或活接頭應相間錯開100mm以上。

(5)、管道的接頭位置宜距墻面80mm以上。

(6)、機體上的管道應盡量貼近機體，但不妨礙機體動作。

(7)、管子與設備連接不應使設備承受附加外力，并在連接時不得使臟物進入設備及元

件內部。

(8)、管道與閥臺碰頭時，必須先經(jīng)過監(jiān)理確認后，方可碰頭。

(9)、管道支架安裝應符合下列規(guī)定：

現(xiàn)場制作的支架，其下料切割及螺栓孔的加工均宜采用機械方法。

管道直管部分的支架間距符合下表規(guī)定，彎曲部分在彎管附近增設支架。

表5

管道外徑6-12.712.7-2222~3232~3838~5757~7575-76.1

支架間距

1.01.21.52.02.73.03.5

(m)

用心鑄造世界…12

88.9~168~219~

管道外徑76.1-88.9102~114114~168

102219324

支架間距

3.74.04.55.06.06.7

(m)

管子不得直接焊在支架上。

(10)、軟管安裝時，應符合下列規(guī)定：

應避免急彎：外徑大于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應不小于管外徑的9倍；外徑小

于及等于30mm的軟管，其最小彎曲半徑應不小于管外徑的7倍。

與管接頭的連接處應有一段直線過度部分，其長度應不小于管子外徑的6倍。

當長度過長或承受急劇振動的情況時，宜用夾子夾牢，但在高壓下使用的軟管應盡量少

用夾子。

當自重會引起過分變形時，必須有適當?shù)闹谢虬雌湎麓沟奈恢冒惭b。

長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚有4%左右的余量。

相互間及同他物不得摩擦；離熱源近時，必須有隔熱措施。

管道的坐標位置、標高的極限偏差均為±10mm；水平度或鉛垂度公差為2/1000。

5.6管道焊接

本系統(tǒng)管道焊接采用手工就弧焊接、手工氮弧焊打底手工電焊填充及手工量弧焊打

底和C02成型焊的方式：

5^14.2mm采用全僦弧焊接；

614.2?20mm采用敏弧焊打底，電焊蓋面；

5.6.1管道焊接一般規(guī)定

5.6.1.1焊接工程中所用的母材和焊接材料應具備出廠質量合格證書。

5.6.1.2管道焊接前，對管道焊接進行焊接試驗，拿出可靠的焊接工藝技術參數(shù)，出具

滿足設計要求的焊接工藝試驗資料，保證焊接質量。(焊接工藝評定及焊接工藝評定方

案附后)

用心鑄造世界…

5.6.1.4施工現(xiàn)場配備專業(yè)焊接工程師對施焊人員進行全程技術監(jiān)督服務，以確保焊接

質量。

5.6.1.5焊工應持有《鍋爐壓力容器壓力管道特種設備操作人員焊工證》，在有效期內，

經(jīng)我單位焊接公司針對本工程專項培訓合格后，方能參加液壓管道施工。并嚴格按項目

工藝評定進行施焊，每個焊工所施焊的焊縫必須打上鋼印，已備檢查。

5.6.1.6管子內壁焊接時不允許出現(xiàn)飛濺，因此采用鴇極惰性氣體保護焊。

5.6.1.7手工鑄極氨弧焊宜采用錦鴇棒或錢鴇棒；使用的氨氣純度應在99.9%以上。

二氧化碳氣體保護焊使用的氣體純度不應低于99.5%,使用前應經(jīng)預熱和干燥，瓶內

壓力低于10公斤時不得繼續(xù)使用。

5.6.1.8施焊前應對坡口及附近寬20mm范圍內的內外管壁進行清理，除凈其上的油、

水、漆、銹及毛刺等。

5.6.1.9、焊絲、坡口及坡口周圍10-20mm范圍內必須保持清潔，不得有影響焊接質量的

鐵銹、油污、水和涂料等異物。

5.6.1.10、焊接時應注意防止未熔合缺陷的產(chǎn)生。

5.6.1.11管道點固焊時，其工藝措施及焊接材料應與正式焊接一致。點固焊后應認真

檢查焊肉，如發(fā)現(xiàn)有裂紋等缺陷，應及時處理。

5.6.2管道焊接方法

手工鋁極就弧焊接

(1)、手工鴿極筑弧焊應采用交流電源，熔化極氨弧焊電源應采用直流反接。

(2)、當鴇極氮弧焊出現(xiàn)觸鴇現(xiàn)象時，應停止焊接，將鴇極、焊絲、熔池處理干凈后

方可繼續(xù)施焊。

(3)、預制管道焊接時，管內必須沖氨氣保護，焊接速度嚴格執(zhí)行焊接工藝。在線固

定焊口焊接時局部沖氨保護。

(4)、焊接完成以后，焊工及質檢人員首先對焊縫的外觀質量進行檢查，焊工要在自

己所施焊的焊縫處打上鋼印號,并且，將CO,焊接機器人及坡口機放入規(guī)定的集裝箱，有

用心鑄造世界…14

專人保管。

5.6.3管道焊前預熱及焊后熱處理

（1）、為降低或消除焊接接頭的殘余應力，防止產(chǎn)生裂紋，改善焊縫和熱影響區(qū)的金屬

組織與性能，應根據(jù)鋼材的淬硬性、焊件厚度及使用條件等綜合考慮，進行焊前預熱和

焊后熱處理。

（2）、管道焊接時，應按下表的規(guī)定對管道進行焊前預熱以及焊后熱處理。焊前預熱

以及焊后熱處理均采用電加熱措施。

（3）、管道焊前預熱以及焊后熱處理請專業(yè)隊伍派熱處理工程師在現(xiàn)場對焊前預熱以

及焊后熱處理人員進行全程技術服務，以確保焊前預熱以及焊后熱處理質量。

（4）、預熱時，應使焊口兩側及內外壁的溫度均勻，防止局部過熱，加熱區(qū)附近應予

保溫，以減少熱損失。

（5）、焊前預熱的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側不小于壁厚的三倍。

（6）、管道焊接接頭的焊后熱處理，一般應在焊接后及時進行。易產(chǎn)生焊接延遲裂紋

的焊接接頭，如果不能及時進行熱處理，應在焊后冷卻至300?350℃時（或用加

熱的方法），予以保溫緩冷。若用加熱方法時，其加熱范圍與熱處理條件相同。

（7）、焊后熱處理的加熱范圍，以焊口中心為基準，每側應不小于焊縫寬度的三倍。

（8）、熱處理后進行返修或硬度超過規(guī)定要求的焊縫，應重新進行熱處理。

5.7管道探傷

（1）、液壓管道焊縫的內部質量，按設計文件的規(guī)定進行射線照相檢驗或超聲波檢驗。

射線照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質量分級標準應符合我國現(xiàn)行國家標準《冶金機械

液壓、潤滑和氣動設備工程安裝驗收規(guī)范》GB50387-2006的規(guī)定。

（2）、探傷工作在探傷工程師指導下，由專業(yè)隊伍進行。

（3）、當抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為

全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時，除返修該焊縫外，還應采用原規(guī)定

方法按下列規(guī)定進一步檢驗。

用心鑄造世界…15

(4)、每出現(xiàn)一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫

(5)、當這兩道焊縫均合格時，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

(6)、當這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊

縫。

(7)、當再次檢驗的焊縫均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

(8)、當再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。

(9)、當發(fā)生返片時采用超聲波探出缺陷深度、定位根據(jù)具體情況分別采用角向磨光機、

坡口機清除焊縫缺陷后再用超聲波檢查，清除缺陷后清理干凈雜物進行補焊完再行拍片

探傷。

5.8液壓管道循環(huán)酸洗、油沖洗

本系統(tǒng)管道安裝精度以及油沖洗精度較高，為保證工程質量以及設備的正常運轉，

因此，在管道安裝完畢以后，需進行循環(huán)酸洗和油沖洗，環(huán)酸洗和油沖洗間隔時間不可

超過3天，循環(huán)酸洗和油沖洗采用串連管道方式進行。

5.8.1管道循環(huán)酸洗、油沖洗工藝流程

I臨時配管I酸洗回路構成—WO路試漏I圖5

—I酸洗口—?水沖洗y—!堿洗脫脂

i

酸洗廢液處理

一T水沖洗—I一漂洗I中和

I中間配管油沖流卜~|吹掃、干燥下-I鈍化處理"I

II

及備系統(tǒng)油沖洗?;鈍化廢液處理

5.8.2酸洗方法

(1)、循環(huán)酸洗液的配方，當設計有明確的規(guī)定時，按規(guī)定執(zhí)行；無明確規(guī)、定時按

表6選用。

循環(huán)酸洗法脫脂、酸洗、中和、鈍化液配合比表表6

壓力時間3

PH藝卷/H號介質濃度(％)PH值流量

(Mm)Chi)e)

氫氯化第1-5

脫脂05-032~5常溫~凱

脫脂劑05-2

P捺酸5-K

6-6.5^

酸洗氫氟酸鐵0505?0.83?5常溫?3，

繪蝕劑05

1-Sns-AR1-9山衛(wèi)?a5

（2）、循環(huán)酸洗法一般操作程序為：水試漏一脫脂一水沖洗一酸洗一中和一鈍化一水

沖洗一壓空吹掃一噴防銹油（劑）。

（3）、管道組成循環(huán)酸洗回路時，不得串聯(lián)不應參與酸洗的各種正式設備。如：油箱、

油泵、閥類、液壓馬達等。短接用臨時管道可選用公稱壓力不小于酸洗或油沖洗最高壓

力的金屬管道或耐酸耐油膠管，系統(tǒng)所用WL墊片必須用同樣厚度的墊片換掉，0型密

封圈可不必更換。

（4）、管道回路的長度，可根據(jù)管徑、酸洗泵的揚程和管道的安裝布置情況確定，但

不宜超過300m；回路的構成，應使所有管道的內壁全部接觸酸液。

（5）、管道回路最高部位應設排氣點；最低部位應設排液點。酸洗初期應將回路空氣

排凈，酸洗完成后應將回路溶液排光。

（6）、循環(huán)酸洗開始，應對回路仔細檢查，發(fā)現(xiàn)泄漏應及時處理。

（7）、酸洗過程應對設置的參照試片或管內壁定期檢查，不得造成過洗現(xiàn)象。

（8）、酸洗鈍化結束后，必須使用干燥的壓縮空氣對管道進行吹掃，排盡管內的鈍化

殘液。全部酸洗廢水必須廢液槽處理，合格后，方可排放。

5.8.2管道油沖洗

沖洗管道路徑根據(jù)現(xiàn)場情況確定，一方面盡量減少使用法蘭，直接頭，減少隱蔽

漏點，使管路最短，另一方面要美觀大方。液壓站中間配管沖洗時可采用以液壓執(zhí)行機

構（閥臺）為單位進行組合的方式?jīng)_洗。中間配管沖洗時必須把控制機構上的比例閥、

用心鑄造世界…17

伺服閥拆下更換為沖洗板，待整個系統(tǒng)沖洗完畢達到要求后，拆下沖洗板，安裝好比例

閥、伺服閥。油沖洗時，①273管道內流體要求達到紊流狀態(tài)(lm/s)，經(jīng)計算流量到

達191m3/h時符合上述要求，所以選用2臺流量為132m3/h的油沖洗設備并聯(lián)沖洗。

5.8.2.1管道系統(tǒng)油沖洗一般規(guī)定

(1)、液壓系統(tǒng)的管道在酸洗合格后，采用業(yè)主提供的沖洗油或工作油進行油沖洗。

(2)、管道系統(tǒng)沖洗采用在線循環(huán)沖洗的方式進行。

(3)、液壓管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路?；芈方M成時，應將液壓缸、液壓馬

達及蓄能器與沖洗回路斷開；管路系統(tǒng)中的伺服閥、比例閥及各種液壓元件必須用沖洗

板代替。

(4)、管道與設備分開后，各種設備上的連接管口應立即妥善包扎，以防止污染。

(5)、循環(huán)沖洗回路組成后，沖洗之前應試壓合格。試壓介質應采用潔凈的壓縮空氣。

(6)、沖洗油加入油箱前，應先對油箱內部進行一次全面清理，檢查合格后，方可加

沖洗油。加油時，使用濾油機加油濾芯選用5“(311)濾芯。

(7)、管道系統(tǒng)沖洗合格的標準是：油樣經(jīng)清潔度經(jīng)驗達到規(guī)定的要求：一般液壓主油

路系統(tǒng)的清潔度為NASA8級，獨立控制油路系統(tǒng)清潔度要求NAS5級。

5.8.2.2管道系統(tǒng)沖洗操作要點

(1)、管道系統(tǒng)沖洗用專門的沖洗設施進行。中間配管中間配管沖洗合格后，經(jīng)廠家

同意后，使用系統(tǒng)的油箱、油泵、過濾器對液壓系統(tǒng)進行油沖洗，如廠家不同意，則使

用我們自己的油沖洗設備進行系統(tǒng)沖洗。

(2)、當系統(tǒng)沖洗的清潔度符合要求后，才允許換裝設備的正式濾芯。

(3)、沖洗回路組成，根據(jù)沖洗油泵的揚程和流量、管道通徑的大小以及管道的布置

情況確定。每一回路由管徑相同或相近者串聯(lián)而成，以便保證該回路沖洗時所有管段內

的油(液)流均能呈紊流狀態(tài)；單一回路串聯(lián)長度可參考下表7,但可短不宜長。

沖洗回路參考長度表7

序號管徑(mm)長度(m)備注

用心鑄造世界…18

1<0>16W40

2中16?20W50

3①20?25W80

4①25?30W100

5①30?38■50

6①38?48W200

7①48?60W200

8>中60W250

(4)、對單個回路或多個回路同時進行沖洗，應根據(jù)沖洗油泵的能力、沖洗回路的組

成情況和沖洗油箱的有效容積確定。

(5)、沖洗油(液)的沖洗流速應使油(液)流呈紊流狀態(tài)，且應盡可能高。在管壁光滑

的管道中形成紊流的最小流速V(m/s)可按下式計算：

V=0.2o/d

式中：v-沖洗油(液)的運動粘度，mm7s；

d—沖洗管道的內徑，cm。

沖洗泵的最小額定流量Q(l/min)可按下式計算：

Q=6VA

式中：V一沖洗回路中較大管道內的油(液)流為紊流時的流速，m/s；

A—沖洗管道橫截面積，cm*

注：管道串聯(lián)沖洗時，A為其中最大管子的橫截面積；管道并聯(lián)沖洗時，A為并聯(lián)管子

的橫截面積之和。

用沖洗設施進行沖洗時，其油箱容積Q.(m3)可按下式計算：

Qi=5Qa

3

式中：Qz一沖洗回路管道容積，m0

(6)、組成回路用的臨時管道可用金屬管道也可用耐油膠管。臨時管道的內徑不應小

于被連管道。耐油膠管的承壓能力必須大于沖洗壓力。用于構成回路的金屬管道必須經(jīng)

用心鑄造世界…19

酸洗合格；耐油膠管內部應清洗干凈。

(7)、沖洗油(液)的溫度：沖洗時，沖洗油溫度不宜超過60℃。在不超過上述溫度下,

沖洗油(液)溫度宜高不宜低。

(8)、回路沖洗過程中，應用木榔頭對管道輕輕敲打振動，使法蘭、接頭、變徑處等位

置可能存留的污染物顆粒在振動的作用下順利地被沖離管道。敲打的次序應與沖洗液的

方向保持一致。

(9)、管道油沖洗時在回油主油路上設置取油點。

5.9.2.3沖洗濾芯更換、油樣檢驗和沖洗合格時間

沖洗濾芯的更換時間，取油樣檢驗的次數(shù)及時間，沖洗合格的時間，按系統(tǒng)清潔度要求

有高有低；沖洗設施功能有大有?。粵_洗回路有多有少；回路組成有長有短，管子通徑

也有大小。因此它們的時間不可能作到整齊。

根據(jù)經(jīng)驗，提供參考時間于表8

濾芯更換、取油樣檢驗、沖洗合格參考時間表8

項目濾芯更換(h)取油樣檢驗(h)沖洗合格

清潔度等級第一次第二次第一次第二次第三次

高清潔度系統(tǒng)8~14708~1470140140

一

中等清潔度系統(tǒng)8~148~144848

一般清潔度系統(tǒng)8?142424

(10)、液壓系統(tǒng)沖洗結束后，更換沖洗板，把比例閥安裝到閥塊上。

5.8.3管道試壓

5.8.3.1系統(tǒng)的壓力試驗應在油沖洗合格后進行，使用我們自己的60Mpa的液壓試壓泵

進行壓力試驗，系統(tǒng)的壓力試驗符合表9規(guī)定。

系統(tǒng)壓力試驗表表9

系統(tǒng)工作壓力Ps(Mpa)<1616~31.5>31.5

試驗壓力1.5Ps1.25Ps1.15Ps

用心鑄造世界…2()

5.8.3.2壓力試驗時，應先做低壓循環(huán)，并排凈系統(tǒng)中的空氣。

5.8.3.3試驗壓力應逐級升高，每升高一級宜穩(wěn)壓2~3分鐘，達到試驗壓力后，持壓十

分鐘，然后降至工作壓力進行全面檢查，以系統(tǒng)所有焊縫和連接口無漏油，管道無永久

變形為合格。

5.8.3.4試驗完畢后，填寫系統(tǒng)壓力試驗記錄。

5.9潤滑管道安裝規(guī)定

(1)、系統(tǒng)管道的支管從主管的頂部引出。

(2)、潤滑油系統(tǒng)的回油管道應向油箱方向向下傾斜12.5/1000?25/1000的斜度。

潤滑油粘度高時，回油管斜度取大值；潤滑油粘度低時，回油管斜度取小值。

(3)、潤滑管路脫脂時，分配器進口應全部脫開，派專人看守，待干油清潔后，在接

上分配器。

(4)管子在切割或加工螺紋后，必須除去管口有切屑的潤滑脂，補充潔凈的潤滑脂。

(5)、雙線式潤滑脂系統(tǒng)的主管與給油器及壓力操縱閥連接后，應使系統(tǒng)中所有給油

器的指示桿及壓力操縱閥的觸桿在同一潤滑周期內同時伸出或同時縮入。

5.10燃氣熱力管道試壓吹掃

5.10.1試壓技術要求

氣體介質的管道采用氮氣或者干燥無油的壓縮空氣作為試驗介質，氣體試驗壓力為

設計壓力的1.15倍。試壓用的壓力表必須檢驗合格且在檢驗周期內，其精確度不得低

于1.5級，表的滿刻度值應為被測最大壓力的1.5?2倍，壓力表不少于2塊，管道系

統(tǒng)的頭尾各裝一塊。強度試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓lOmin,再將試驗

壓力降至設計壓力，停壓30min,以壓力不降、無滲漏為合格。

管道系統(tǒng)的臨時堵板采用6=20鋼板(Q235B)制作，以確保試壓過程中的安全。

管道系統(tǒng)強度試驗的曲線圖如下：

用心鑄造世界…21

5.10.2試壓步驟

(1)、檢查臨時設施及管道系統(tǒng)是否已準備就緒，例如盲板是否已封堵，臨時管路是

否已固定牢固，安全措施是否到位，做水壓的管道系統(tǒng)確認是否已經(jīng)在最高點設置了排

氣閥，最低點設置了放水閥等等；

(2)、試壓先往管道系統(tǒng)中充氣，充氣時要隨時注意管道的系統(tǒng)的壓力，當系統(tǒng)的壓

力升至氣源管道的壓力的60細寸，停止充氣。

(3)、利用增壓泵向水壓系統(tǒng)中增壓或者利用氮氣瓶組向氣壓系統(tǒng)中加壓，應逐步緩慢

增加壓力，系統(tǒng)壓力升壓至50%P(0.3MPa)時，停止升壓，檢查無泄漏及異?，F(xiàn)象時，

繼續(xù)按試驗壓力的10%逐步升壓，每級3min,直至升至試驗壓力；

(4)、穩(wěn)壓10分鐘后，確認系統(tǒng)壓力無變化后將減壓至設計壓力，檢查焊縫、法蘭等連

接部位，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格；

用心鑄造世界…22

5.10.3吹掃技術要求

(1)、吹掃介質宜采用氮氣或者干燥無油的壓縮空氣。

(2)、管道尾部放散口加裝一個大小頭，原則上大小頭收口為需吹掃管道的三分之

二管徑，采爆破吹掃。

(3)、從高處到低處吹掃，一直到吹出的空氣無水份及雜質為止。

(4)、準備木棒，在吹掃的過程中，用木棒敲擊管道焊縫及容易積聚的地方。

5.10.4吹掃步驟

(1)管道吹掃前凡與設備、儀表相連部位均要在設備前端的法蘭口加裝盲板封堵或拆

除，流量孔板、法蘭調節(jié)閥、安全閥及法蘭連接的儀表等均應拆除，并制定管徑相等

的臨時管道進行連接，焊接調節(jié)閥、節(jié)流閥及儀表應采用旁路管道進行吹掃，吹掃爆

破口應設在車間外或無人區(qū)域，且須在危險范圍拉上警戒繩并派專人監(jiān)護，以防止人

員進入發(fā)生危險。

(2)吹掃前應檢驗管道支、托架的牢固程度，必要時應予以加固。吹掃順序為先主管、

后支管、再疏排水管，依次進行。

5.11管道涂漆

5.10.1施工環(huán)境要求

5.10.1.1一般情況下，涂裝施工環(huán)境不得低于5C,相對濕度應不大于85%。

5.10.1.2雨、霧天及風力超過4級時，禁止在室外施工。被涂物表面如有結晶不許

施工。

用心鑄造世界…23

5.10.1.3涂裝及干燥過程中，漆膜禁止在烈日下暴曬。被涂件表面溫度不得超過

60℃o

5.10.1.4施工區(qū)域必須空氣流通。涂裝及漆膜干燥過程中應禁止粉塵及其它異物飛揚。

5.10.2施工要求

5.10.2.1涂裝時必須嚴格遵守各種涂料對溫度、濕度、重涂間隔時間、調配方法等

得有關規(guī)定。

5.10.2.2漆膜要均勻，不可漏涂。

5.10.2.3在焊后和裝配后無法涂漆得零件或部位，可在焊前和組裝前涂漆。

5.10.2.4兩種不同顏色的涂層交界處，界限必須明顯整齊。

5.10.2.5兩個經(jīng)常拆裝的零件，其連接處的油漆接觸面必須整齊，縫線明顯，不得

崩落、界限不分或漆成一片等現(xiàn)象。

油漆種類及涂層厚度表表10

底漆面漆漆層厚度范圍

管道

類別

顏色漆種顏色漆種底漆厚度涂層總厚度

C06-1

液壓C54-1

紅丹鐵紅醇酸