倉庫管理有內(nèi)容課件

倉庫管理基礎(chǔ)知識

——講解1什么是倉庫？2

倉庫就是指在產(chǎn)品生產(chǎn)或商品流通過程中，產(chǎn)品或物資暫時存放的場。什么是倉庫？

倉庫的主要功能：（1）貨物的儲存保管；（2）為生產(chǎn)/銷信和財務(wù)提供服務(wù);（3）提供物資信息；（4）編制供應(yīng)計劃；

3一二三四五物料需求計劃庫存控制物料儲存和保管收、領(lǐng)、退、補物料進出和使用過程的管理目錄六帳、

物、

卡、

證管理七物料盤點八呆廢料的預防和處理倉庫規(guī)劃4按物料狀態(tài)分：原材料倉、

半成品倉、

成品倉；位置：靠近生產(chǎn)車間，靠近樓梯/電梯和通道；貨架、

存儲柜（箱）、

機動叉車、

手動叉車、

電瓶車、

空調(diào)、

抽風機、

除濕機、

辦公設(shè)備等.隸屬關(guān)系、

領(lǐng)導層級.崗位設(shè)置和人數(shù)編制.倉庫日常運作的制度、流程和標準。包括物料計劃作業(yè)、

采購作業(yè)、

驗收作業(yè)、

存儲作業(yè)、

領(lǐng)發(fā)料作業(yè)、

存量控制、

物料盤點、

呆廢料的預防和處理等方面。按物料類別分：塑膠倉、

電子倉、

五金倉、

化學品倉、

板材倉、

工具倉、

辦公用品倉、

售后服務(wù)倉、

不良品倉等.面積：預估正常存量面積，提高空間利用率；區(qū)域規(guī)劃：辦公區(qū)、

收料區(qū)（待檢區(qū)）、

貨架區(qū)、

大貨區(qū)、

散貨區(qū)、

周轉(zhuǎn)區(qū)、

不良品區(qū)、運輸通道等；

一、倉庫規(guī)劃

存儲條件：光照、

通風、

溫濕度、

防塵、

防潮、

防靜電要求；消防規(guī)劃：消防栓、

滅火器、

噴淋設(shè)備、應(yīng)急指示燈.1.倉庫分類2.場地規(guī)劃3.設(shè)備配置4.組織結(jié)構(gòu)5.人員配置6.作業(yè)流程5

二、物料需求計劃

432167895什么是物料需求計劃采購周期物料訂購的兩種主要方式物料訂購的其他方法企業(yè)生產(chǎn)的兩種基本類型如何確定物料交期？柜身廠月度物料計劃制定步驟物料進度控制的方法如何防止生產(chǎn)線欠料？6什么是物料需求計劃：物料需求計劃就是根據(jù)生產(chǎn)計劃/BOM表或歷史數(shù)據(jù)，對物料需求進行分析，找出需求規(guī)律，確定需要什么，需要多少，什么時候需要。

企業(yè)生產(chǎn)的兩種基本類型：※訂單生產(chǎn)型:接到客戶訂單后才進行生產(chǎn)計劃安排.※需求計劃型：銷售部門根據(jù)以往銷售業(yè)績、增長趨勢、市場變化情況做銷售預測，設(shè)定成品最高庫存量和最低庫存量，有計劃地安排生產(chǎn)計劃。

二、物料需求計劃

1.

2.7物料訂購的兩種主要方式：(2)(1)主要方式按單訂購存量控制

二、物料需求計劃

3.8（1）按單訂購：接到訂單后，根據(jù)生產(chǎn)計劃、BOM、庫存數(shù)據(jù)、已訂未交數(shù)量，標準損耗等確定物料需求數(shù)量.物料毛需求＝訂單數(shù)量*BOM單位用量*（1+損耗率）物料凈需求＝物料毛需求-有效庫存-已訂未交數(shù)量以上公式也是MRP和ERP進行物料需求運算的基本原理實際庫存已分配量有效庫存（可用庫存或可用量）實際庫存-已分配量＝有效庫存（可用庫存）

二、物料需求計劃

9（2）存量控制

就是根據(jù)物料的歷史領(lǐng)用記錄、產(chǎn)量記錄、銷售預測、采購周期、日均用量來確定物料的安全存量、最低存量、最高存量和訂購量的一種物料需求分析方式。存量控制方法包括：※定期訂購制：請購期是固定的而請購量是不固定的.※定量訂購制：請購量是固定的而請購期是不固定的.※安全存量法：安全存量＝緊急采購時間*每天使用量最低存量＝正常采購周期*每天使用量+安全存量（請購點）最高存量＝一個生產(chǎn)周期的天數(shù)*每天使用量+安全存量訂購量＝最高存量-安全存量或一個生產(chǎn)周期的天數(shù)*每天使用量

二、物料需求計劃

10※哪些物料適合用存量控制方法來訂購？（1）大部分需求計劃型企業(yè)的物料（如食品/服裝行業(yè)）（2）經(jīng)常性使用的材料；（3）多種產(chǎn)品通用的材料；（4）品種少，批量大的物料；（5）訂購時間較長的物料；（6）市場緊缺物料；（7）ABC物料分類中的B類和部分C類物料.

二、物料需求計劃

11物料訂購的其他方法：（1）現(xiàn)用現(xiàn)購法:臨時使用物料，價格較高的物料.（2）專案計劃法：設(shè)備/工程單物料（3）定量基準法：標準材料，用量不均衡，維持基本庫存（4）看板管理法（JIT）：采購周期：也叫購備時間或采購提前期，是指從開始請購物料到物料進廠檢驗完成入倉所需要的時間；包括1）處理采購訂單所需的時間；2）供應(yīng)商備料生產(chǎn)的時間；3）供應(yīng)商送貨運輸?shù)臅r間；4）收貨檢驗時間.如何確定物料交期？訂單交期-成品生產(chǎn)檢驗周期-生產(chǎn)提前備料天數(shù)-原材料檢驗周期

二、物料需求計劃

4.

5.

6.12柜身廠月度物料計劃制定步驟：（1）根據(jù)最近6個月物料總領(lǐng)用量和總產(chǎn)量計算出單位產(chǎn)量下每種物料的實際耗用量；（2）下月該物料計劃用量＝下月預測產(chǎn)量*每單物料用量（3）制定計劃當天到本月底物料需求量＝制定計劃當天到月底產(chǎn)量預測*每單物料用量（4）制定計劃當天物料庫存-制定計劃當天到本月底物料需求量＝本月末庫存量※如果本月末庫存量為正數(shù)，則供應(yīng)商第三/四批交貨數(shù)取消.下月該物料訂購計劃＝下月該物料計劃用量-本月末庫存量＝（2）-（4）※如果本月末庫存量為負數(shù)，則其絕對值為計劃制定當日到本月末供應(yīng)商需交貨數(shù)量。下月該物料訂購計劃＝下月該物料計劃用量（5）因歷史領(lǐng)料數(shù)據(jù)包含了工程單用量，而工程單用量每月是不均衡的，且每張工程單會單獨備料.因此制定物料計劃時需剔除工程單用料的影響.對計算得出的下月物料需求計劃進行調(diào)整。

二、物料需求計劃

7.13物料進度控制的方法：（1）對非重要材料可以電話詢問實際交貨進度，查看收料日報表，品質(zhì)檢驗日報表了解交貨進度；（2）通過K3系統(tǒng)導出實際交貨數(shù)量，同計劃數(shù)交貨數(shù)進行對比；（3）對重要材料要求供應(yīng)商提供生產(chǎn)計劃表，對產(chǎn)品設(shè)計/工模夾具的準備/物料采購/產(chǎn)能配置各項工作列明進度計劃，實際生產(chǎn)時每天提供生產(chǎn)日報表及庫存報表.將計劃進度和實際進度進行對比，如有延誤要求供應(yīng)商說明延誤原因及改進措施；（4）到供應(yīng)商工廠實地查證，必要時派人駐廠監(jiān)督跟進；（5）買賣雙方建立信息共亨平臺，買方的需求變動及時通知賣方，賣方的供應(yīng)異常及時通知買方.（6）運用ERP物料分析系統(tǒng)進行分析。

二、物料需求計劃

8.14如何防止生產(chǎn)線欠料？（1）合理制定物料計劃；（2）供應(yīng)商備庫存；（3）定期庫存分析；（4）提前跟進，早期預防；（5）預防來料品質(zhì)異常；（6）增加備選供應(yīng)商；（7）關(guān)注瓶頸物料；（8）關(guān)注新材料；（9）關(guān)注進口材料；（10）關(guān)注采購周期較長材料；（11）關(guān)注歷史欠料較多物料；（12）對供應(yīng)商產(chǎn)能和技術(shù)水平進行評估，防止供應(yīng)商產(chǎn)能不足和品質(zhì)不良；（13）訂單圖紙等訂購資料規(guī)范準確，防止訂單資料錯誤導致錯訂；（14）訂單數(shù)量規(guī)格交期變更及時書面通知供應(yīng)商，供應(yīng)商交貨出現(xiàn)異常應(yīng)及時反饋預警；（15）交貨期要符合供應(yīng)商采購提前期要求，緊急訂單要先征得供應(yīng)商同意和支持；（16）運用ERP系統(tǒng)對訂單欠料進行預警和分析。

二、物料需求計劃

9.151.庫存偏高的原因有哪些?（1）物料計劃不準，怕欠料，就多訂；（2）市場預測不準，實際接單量小于預測；（3）安全存量基準太高；（4）客戶取消訂單；（5）工程變更，淘汰物料庫存；（6）生產(chǎn)計劃不順暢，造成物料積壓；生產(chǎn)不均衡，在制品太多；（7）采購員下錯單（如物料規(guī)格寫錯；物料單位寫錯，“個”寫成“箱”；數(shù)量寫錯多加了一個“0”）；（8）呆廢料處理不善；（9）倉庫管理不善，帳物不一致導至多訂；（10）投機性購買（如預測到材料會漲價）；（11）規(guī)避風險購買（采購周期長的物料和市場短缺物料）；（12）緩解季節(jié)性或生產(chǎn)高峰生產(chǎn)壓力提前訂購物料；（13）為縮短成品交貨期有計劃地進行原材料庫存.（1）對庫存物料進行ABC分類，價值較高的A類物料重點控制；（2）加強安全存量、最低存量、最高存量等基礎(chǔ)數(shù)據(jù)的合理性與準確性；（3）加強銷售部門銷售預測的準確性和對客戶訂單的控制能力；（4）加強物料計劃的準確性，嚴格按需求數(shù)量訂購，對月度計劃實行分批交貨，并按實際耗用量對第三批和第四批交貨計劃進行調(diào)整，防止計劃偏差導致欠料或增加庫存；（5）加強生產(chǎn)計劃和現(xiàn)場的控制，防止生產(chǎn)不順暢不均衡造成原材料和半成品積壓；（6）加強倉庫管理，防止庫存數(shù)量不準導致多訂，盡量減少呆廢料庫存；（7）加強采購作業(yè)管理，防止多訂錯訂產(chǎn)生的庫存；2.控制庫存的方法

三、庫存控制

16

四、物料儲存和保管

8.5S1.數(shù)量7.盤點6.標識5.堆碼2.品質(zhì)3.成本4.安全物料儲存保管包括哪些方面？171.數(shù)量：

※數(shù)量準確；

※庫存量少；

※庫存時間短；2.品質(zhì)：

※存儲環(huán)境符合品質(zhì)防護要求，防止生銹、陳腐、變質(zhì)；

※堆碼方式符合品質(zhì)防護要求，防倒、防壓、防變形；

※有保質(zhì)期的物料注意少量多批交貨，先進先出，超期存放材料定期復檢；

※設(shè)置不良品存放區(qū)；

※未經(jīng)批準不得接收和發(fā)放不良品；

四、物料儲存和保管

18193.成本（1）倉庫成本包括哪些方面？※資金成本：資金占用成本、使用成本、利息；※倉儲成本：租金、水電費、人工、辦公費、設(shè)備費；※搬運成本；※檢驗成本；※損耗折舊成本；※保險費和管理費；※請購手續(xù)成本。（2）降低倉庫材料成本的方法：※適價、適量、適時、適質(zhì)、適地采購，降低進貨總成本；※合理的物料計劃和進度控制，降低庫存，減少資金占用，加快資金周轉(zhuǎn)；※防止來料不良造成的損失（材料損失、停工損件、成品品質(zhì)隱患損失）※高效請購作業(yè)，縮短請購時間，降低采購手續(xù)成本；※高效驗收作業(yè)，降低材料檢驗費用；※防止來料少數(shù)，直接減少材料損失；※對車間領(lǐng)料進行控制（按單領(lǐng)料、定額領(lǐng)料），防止使用過程中材料的浪費；※提高材料利用率：集中優(yōu)化下料、合理套裁、大小搭配、長短交叉、先大后??；采用新工藝、新設(shè)備、新技術(shù)降低消耗定額.※采購質(zhì)優(yōu)價廉的替代材料或新型材料；※減少各種浪費造成的成本增加（損耗、數(shù)據(jù)不準、信息不及時、錯誤采購，設(shè)計錯誤）

四、物料儲存和保管

19204.安全※危險物品隔離存放，遠離火源、水源、電源；※安全用電，定期檢查電源線絕緣是否良好；※關(guān)注消防安全，配備必要的消防設(shè)備，嚴禁協(xié)帶火種進入倉庫作業(yè)；※加強產(chǎn)品防護：合適的存儲環(huán)境；合適的存儲容器；合適的搬運方式；合適的堆碼方法.※注意人身安全：不可超高堆放；搬運、運輸安全；倉庫作業(yè)配帶安全帽；※加強倉庫十二防管理：防火、防水、防盜、防壓、防倒、防變形、防腐、防銹、防蛀、防電、防曬、防塵.※防盜：來訪登記，嚴禁無關(guān)人員進出；實行出門放行條制度；貴重物品入箱入柜上鎖，專人保管；加強巡倉，下班關(guān)好門窗和電源；使用防盜設(shè)施，如圍墻、鐵絲網(wǎng)、防盜門窗、攝像探頭等；※保密工作

四、物料儲存和保管

20215.堆碼（1）堆碼的十二字方針：※合理：分區(qū)存放，大不壓小，重不壓輕；※牢固：不偏不倚，不歪不倒，不超高存放；※定量：每層同量，每垛同量，每包裝同量；※整齊：倉容整齊，橫看成行，縱看成列，標識清楚；※方便：方便讀取數(shù)據(jù)，方便檢查，方便發(fā)貨，方便先進先出；※安全：不倒塌，不變形，貴重物品入箱入鎖，危險品隔離存放。（2）物料堆碼的幾種方法：※分類管理法：按物料品種、形狀、大小、性質(zhì)、價值來考慮采用不同的存放方式；※貨架存放法：體積較小，價值不高的物料；※托盤化管理：卡板、托盤、托箱、鐵籠，便于叉車整體運輸；※6號定位法：庫號、區(qū)號、貨架號、層號、位號、物料編號；※五五堆放法：不一定是五，只要求定量、整齊、統(tǒng)一。

四、物料儲存和保管

21226.標識（1）倉庫標識的種類：

※倉庫平面圖

※安全疏散圖

※應(yīng)急指標燈

※區(qū)位標識

※物料儲位圖

※供應(yīng)商物料標簽

※來料驗收合格標簽、合格印章等※物料標識卡（2）供應(yīng)商物料標識的內(nèi)容：

※供應(yīng)商物料名稱、規(guī)格、編碼；

※本公司物料名稱、規(guī)格、編碼；

※生產(chǎn)日期；

※包裝數(shù)量；

※檢驗員簽名、印章；

※檢驗結(jié)果：合格標識；

四、物料儲存和保管

2223（3）物料標識卡的內(nèi)容：

※

物料名稱※物料編碼

※物料規(guī)格※物料單位

※物料分類※物料儲位

※安全存量※最高存量

※最低存量※物料收發(fā)日期、收發(fā)數(shù)量、結(jié)存數(shù)量（4）物料標識卡的兩種管理方式：※分散式：物料標識卡分散掛在貨架或貨垛上，隨時登記進出和結(jié)存數(shù)量；※集中式：將物料卡按物料類別編號，存放在辦公場所，物料收發(fā)完畢后，根據(jù)雙方簽名后的收發(fā)單據(jù)填寫物料的收發(fā)數(shù)量.（采用集中式存放需要在實物料上有名稱、編號、規(guī)格和數(shù)量標識，或者要求供應(yīng)商來料按本公司要求貼好標識）（5）物料標識卡管理需注意事項：※物料標識卡內(nèi)容要與實物一致；※一個品種規(guī)格的物料一張物料卡；※分散式物料標識卡存放位置要便于查看和登記；※分散式物料卡要一垛一卡，一批物料不在同一處存放時不能同卡登記；

四、物料儲存和保管

23247.盤點（1）盤點的三種方式：※日常盤點：動碰復核，每次發(fā)貨后對余數(shù)進行清點復核；※臨時盤點：工作交接，對庫存數(shù)據(jù)有疑問，領(lǐng)導認為有必要時對庫存貨物進行抽盤；※定期盤點：月度、季度、年度盤點。（2）定期盤點的步驟：※盤點準備※物料清點※抽盤復盤※形成盤點報表※盤點數(shù)據(jù)分析，問題檢討與預防，帳面差異調(diào)整，責任獎懲。

四、物料儲存和保管

2425

五、倉庫量化指標

1.材料周轉(zhuǎn)率期間材料使用金額÷〔（期初存貨金額+期末存貨金額）÷2

〕2.材料周轉(zhuǎn)天數(shù)360天÷材料周轉(zhuǎn)率3.在制品周轉(zhuǎn)率期間生產(chǎn)總值÷〔（期初在制品存貨總值+期末在制品存貨總值）÷2〕4.總存貨周轉(zhuǎn)率銷售成本÷平均存貨金額5.總存貨周轉(zhuǎn)天數(shù)360天÷總存貨周轉(zhuǎn)率6.準時交貨率準時交貨批次÷全部交貨批次×100%2526

五、倉庫量化指標

7.逾期率逾期交貨批次÷全部交貨批次×100%8.交貨進度率準時交貨數(shù)量÷應(yīng)交貨總數(shù)量（適用于同種貨物）9.品質(zhì)達成率合格接收總數(shù)÷進貨總數(shù)×100%10.批次合格率合格接收批次÷交貨總批次×100%11.批退率退貨批資÷交貨總批次×100%12.月均庫存量（月初庫存量+月末庫存量）÷22627

五、倉庫量化指標

13.年均庫存量月均庫存量之和÷1214.貨物完好率（平均庫存量-缺省變質(zhì)貨物總量÷平均庫存量）×100%15.帳物卡相符率（期末帳卡物總筆數(shù)-期末帳卡物差錯筆數(shù)）÷期末帳卡物總數(shù)16.單位進出庫成本年進出庫費用÷年貨物進出總量17.單位倉儲成本年貨物儲存費用÷月均庫存量之和18.倉庫面積利用率貨物存放面積之和÷倉庫總面積×100%19.倉庫容積利用率倉庫平均庫容量÷最大庫容量×100%27請大家包涵！

2828如何評估和改善

倉庫管理AndyLi培訓的目標對倉庫管理的要點有清楚的認識和掌握。對倉庫評估的角度和內(nèi)容有比較清楚的認識。對倉庫管理改善的步驟有清楚地認識。對倉庫管理改善的技術(shù)方法有初步了解。目錄1.倉庫管理的主要內(nèi)容倉庫流程管理倉庫人員管理倉庫設(shè)備、設(shè)施管理倉庫系統(tǒng)管理庫存控制目錄2.評估倉庫運作水平的主要內(nèi)容評估倉庫管理狀況30問倉庫現(xiàn)場運作規(guī)則倉庫現(xiàn)場運作效率訂單處理方面庫存管理配送管理目錄3．評估倉庫管理的KPI指標

KPI指標的定義倉庫要選擇的KPI指標倉庫運作的效率倉庫運作的質(zhì)量倉庫運作的成本目錄4.提高和改善倉庫管理水平的案例介紹流程改善布局優(yōu)化總體合理化倉庫管理結(jié)構(gòu)圖倉庫管理倉庫評估倉庫改善倉庫KPI1.倉庫管理的主要內(nèi)容倉庫管理要點倉庫流程管理倉庫人員管理倉庫設(shè)備、設(shè)施管理倉庫系統(tǒng)管理庫存控制安全、效率、質(zhì)量、成本布局和儲位管理

倉庫流程管理4要點設(shè)立流程控制點員工流程培訓流程定期回顧流程邊界界定

倉庫所有的業(yè)務(wù)活動都應(yīng)該有相應(yīng)的業(yè)務(wù)流程來控制，對于其中重要環(huán)節(jié)應(yīng)該設(shè)立控制點，通過手工批準進行下一步的操作。業(yè)務(wù)流程邊界：對于同內(nèi)部客戶和外部客戶的業(yè)務(wù)邊界的流程應(yīng)該同他們協(xié)商共同制定建立業(yè)務(wù)流程的定期檢查回顧機制，分析流程同實際現(xiàn)狀是否有任何不適應(yīng)的地方，進行相關(guān)流程的優(yōu)化所有倉庫相關(guān)的人員必須進行相關(guān)流程的培訓

倉庫員工管理崗位職責輪崗考核機制上崗證培訓體系針對每個工作崗位編制崗位職責，讓每個相關(guān)的人進行培訓特殊崗位需要上崗證，如叉車工、電梯工建立員工定期考核制度，根據(jù)工作職責的遵守情況和工作的KPI指標進行評估根據(jù)員工的表現(xiàn)，進行工作崗位的輪換建立新員工的培訓體系、老員工的培訓

倉庫盤點管理全面盤點計劃性專人負責循環(huán)盤點原因調(diào)查運作間隙

倉庫設(shè)施、設(shè)備管理日常檢查災難恢復計劃檔案管理定期維護

設(shè)計詳細的檢查項目表，在每天設(shè)備正式開始使用前，安排專人檢查相關(guān)項目，簽字確認，如有任何問題，應(yīng)該采取相關(guān)措施并向上一級匯報。對于設(shè)施、設(shè)備必須建立維修商的資料，根據(jù)相關(guān)經(jīng)驗設(shè)定定期維護周期。建立設(shè)備的檔案資料管理，記錄相關(guān)的維修保養(yǎng)記錄，采購資料、采購年限等相關(guān)信息。假設(shè)出現(xiàn)信息系統(tǒng)、倉庫設(shè)備、設(shè)施出現(xiàn)災難時不能正常運作的情況下，倉庫功能如何盡快恢復。

倉庫特殊事件處理流程定義范圍分析及改善事件調(diào)查處理原則定義倉庫中出現(xiàn)的特殊事件范圍，如物料差異、出現(xiàn)的作業(yè)事故等。在處理特殊事件時應(yīng)該先考慮人身安全、再考慮貨物安全，避免造成對客戶的損失。針對出現(xiàn)的特殊事件，由當事人填寫特殊事件報告，倉庫管理層進行調(diào)查；相關(guān)調(diào)查單位收到特殊事件報告後進行調(diào)查，必須在一定的時間內(nèi)做出反饋。針對每一個特殊事件必須制定改善行動計劃，避免再次發(fā)生

倉庫文件管理領(lǐng)導的高度重視專人負責先重點后全面文件需目視化管理文件主要指的是：流程文件、操作指南、管理制度、憑證單據(jù)

倉庫檢查管理例行檢查計劃性檢查表設(shè)計抽查結(jié)果記錄和考評檢查范圍設(shè)定倉庫管理系統(tǒng)的一般架構(gòu)供應(yīng)商客戶訂發(fā)貨模塊計費模塊物料管理模塊供應(yīng)商、客戶管理模塊報表管理收發(fā)貨管理檢驗管理鮮度管理庫位管理配送管理盤點管理物流分析基干系統(tǒng)現(xiàn)場管理系統(tǒng)倉庫管理系統(tǒng)使用的主要問題

系統(tǒng)功能與操作脫節(jié)，不適應(yīng)實際需要，需要有后續(xù)維護與培訓。培訓與指導不足系統(tǒng)設(shè)施不完善沒有永遠先進的IT系統(tǒng)，必須根據(jù)行業(yè)和IT技術(shù)的發(fā)展隨時升級庫存控制模型庫存=采購---消耗庫存控制

控制庫存即控制采購主要采購參數(shù)：

1.原料單位需求量D(Demand)：平均每天的原料需求量。

2.訂貨前置期LT(LeadTime)：從發(fā)出訂貨到所訂原料入庫為止的時間間隔。

3.前置期需求量DL：在訂貨前置期中的總需求量。

4.再訂貨點ROP(ReorderPoint)：需要訂貨時的庫存量，包括倉庫中的量和所有在途的量。

5.采購周期T(Time)：每個多長時間訂一次原料。

6.安全庫存量SS(SafetyStock)：在庫存控制中為防止在訂貨前置期內(nèi)銷售缺貨而設(shè)置的庫存量。

7.訂貨批量Q（Quantity):每次訂貨的數(shù)量。

需求離散型庫存控制采購控制再訂貨點的確定:ROP=DXLT+SS采購數(shù)量的確定:Q=DXT安全庫存量SS的確定:

根據(jù)允許的缺貨率和需求波動函數(shù)確定庫存量變化曲線

安全庫存訂貨點庫存量變化曲線前置時間平均庫存量=1/2單次訂貨量+安全庫存采購批量

倉庫布局和庫存管理

兩種儲位管理形式及比較儲位形式定義優(yōu)點缺點使用范圍固定儲位儲位和物料建立固定對應(yīng)關(guān)系庫位管理簡單，容易尋找，節(jié)約時間儲位利用率低流量穩(wěn)定，比較小或異性的物料自由儲位儲位和物料沒有固定對應(yīng)關(guān)系儲位利用率高對管理和系統(tǒng)要求較高流量不規(guī)則的物料ABC分析出貨量（Q)Item數(shù)量

出貨量累計15409080倉庫布局1出貨入貨高低物料級別出貨量ABC分析倉庫布局2出貨入貨高低物料級別出貨量ABC分析2.評估倉庫管理水平的主要內(nèi)容

——評估倉庫管理狀況30問倉庫運作評估表現(xiàn)場運作規(guī)則庫存管理訂單處理現(xiàn)場運作效率配送管理安全、效率、質(zhì)量、成本倉庫運作評估表倉庫現(xiàn)場運作規(guī)則

員工是否有清晰的工作職責？員工是否有明確的工作日程表？送貨車輛是否準時到達和離開？是否實行條碼管理？如何處理緊急的訂單要求？是否建立了比較完全的倉庫安全管理體系？現(xiàn)場工作人員是否經(jīng)常加班？倉庫現(xiàn)場運作效率

是否執(zhí)行收貨檢驗？是否有效率的實行分揀？揀貨的正確性如何？是否進行出貨檢查？單據(jù)處理是否是有效率的？收發(fā)貨信息是否順暢、及時地傳達給其他相關(guān)部門？訂單處理方面同客戶和供應(yīng)商建立了什么樣的訂單處理系統(tǒng)？是否有收發(fā)貨的截至時間？是否能夠提前得到收貨的相關(guān)信息？是否建立了一套補貨的系統(tǒng)？庫存管理倉庫物料的準確率如何？是否實行庫位管理？商品是否進行生產(chǎn)日期和批號管理？臨時工使用？庫存周轉(zhuǎn)率的關(guān)注？是否定期進行盤點？盤點的效率如何？盤點的正確率如何？配送管理送貨的準時率如何？是否掌握當前的運輸費用？是否有足夠的配送車輛保障？是否注意裝貨的順序？是否使用標準化的托盤？綜合評估方法和步驟

根據(jù)實際評估對象制定評估項目為每個評估項目設(shè)定4個等級為每個項目打分找出倉庫管理的薄弱環(huán)節(jié)3．評估倉庫管理的KPI指標倉庫管理的KPI指標體系安全效率質(zhì)量效益安全是倉庫運作最首要的目標，包括人員的安全、物料安全、設(shè)施和設(shè)備的安全，應(yīng)該是零。質(zhì)量和效率是倉庫管理的基礎(chǔ)。效益是倉庫管理的終極目標。

倉庫流程管理4要點可量化每天監(jiān)控/報告注重實施全面性

所有的指標必須都是可以量化的。應(yīng)該覆蓋所有的倉庫管理的目標。指標數(shù)量不宜過多，容易統(tǒng)計。設(shè)立切實可行的目標，有達到目標的具體舉措。專人負責統(tǒng)計，管理者每天監(jiān)控，及時調(diào)整。定期回顧比較，找出所有定期回顧/改進設(shè)立目標收貨cycletime：包括從開始卸貨到貨物入庫，完成系統(tǒng)操作的全部過程。發(fā)貨cycletime：從開始執(zhí)行訂單到貨物裝車，完成系統(tǒng)操作的全部過程。配送cycletime：包括從開車到客戶簽收的過程。倉庫運作效率——時間性倉庫運作效率KPI改善思路效率KPI改善流程優(yōu)化1234設(shè)備改善/增加人員培訓及管理加強系統(tǒng)改善動作合并動作取消動作同步先進設(shè)備投入人員主動性激勵人員技能提高人力投入加大加強管理技能數(shù)據(jù)自動傳遞減少數(shù)據(jù)輸入批量處理庫存準確率：庫存數(shù)量準確率、庫存item準確率、盤盈率、盤虧率系統(tǒng)操作準確率文件準確率物料破損率：收貨準確率發(fā)貨準確率

倉庫運作的質(zhì)量——準確性倉庫運作效率KPI改善思路質(zhì)量KPI改善流程優(yōu)化1234設(shè)備改善增加人員培訓及管理加強系統(tǒng)改善加強檢查減少手工操作物料防損措施引入檢驗設(shè)備人員責任心激勵人員技能提高獎懲制度單位設(shè)備作業(yè)量：包括升降平臺、叉車等設(shè)備單位員工作業(yè)量：包括裝卸、收貨、發(fā)貨、分揀、配送、單據(jù)處理倉庫利用率：包括面積利用率、存儲利用率倉庫運作的效益——數(shù)量倉庫運作效率KPI改善思路效率KPI改善流程優(yōu)化1234設(shè)備改善/增加人員培訓及管理加強系統(tǒng)改善動作合并動作取消動作同步先進設(shè)備投入人員主動性激勵人員技能提高人力投入加大加強管理技能數(shù)據(jù)自動傳遞減少數(shù)據(jù)輸入批量處理4.提高和改善倉庫管理水平的案例介紹4.1流程改善倉庫運作狀況1.行業(yè)：PC制造。2.物流量現(xiàn)狀：每天平均5TEU,80PAL,300ITEM。3.物料現(xiàn)狀：PCS為單位,非常小。4.前作業(yè)流程：揀貨驗貨驗貨系統(tǒng)byitem入庫外倉內(nèi)倉cycletime:3hrs面臨的主要挑戰(zhàn)收貨cycletime要求降到1.5hrs,

員工人數(shù)不變作業(yè)量不斷增加，正確率100%。分析及實施步驟面臨的主要問題改善什么？過去的狀況？將來目標？現(xiàn)狀分析歷史數(shù)據(jù)動作分析時間分析形成方案圍繞主要目標改變組合減少動作標準化實施培訓試行修正標準化收貨cycletime要求降到1.5hrs,人員不變作業(yè)量不斷增加，正確率100%。大部分時間花在驗貨上，其次在系統(tǒng)操作。再內(nèi)倉和外倉存在雙重檢驗。目前準確率很高，并有保證準確率的機制。將原內(nèi)倉的檢驗人員派到外倉進行，并負責打板。將以前的單個item作系統(tǒng)操作改為按照訂單號一起操作。將新的流程制定出來培訓相關(guān)員工。開始試行，倉庫管理者高度參與，并現(xiàn)場監(jiān)控。修改調(diào)整局部流程。操作穩(wěn)定后，作為正式流程執(zhí)行。STEP1STEP2STEP3STEP4流程對比及改進結(jié)果揀貨驗貨系統(tǒng)byorder入庫外倉內(nèi)倉揀貨驗貨驗貨系統(tǒng)byitem入庫外倉內(nèi)倉驗貨Cycletime從3hrs降到1.5hrs作業(yè)量增加到20%正確率沒有下降4.2空間優(yōu)化倉庫運作狀況1.行業(yè)：化工簡單加工。2.物流量現(xiàn)狀：比較飽和。3.物料現(xiàn)狀：托盤為單位在倉庫平面存儲。4.倉庫：空間7米