(高清版)GB∕T 37400.11-2019 重型機械通 用技術條件 第11部分：配管

GB/T37400.11—2019重型機械通用技術條件第11部分：配管國家市場監(jiān)督管理總局中國國家標準化管理委員會IGB/T37400.11—2019GB/T37400《重型機械通用技術條件》分為16個部分：--—第4部分：鑄鐵件；—第5部分：有色金屬鑄件；——第7部分：鑄鋼件補焊；——第9部分：切削加工件；—第14部分：鑄鋼件無損探傷；——第15部分：鍛鋼件無損探傷；本部分為GB/T37400的第11部分。本部分按照GB/T1.1—2009給出的規(guī)則起草。本部分由全國冶金設備標準化技術委員會(SAC/TC409)提出并歸口。1GB/T37400.11—2019重型機械通用技術條件第11部分：配管1范圍GB/T37400的本部分規(guī)定了重型機械配管的技術和安全要求。本部分不適用于壓力容器配管。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T324焊縫符號表示法GB/T3765卡套式管接頭技術條件GB/T7306.155°密封管螺紋第1部分：圓柱內螺紋與圓錐外螺紋GB/T7306.255°密封管螺紋第2部分：圓錐內螺紋與圓錐外螺紋GB/T730755°非密封管螺紋GB/T1271660°密封管螺紋GB/T14383鋼制承插焊和螺紋管件GB/T37400.1重型機械通用技術條件第1部分：產品檢驗GB/T37400.3—2019重型機械通用技術條件第3部分：焊接件GB/T37400.12—2019重型機械通用技術條件第12部分：涂裝GB/T37400.16重型機械通用技術條件第16部分：液壓系統(tǒng)3管路制作技術要求3.1.1制造廠自制的零部件，應經質量檢驗部門檢驗合格后方可裝配。3.1.2外購的材料和零部件，應符合GB/T37400.1的有關規(guī)定。管子應優(yōu)先采用鋸切割或機械加工方法，不準許采用砂輪切割和火焰切割。切割管子斷面的垂直度應符合表1的規(guī)定。2GB/T37400.11—2019表1管子斷面垂直度圖示要求斷面與管子軸線垂直度3.3管子的彎曲加工3.3.1管子的彎曲一般采用冷彎，即在專用的彎管機上常溫下進行。冷彎管的彎曲半徑R應按圖1、表2規(guī)定。管子熱彎時，應符合GB/T37400.3—2019的有關規(guī)定。表2鋼管的彎曲半徑單位為毫米管子外徑φ彎曲半徑R6<φ≤12壁厚>1.0時，最小2×管子外徑所有壁厚，最小2×管子外徑48<p≤114所有壁厚，最小2.5×管子外徑3.3.2管子外徑D小于30mm時，圓度公差E不大于10%,應符合圖2和式(1)的規(guī)定，并不準許出現(xiàn)波紋、皺褶和扭曲；管子外徑D不小于30mm時，圓度公差及波紋深度應符合GB/T37400.3—2019附錄A中表A.3的規(guī)定。…………(1)3式中：E——圓度公差，%;a——長軸直徑，單位為毫米(mm);b——短軸直徑，單位為毫米(mm);D——管子外徑，單位為毫米(mm)。3.3.3管子冷彎曲壁厚減薄率C不大于15%,按式(2)計算：式中：C——壁厚減薄率，%;T——彎曲前管子壁厚，單位為毫米(mm);T?——彎曲后管子壁厚，單位為毫米(mm)。注：用鋼管做試件彎曲后解剖檢查，也可用超聲波測厚儀檢查。3.3.4管子彎曲對于未完全確定尺寸，但應確保其功能，長度未注公差應符合表3中的C級；對于完全確定了尺寸的長度未注公差應符合表3中的B級。角度未注公差全部按表4中的B級。公差等級2~30~120~400~1000~2000~4000~8000~12000~16000~20000>20000極限偏差B士14C士1士4士8士14士21士24士27注：長度尺寸指的是外部尺寸、內部尺寸、臺肩尺寸表4角度尺寸公差公差等級公稱尺寸范圍/mm>400～1000>400～1000允許偏差允許偏差的正切值/mmB士45士20'0.0130.0090.006C0.0180.0130.009注：角度尺寸公差的公稱尺寸范圍是指的短邊長度。3.3.5彎制焊接鋼管時，應使焊縫位于彎曲方向的側面。3.4管路裝配前要求3.4.1裝配前所有管子應去除管端飛邊、毛刺并倒角。用壓縮空氣或其他方法清除管子內壁附著的雜物及浮銹。不銹鋼管路的制作與碳鋼管路的制作應有效隔離，使用專用的制作工具，防止不銹鋼管路受到污染。管子下料時，應考慮留有足夠的余量，便于彎曲夾持，調整補償。3.4.2安裝接頭時應注意螺紋的清潔、潤滑。安裝不銹鋼接頭時，螺紋及接頭鎖緊螺母的接觸面應涂4GB/T37400.11—2019上足夠的潤滑劑，以防止接頭鎖死。安裝所有管路元件時均應參考制造廠家的說明書或樣本，確保安裝后的管路元件工作有效可靠。3.4.3使用由兩種不同材料制成的法蘭或接頭，留在管子上的部分(無法拆卸的法蘭和焊接接頭)出于酸洗的原因應與管子的材料相同。酸洗之前可以拆卸下來的所有管路元件(分體法蘭等)均可用表面處3.4.4管螺紋加工應分別符合GB/T7306.1、GB/T7306.2、GB/T7307和GB/T12716的規(guī)定。3.4.5用于固定的管夾、支座等部件的機體表面應平直，不應影響管路整齊排列，否則應修整。預制完成的管路在儲運過程中應防止磕碰，踩壓和彎曲變形。3.4.6裝配前，所有碳鋼管(精密鋼管除外)及碳鋼管預制成型的管路都要進行酸洗、中和、清洗吹干及銹等級要達到GB/T37400.12—2019中規(guī)定的Be級。為了不使防銹漆產生化學分解，在酸洗磷化處理48h后，外表面才可涂防銹漆，同時應盡快在酸洗后的碳鋼管內壁涂上揮發(fā)性防銹油進行防銹，也可在管子內部噴灌混合防銹油(按管子內部體積估算，噴灌量≥100mL/m3),并及時封口，磷化膜的質量應保證包裝、涂裝前不生銹。涂裝應符合GB/T37400.12—2019有關規(guī)定。3.5管路裝配要求3.5.1對于管路未完全確定尺寸、自由敷設的管路，但應確保其功能，長度和角度尺寸未注公差應符合表3、表4中的C級；對于完全確定了尺寸的管路(例如：配管詳圖、預制品圖等),長度和角度尺寸未注公差應符合表3、表4中的B級。管路的直線度、平面度、平行度公差應符合表5中的F級。公差等級公稱尺寸范圍~120~400~1000~2000~4000~8000~12000~16000>~20000極限偏差F1368注：公稱尺寸范圍是指的平面的長邊長度。3.5.3若使用端面帶有彈性密封件的旋入式接頭，則不準許另外使用密封劑密封。對于端面不帶彈性密封件的接頭和螺紋配件應根據(jù)工作壓力選擇相應的密封劑進行密封。3.5.4所有閥門、儀表、液壓缸或氣缸接口的連接孔以及閥塊接口在最終安裝之前，都應使用合適的工具(例如：墊圈、蓋子、膠帶),以避免對控制部件造成污染。因檢驗和安裝打開的連接孔，應在操作結束后立即重新封閉。3.5.5用膠帶密封的螺紋接頭不得留有膠帶毛邊。密封帶纏繞時，應保持密封帶清潔，不許黏附灰塵及其他雜物。3.5.6管螺紋部位纏繞密封帶時，應順螺紋旋向從根部向前右纏繞，管端剩1牙～2牙，見圖3。對小于3/8的管螺紋在纏繞密封膠帶時，用1/2膠帶寬度進行纏繞。5GB/T37400.11—2019纏繞方向膠帶走向3.5.8采用卡套式管接頭連接用碳鋼無縫管應是精密冷拔正火狀態(tài)，不銹鋼無縫鋼管是退火狀態(tài)。卡套式管接頭的安裝應按GB/T3765的要求。裝配時各接觸部位涂少量潤滑油，且保證卡套在管端上沿3.5.10固定管件用的支架、管夾等，若圖紙中未規(guī)定布置方式，管子外徑>25mm時兩個固定點的間距不得超過表6中給出的數(shù)值。管子外徑≤25mm的管夾裝配位置及裝配方法見附錄A。在會松開的連接件和彎管旁亦應加裝固定件。具體位置可按實際需要調整。焊接的管夾采用角焊縫a=0.3t(t表6管路固定點間距管子外徑/mm25<φ≤3838<φ≤89最大間距/m3.5.11機體上排列的各種管路應互不干涉，又便于拆裝。同平面交叉的管路不得接觸。自重回油管道，在配管時應有最小1:100的斜度。3.6.1預制完成的管子焊接部位均應進行耐壓試驗。液壓管路試驗壓力為工作壓力的1.5倍，氣動管路試驗壓力為工作壓力的1.15倍，其他管路試驗壓力為工作壓力的1.25倍，保壓15min,應無泄漏及其他異常現(xiàn)象發(fā)生。試驗完成的管子應做標記。b)油潤滑系統(tǒng)管路以工作壓力的1.25倍進行壓力試驗，保壓15min,再降至工作壓力進行全面c)對氣壓系統(tǒng)管路，以工作壓力的1.15倍進行壓力試驗，保壓15min,再降至工作壓力進行全面檢查應無泄漏和變形；d)除合同、設計技術文件有特定要求注明外，液壓及工業(yè)用水系統(tǒng)管路試驗壓力應符合表7要求。保壓15min,應無泄漏。表7液壓及工業(yè)用水系統(tǒng)管路試驗壓力系統(tǒng)工作壓力ps/MPa>31.5試驗壓力6GB/T37400.11—20193.7管路清洗3.7.1應按以下要求執(zhí)行清洗前的準備工作：a)確認管子的材質和耐壓試驗后的打印標記；b)拆卸安裝在管子上的零件(閥門、計量儀、壓力表、流量計和螺栓等c)拆下各類密封環(huán)、密封圈，各螺紋部位的密封面應作好防腐處理(如涂聚乙烯或包上絕緣帶)。3.7.2管路清洗檢驗應符合以下要求：a)工業(yè)用水管路經酸洗、預裝完成后，要進行通水沖洗檢驗(閥類件除外),保證達到管路清潔度表8管路清潔度要求管路名稱入口壓力、流量出口處液體狀態(tài)出口液體過濾要求備注等通徑的工業(yè)用水管路選擇適當?shù)膲毫土髁?，使管內液體達到紊流狀態(tài)液柱離開管口水平100mm用180目～240目的過濾網(wǎng)接2min目測，無殘留物為合格在沖洗過程中，用木棒或塑料棒逐段敲擊，使雜質沖洗下去b)脂潤滑系統(tǒng)，在配管完成后，拆下各給脂裝置(分配閥等)入口的連接，進行油脂清洗。直至流出的油脂清潔無異色后再進行連接。c)油潤滑系統(tǒng)應通油清洗，清洗一段時間后用清洗液清洗過的燒杯或玻璃杯采100mL的清洗液放在明亮場所30min后，目測確認無雜質后為合格。d)液壓系統(tǒng)及伺服系統(tǒng)的清洗檢驗及清潔度應符合GB/T37400.16要求。3.8管路拆卸及包裝發(fā)運3.8.1拆卸工作量應減少到最低程度。應確保用于輸送氧氣的管道上絕對沒有油、脂。碳鋼管應在管子內壁涂上揮發(fā)性防銹油或采用其他防銹措施，然后對管道和輸送流體元件進行快速封閉(例如：在法蘭處使用鋼板和軟密封件),確保其內部不會再受到污染。沒有法蘭的末端可以使用塑料蓋。精密型鋼管應使用帶有24°內錐的封閉件或塞子封堵。并拴標簽。標簽上記入裝配位置號。3.8.2對分解包裝發(fā)運的管路，應將設計圖樣給出的標記打印在標簽上，并拴在管路上。標簽推薦采用外形尺寸在50mm×30mm銅板或鋁板制造，也可以采用其他材質和尺寸的標簽。3.8.3對于需在海上長途運輸?shù)膽诠艿纼茸⑷霘忪F防銹劑，防止管道受潮生銹。3.9配管資料應注意在配管制作過程中的資料收集，包括配管酸洗報告、耐壓試驗報告、管路沖洗清潔度報告等，留檔備查。4配管焊接技術要求清除定位點焊中的裂紋、熔合缺陷和氣孔巢。預制管需打磨焊接區(qū)域(管路內外表面),焊縫兩邊各大于20mm,且不銹鋼管需用專用砂輪片打磨。4.3根據(jù)焊接工藝，進行合理的焊前預處理(例如：坡口角度、鈍邊大小等)。管路對接及角接焊的坡口7GB/T37400.11—2019表9對接及角接焊縫預處理措施管壁厚tmm焊縫名稱焊縫符號破口形式、角焊縫示意圖aβ根部間隙”bI形焊縫2.0<t≤25Y形焊縫帶V形根部所有單邊V形焊縫所有角焊縫該數(shù)值適用于已完成定位點焊的狀態(tài)4.4焊縫施工的基本原則：對接焊縫中力作用線上的應力應均勻分布。如果沒有為對接焊縫標注橫截面尺寸，則應全焊透。封閉管道內部的所有焊縫都應是連續(xù)焊縫，中間不得斷開。如果壁厚允許，所有焊縫都應多層焊接。在對高壓管道進行手工電弧焊時，在中間層和覆蓋層區(qū)域只能使用堿性焊條。應徹底清除加固件、運輸?shù)醐h(huán)等的輔助焊接。應對相關部位的表面進行無凹槽打磨，且應采用合適的方法檢驗是否存在裂紋。不得因打磨而低于所需的壁厚。坡口焊縫。4.6管道內部不準許出現(xiàn)焊渣。所以焊接鋼管時(包括定位點焊),一般應采用鎢極氬弧焊或鎢極氬弧焊打底，同時應在管內部通約5L/min氬氣。焊縫單面焊雙面成型。焊縫不得有未熔合、未焊透、夾渣等缺陷。有缺陷的焊縫應清除缺陷后再補焊。補焊焊縫應整齊一致并應去除表面飛濺物。因焊縫根部余高造成的管道斷面收縮率，管道外徑不大于25mm時，不超過20%;若管道外徑大于25mm,則不超過15%。這種情況可通過目視方法進行檢查，必要時應通過磨削加工處理。8GB/T37400.14.7管與管(或接頭)對接焊的錯位公差e不大于0.10t,最大不超過1.0mm,見圖4。對于錯位公差超過此要求的對接焊部位，建議采用機械加工方式將接頭內孔加工成錐度不大于10°的過渡錐面，再進行焊接。4.8管子與法蘭插入焊焊接要求見圖5(適用于t≤16mm)、式(3)、式(4)與式(5)。單位為毫米K1=(1.0～1.4)t (3)式中：K?——外側焊腳高，單位為毫米(mm);t——管壁厚，單位為毫米(mm)。K?=(0.75～1.0)t………(4)式中：t——管壁厚，單位為毫米(mm)。L=K?+(0～2)…………(5)式中：L——管插入后的余量，單位為毫米(mm);K?——內側焊腳高，單位為毫米(mm);4.9焊接法蘭時，如圖樣無特殊要求，其螺栓孔中心線不得與管子的鉛垂、水平中心線相重合，而應如圖6所示對稱配置，且每個法蘭上的螺孔數(shù)都能被4整除。焊接后，螺栓孔的位置偏差△α不應大于30′或應符合表10規(guī)定的公差a值。9GB/T37400.11—2019表10螺栓孔的位置偏差單位為毫米螺孔直徑d圖示公差a4.10法蘭等管件的焊接角度公差應符合表4中的B級，見圖7中的角度公差示例。4.11支管焊接在主管上，除設計注明外，其支管中心線對主管中心線左或右的偏差△A不大于1mm,見圖8。角度及垂直度偏差△α按表4中的B級，見圖9。GB/T37400.11—2019a)b)4.12支架焊接后的尺寸公差和幾何公差應符合GB/T37400.3—2019中8.3未注公差的規(guī)定。4.13管子對接焊時，焊縫外凸高a和內凸高b應符合表11規(guī)定值；當焊縫外凸高a和內凸高b超差表11焊縫外凸高和內凸高單位為毫米管壁厚t圖示外凸高a內凸高b0.5～1.50～1.00.5～2.54.14管路焊縫的評定按照GB/T37400.3—2019中的表9中規(guī)定的評定等級，即：壓力不大于2.5MPa,則按照評定等級D施工(僅GB/T37400.3—2019中表B.1的序號9按照評定等級C);壓力大于2.5MPa,則按照評定等級C施工；如有特殊要求，則無論壓力等級如何，都應按照評定等級B進行4.15管路焊縫的檢驗：所有等級焊縫需執(zhí)行100%目視檢驗；B級焊縫X光檢驗不小于25%、C級焊縫X光檢驗不小于10%,也可以使用等效的內部特性檢驗方法代替X光檢驗；壓力及密封檢驗按3.6規(guī)定執(zhí)行。4.16焊接時的注意事項應符合以下要求：a)當鋼管溫度低于0℃時，不應焊接；碳鋼管路(壁厚不小于30mm)焊前應進行預熱處理，預熱溫度100℃左右；b)焊接位置宜采用平焊；c)不應在管子上打火引??；d)不同焊層的起點和終點不得集中在一處，應錯開10mm～20mm;e)在下次焊層開始焊接前，應徹底清除焊渣和各種缺陷；f)清除咬邊、凹坑等缺陷時，應在缺陷前后10mm～20mm范圍內用砂輪打磨擴展，然后進行5安全要求5.1配管安全要求5.1.1高處配管，應準備好腳手架、防護網(wǎng)及防護人員的雙扣安全帶等安全物品。GB/T37400.11—20195.1.2不應用配管的管路、泵、閥及管路附件做腳手架和物。以防工具等物墜落傷人。5.2焊接安全要求5.2.1應嚴格按焊接安全操作規(guī)程的有關規(guī)定進行施工。5.2.2不應用管路(特別是裝有易燃介質的管路)作為地線。5.2.3為防止弧光傷害，除焊工戴好防護用具外，對周圍的人應設遮光裝置。5.2.4與焊工配合的其他操作者，在施工時應戴好防護眼鏡。5.2.5焊接鍍鋅鋼管或鋼板時，可能引起氧化鋅中毒。除戴防毒口罩外，焊接區(qū)域(熱影響區(qū)域)注意先要去鋅，作業(yè)場所還應注意通風排氣。5.2.6因火花可能造成火災或爆炸危險時，應采取防止火花落下措施或請專人看守，準備好消防器材。5.3試壓安全要求5.3.1試壓前應仔細檢查預制件螺紋緊固及支架的牢固性，防止試壓時由于支架不穩(wěn)造成不良后果。5.3.2試壓現(xiàn)場應有明顯的標志，不準許非工作人員進入試壓區(qū)域內，試壓件四周應設置防護板。泵和操作人員應距防護板5m～10m。5.3.3試壓應有專人指揮，專人操作。5.3.4試壓時應逐級增壓(5MPa為一級),每級持續(xù)2min～3min,不應超壓，仔細檢查焊縫及管路連接處的泄漏情況，確認無異常后方可進行升壓工作。達到試驗壓力后，保壓時間按3.6的規(guī)定。5.3.5管路應設放氣閥，充液體的管路內氣體應排盡，泵和管路末端各裝一塊壓力表(刻度極限值應大于試驗壓力的1.5倍)。5.3.6試壓時，若發(fā)現(xiàn)有異?，F(xiàn)象應立即停止試驗，查明原因并及時處理。5.3.7試壓過程中，不應敲擊振動及焊補焊縫。5.3.8試壓過程中，若發(fā)現(xiàn)有泄漏處應先卸壓，確認無壓力后再進行處理，對處理完成情況進行確認后再重新開始試壓。GB/T37400.11—2019(規(guī)范性附