GMS基礎(chǔ)知識(第一版)1

GMS基礎(chǔ)知識(第一版)GMS基礎(chǔ)知識(第一版)/GMS基礎(chǔ)知識(第一版)GMS基礎(chǔ)知識一汽通用紅塔云南汽車制造（第一版）錢瑞林趙錦序言為提升公司制造系統(tǒng)整體實力，提高生產(chǎn)效率，降低制造成本，滿足客戶的需求，持續(xù)提升公司在市場中的競爭力，以實現(xiàn)“生產(chǎn)世界上最有價值的,用戶最信任的產(chǎn)品,成為世界第一的輕型商用車制造商”愿景為目標。在一汽通用紅塔公司GMS推動委員會的領(lǐng)導(dǎo)下，公司正按支配，有序,全力推動GMS。以讓員工便利,快捷地相識,了解,駕馭和應(yīng)用GMS知識為指導(dǎo)思想，GMS推動委員會工作人員通過各種渠道，收集,翻譯,整理,編制了這本《GMS基礎(chǔ)知識》小冊子。其內(nèi)容包含了GMS生產(chǎn)制造體系基礎(chǔ)知識,GMS相關(guān)工具,五大原則的33個要素等。同時分別對部分要素的定義,目的,作用及用途進行了簡要闡述，另外，還收集了一些常見的汽車英文術(shù)語,縮寫的含義等，以供員工在推動GMS的工作中運用和學習。由于收集的GMS相關(guān)原始資料大多為英文，鑒于編者和工作人員在翻譯整理過程中知識的局限性，這本小冊子的內(nèi)容難免還會存在一些缺點或錯誤，請員工在學習運用時，多提珍貴意見，以便在今后再版時進行修正,改進和完善。一汽通用紅塔公司GMS推動委員會2010年9月A.GMS基本知識一汽通用的愿景：生產(chǎn)世界上最有價值的,用戶最信任的產(chǎn)品,成為世界第一的輕型商用車制造商。一汽通用的使命：集成合作優(yōu)勢，通過為用戶供應(yīng)高質(zhì)量,最佳感受,符合環(huán)保要求的低成本產(chǎn)品，成為可持續(xù)盈利,股東價值最大化，員工引以為榮的企業(yè)。GMS中文含義：全球制造系統(tǒng)（GlobalManufacturingSystem）。GMS原則及要素：GMS包括5大原則，33個要素，248個核心要求。GMS的五大原則：人員參及（PI）,標準化(STD),內(nèi)建質(zhì)量(BIQ),縮短制造周期(SLT),持續(xù)改進(CI)。B.人員參及人員參及的關(guān)鍵要素：公司愿景,價值觀；使命；健康和平安；合格員工；團隊理念；人員參及；開放式溝通；現(xiàn)場管理。四類事故定義：１．損失工作日事故：因事故損害導(dǎo)致?lián)p失一天或更多工作日的事故。２．可記錄事故：身體破口,急性勞損或脫臼,人類環(huán)境工程損害（慢性勞損）,挫傷,異物損害,燒傷,皮膚受傷,吸入或攝入（有害物）,電擊。依據(jù)上述損害類別并依據(jù)嚴峻程度標準來定義“可記錄事故”。３．急救事故：假如有員工因工作中發(fā)生的相關(guān)事務(wù)而接受急救治療后不影響第二個工作日工作的損害事故。４．險肇事故：有潛在造成人員死亡,受傷,疾病和財產(chǎn)損失的意外事務(wù)。綠十字中各種顏色的含義：■■綠色Green：無事故ZeroIncidents■灰色Gray：險肇事故NearMiss■黃色Yellow：可記錄事故Recordable■藍色Blue：急救事故FirstAidCases■紅色Red：損失工作日事故LostWorkDaySOP的中文含義：平安操作規(guī)程，班組進步行SOP的頻次是每班一次?！叭粨p害”原則：全部員工在一切生產(chǎn)活動中，必需遵從“三不損害”原則，即不損害自己,不損害他人,不被別人所損害。崗位柔性：是指一名員工能夠勝任多個工位操作的程度，崗位柔性有助于團隊內(nèi)部的輪崗；并為團隊標準化工作和人機工程改進創(chuàng)建良好條件，促進團隊合作，提高工作效率。崗位柔性表的五個層次所表示的含義：：正在接受培訓(xùn)，了解操作要領(lǐng)和要求，還不能獨立操作；：初步駕馭操作要領(lǐng)和要求，可以操作，但還不嫻熟須要支持；：已嫻熟駕馭操作要領(lǐng)并完全達到要求；：不僅嫻熟駕馭操作要領(lǐng)并完全達到要求，還能教授他人；：不僅嫻熟駕馭操作要領(lǐng)并完全達到要求，還能解決設(shè)備故障。輪崗的目的：①團隊成員了解各自的工作便于相互支持；②便于班組長協(xié)調(diào)團隊成員之間的工作；③更多的人員參及思索怎樣提高改進每項工作；④削減人機工程方面的壓力。PPE：個人防護用品，是PersonalProtectiveEquipment的簡寫，依據(jù)操作者個人作業(yè)過程中接觸物品和所處環(huán)境的危險特性，穿戴相應(yīng)的防護用具以避開發(fā)生人身損害。包括工作服,工作鞋,手套,平安帽,平安皮帶,護腕,勞保眼睛等。合理化建議：是指以書面的形式，對生產(chǎn)和服務(wù)過程中的平安,質(zhì)量,材料,工藝,技術(shù),成本,客戶滿足度,生產(chǎn)率,工作流程以及改善員工工作環(huán)境等方面而清晰地闡明詳細問題,目前狀況,改進方法,潛在利益的建議。合理化建議活動目的：接受員工好的想法（建議），在團隊業(yè)務(wù)的范圍內(nèi)進行小的改進；通過削減奢侈提高團隊平安,質(zhì)量,響應(yīng)和成本績效；通過響應(yīng),競爭的鍛練，整體提高員工素養(yǎng)，獲得員工發(fā)展；通過嘉獎和認可，激勵員工；通過主要的工具形成不斷改進的文化。在工作中，我們必需牢記：一切事故都是可以避開的！員工參及包括三個方面：合理化建議,小組活動,嘉獎和認可。合格員工：組織擁有能在競爭的環(huán)境中工作并具備崗位所需實力和技巧的員工。員工參及班組工作的內(nèi)容：標準化工作,合理化建議,現(xiàn)場改善。團隊:是指一小群被授權(quán)的,為了相同的目標而在共同的任務(wù)中相互支持的人。崗位柔性是實現(xiàn)高效團隊合作的基礎(chǔ)。輪換工作是實現(xiàn)團隊合作的關(guān)鍵。團隊成員的角色：重點放在實施和改進標準化工作，TPM等,理解標準并鑒別違反標準狀況,參及如問題解決和持續(xù)改進的活動。團隊領(lǐng)導(dǎo)的角色：對團隊成員進行包括培訓(xùn)在內(nèi)的支持,響應(yīng)暗燈呼叫及解除暗燈,頂替缺席人員,標準化工作的持續(xù)改進,領(lǐng)導(dǎo)問題解決,持續(xù)改進及其他活動。平安及健康的七種行為：①找出危隱險患；②工作時要集中精神；③遵循正確的程序和指導(dǎo)說明；④不要魯莽；⑤作他人的榜樣；⑥當心，不要匆忙；⑦不懂就問。防止事故的發(fā)生的五種方式：平安健康的行為,工作場所管理,5S/勞保用品,平安運用危險品,人機工程學。開放溝通：能夠創(chuàng)建形成一個使各個層次人員自由,開放的溝通環(huán)境的行為和準則。有效溝通的內(nèi)容：消退隔閡,創(chuàng)建一種讓全部人都能參及的環(huán)境,維持一種開放的氛圍。在GMS中，員工發(fā)展體系重點包括：培訓(xùn),人才培育,崗位柔性化,合理化建議。C.標準化：標準化的關(guān)鍵要素：工作場地布置,單件工時管理,標準化工作,目視化管理。工作場所組織口號：物有其位，物在其位?，F(xiàn)場5S的三大敵人：不均衡,超負荷,奢侈。清掃的三個原則：清掃應(yīng)每天進行,只由本區(qū)域的員工進行,塵埃和油脂等就是證據(jù)。暴露及消退奢侈的主要途徑是：工作場所組織。5S：整理,整頓,清掃,標準化,素養(yǎng)。①整理:（目的）清除閑置物品（方法）紅單作業(yè)；②整頓:一物一位，物歸其位,定置管理；③清掃:檢查,掃除灰塵；④標準化:維持良好工作場所管理責任制,標準化；⑤素養(yǎng):提高自身素養(yǎng),自律。5S的目的：使工作場地有序化，使“偏離標準”的狀況自不待言，它能消退奢侈，使日常工作更舒適,精確,便利，并提高效率，降低成本。7大奢侈：糾錯（Correction）,過度生產(chǎn)（OverProduction）,多余的動作（Motion）,過度運輸（MaterialMovement）,等待（Waiting）,過多庫存（Inventory）,過度加工（Processing）。七大奢侈中最大的奢侈是過度生產(chǎn)。 在GMS中，問題解決過程中應(yīng)當堅持的“3G”原則是：goandsee(開呈現(xiàn)場調(diào)查)getthefact（了解問題根本緣由）graspthecountermeasure（制訂出有效措施）。標準化工作：成文的,當前最佳的,平安有效地完成工作的方法。標準化是持續(xù)改進的基線。標準化工作的三個標準:制訂標準,講授標準,遵守標準。標準化工作應(yīng)當不斷改進！標準化工作是不斷改進的基線！標準化工作要：敬重他人的標準化工作,定時檢查標準化工作,操作者參與改進,作為培訓(xùn)問題解決的基點,有利于操作者或貼到明顯處；真正經(jīng)得檢驗的標準化工作是：當有人缺席時，頂崗人員依據(jù)標準化工作仍能平安,有效,高質(zhì)地完成工作！線平衡墻的作用和意義：線平衡墻是多個操作工工序的目視化，它顯示每位操作工工序中的工作要素，比照實際單件工時，顯示周期時間，并通過不同顏色區(qū)分增值時間,非增值時間和步行時間，使之目視化。班組長,工段長對線平衡墻的審核為每月一次。平衡墻的意義：利用線平衡墻來改進標準化工作，削減非增值,步行和等待奢侈；利用線平衡墻來打算TaktTime（單件工時）節(jié)拍變更。線平衡墻上的顏色表示：綠色表示增值時間,黃色表示非增值時間,紅色表示等待時間。CT：周期時間，是CycleTime的縮寫，指生產(chǎn)線某個工位的工作時間，包括增值,非增值,步行時間。TT：TaktTime是理論單件工時，指依據(jù)市場需求和有效工作時間計算得到的理論生產(chǎn)線速。限制均衡生產(chǎn)滿足銷售需求的測量系統(tǒng)，須要時生產(chǎn)所需產(chǎn)品。理論TaktTime=有效工作時間（秒）/市場需求或生產(chǎn)支配(臺)實際TaktTime=理論TT×生產(chǎn)效率(%)ATT：實際單件工時，是ActualTaktTime的縮寫，是實際單件時，指依據(jù)TT和生產(chǎn)運行效率計算得到的實際生產(chǎn)線速，是生產(chǎn)線在沒有停線時生產(chǎn)一輛車所須要的時間。FPS：是定點停，指生產(chǎn)線停線時，每輛車同時停在固定的位置（或時間），是暗燈系統(tǒng)的很重要部分，是標準化工作和TaktTime節(jié)拍管理的基礎(chǔ)，要求操作工在車輛到達固定位置時（或時間）開始工作，在車輛到達下一固定位置前（或時間）結(jié)束工作。綠色線（是啟動線）,紅色線（是終止線）,黃色線（是70%線）計算實際單件工時時，運用定點停（FPS）作為統(tǒng)計實際單件工時的參考點。增值時間：指工作中改變產(chǎn)品特性，使其進一步成為成品的操作時間。例：把零件裝上車身等操作。改變車身特性的。如：車身的焊接,涂膠,打扭力。非增值時間：指工作中沒有能改變產(chǎn)品特性，但目前又是不可獲缺的工作。例：車身車間調(diào)整工段的拋光打磨。工作要素：JobElements，一個工作要素是若干個動作的邏輯分組，它有助于工作的勝利完成。工作要素是標準化工作的基本組件。識別工作要素的8大原則：①地理位置；②產(chǎn)品分組；③分組裝；④選取材料,工具；⑤閱讀說明書；⑥質(zhì)量檢查；⑦步行；⑧要素時間。周期時間分析表的作用:①扶植我們辨識工序中的反常狀況；②使計時人熟識工作及其中的各種選裝件；③扶植辨識造成周期時間不一樣的狀況；④扶植解決問題以保證操作周期時間的穩(wěn)定。工作要素單（JES）的用途：①工程圖紙和車間之間的橋梁，它供應(yīng)所須要的信息以制定標準化操作單；②一種協(xié)助培訓(xùn)工具（主要步驟,要點,緣由）；③供應(yīng)平安,質(zhì)量,改進,周期時間,工作地點等各項歷史記錄；④一種使工作和持續(xù)改進之間重新達到平衡的工具。SOS：標準化操作卡，是成文的，當前最佳的，平安有效的，達到質(zhì)量水準的工作方法。SOS是由多個工作要素表組成。有動態(tài)SOS和靜態(tài)SOS。優(yōu)點：確保操作依據(jù)現(xiàn)有標準執(zhí)行的一種目控工具；解決問題的依據(jù)；使加工過程中的奢侈一目了然；指導(dǎo)新來操作工的一種培訓(xùn)工具。用途：供應(yīng)一項工作正確依次的要素及其時間的概覽。運用工序分布圖將實際單件工時及操作周期時間目視化。運用符號識別重要的要點(即質(zhì)量,平安,關(guān)鍵工序等)。使操作工的走動一目了然。SOS的十大要素：動作步驟,時間要素,關(guān)鍵質(zhì)量,質(zhì)量檢查,平安要點,物料描述,工具描述,圖示圖片,審批更改,工位描述。SOS中應(yīng)包含的質(zhì)量內(nèi)容有：質(zhì)量檢查,檢查方法,檢查內(nèi)容,檢查頻次。時間測量單：是扶植我們測定各工作要素時間的一種工具；用來簡化時間探討并確保精確性的一種表格；每個要素和路程被計時多達10次以找出最短時間和最精確時間。要素的計時：要素計時時，首先要確定其起點。識別計時起點的三個參考方法為：聽(傾聽以獲知要素何時開始),摸(視察操作工何時取工具，或觸及一個零件),走(視察在一個要素開始時，操作工何時開始步行)。標準化工作的要求：①把SOS用作培訓(xùn)的依據(jù)；②張貼SOS并用來驗證工藝；③把SOS用作解決問題的工具；④把SOS用作改進的工具；⑤決不要打斷另一個組員的標準化工作；⑥假如生產(chǎn)線停止(休息,暗燈等)，必需完成標準化工作循環(huán)。目視化管理的目的：是為了能夠一目了然的了解實際狀況及標準之間的差距，快速實行行動。工位打算狀態(tài)單內(nèi)容：標準化作業(yè)單,崗位指導(dǎo)書,物料數(shù)據(jù)單,平安及人機工程學,質(zhì)量標準,關(guān)鍵操作/QCOS,物料打算,看板,裝車單,工作場地組織及5S,目視化,工具,夾具及設(shè)備,操作工培訓(xùn)。D.內(nèi)建質(zhì)量內(nèi)建質(zhì)量的關(guān)鍵要素：產(chǎn)品質(zhì)量標準；制造工藝認證；工序內(nèi)限制及驗證；質(zhì)量前饋/后饋；質(zhì)量系統(tǒng)管理。內(nèi)建質(zhì)量：指質(zhì)量產(chǎn)生在制造過程中，可以預(yù)防,發(fā)覺缺陷，以及實行措施防止缺陷再發(fā)生的方法。質(zhì)量“三不原則”內(nèi)容：不接受,不制造,不傳遞缺陷。員工應(yīng)當嚴格執(zhí)行質(zhì)量三不原則，如本工位發(fā)覺缺陷可能影響下一工位操作時，必需停線在本工位限制缺陷。缺陷：產(chǎn)品特征不符合已定質(zhì)量標準。有即將發(fā)生和探討發(fā)生兩類。產(chǎn)品質(zhì)量標準：產(chǎn)品特征的衡量標準，確保產(chǎn)品質(zhì)量滿足內(nèi)外顧客的要求。產(chǎn)品質(zhì)量標準種類：過程產(chǎn)品質(zhì)量標準,整車檢查標準,臨時產(chǎn)品質(zhì)量標準,發(fā)運標準。質(zhì)量檢驗的依據(jù)是產(chǎn)品質(zhì)量標準。質(zhì)量檢驗包括5個過程：讀清單,檢查是否裝配正確零件,檢查裝配方法,檢查功能,推斷其合格及否.七大質(zhì)量特性：性能,牢靠性,平安性,經(jīng)濟性,環(huán)境性,及時性,服務(wù)性。質(zhì)量門:指在GMS制造質(zhì)量中，設(shè)在加工工序中重要工地的特定的站或點，對質(zhì)量進行檢查，防止缺陷傳遞到下工序。標準化操作中的質(zhì)量檢查包括檢查:內(nèi)容,檢查方法,檢查標準,檢查工具。制造過程驗證：批量生產(chǎn)前，進行生產(chǎn)進程打算及驗證的方法。目的：確保每個制造過程都符合產(chǎn)品質(zhì)量標準并按期完成。過程限制及驗證：在生產(chǎn)現(xiàn)場通過預(yù)防,檢查及限制異樣狀況而建立的質(zhì)量體系。目的：削減過程異變，確保全部產(chǎn)品合格，快速生產(chǎn)，削減缺陷。全球制造體系及傳統(tǒng)方法對比，更少返工和修復(fù)，一次通過率更高。顧客滿足度的實現(xiàn)：是通過3個子元素，即預(yù)防,檢測,限制來達成。預(yù)防：在制造過程中消退或削減不標準狀況的發(fā)生，削減過程異變，確保產(chǎn)品質(zhì)量受控。防錯:是一個預(yù)見性程序，用來預(yù)防和檢測會對消費者造成負面影響并導(dǎo)致奢侈的各種缺陷。防錯分為設(shè)計防錯和過程防錯兩大類，它是制造質(zhì)量的一個很重要保證。防錯包含兩部分：①在任何有可能產(chǎn)生缺陷的地方，缺陷發(fā)生前將其防止；②缺陷發(fā)生時對其診斷以防止缺陷件接著流到下道工序。防錯指南:①防錯設(shè)備完好，無缺陷留下（先預(yù)防再檢測）；②應(yīng)用以風險分析為基礎(chǔ)；③以第一手資料為基礎(chǔ)（駕馭狀況)；④設(shè)備簡單實惠，但有較高的牢靠性和耐用性；⑤按期驗證設(shè)備性能（例如：分層審核，TMS等）；⑥設(shè)備維護；⑦當防錯設(shè)備不能正常運行時，須要備用支配。檢測：缺陷發(fā)生，使不標準狀態(tài)目視化。限制：指對事物起因,發(fā)展及結(jié)果的全過程的一種把握，是能預(yù)料和了解并確定事物的結(jié)果。限制程序要求：①定義質(zhì)量標準；②標準化工作文件限制方法；③指定開始/結(jié)束文件的日期；④結(jié)果跟蹤和驗證文件的有效性；⑤開始問題解決流程；⑥假如顧客發(fā)覺問題，我們要能夠檢測并限制。過程限制及驗證的好處：對顧客而言，避開顧客買到不合格產(chǎn)品，確保顧客滿足。對工廠而言，通過檢測防止早期階段的重大修理和返工，防止缺陷接著流下去。對供應(yīng)商看，防止來自供應(yīng)商的不合格零件。質(zhì)量前饋/反饋：質(zhì)量前饋：是指把本工序的質(zhì)量信息傳遞到下工序。質(zhì)量反饋：是指把本工序的質(zhì)量信息傳遞到上工序。前饋條件：①缺陷逃逸；②備用工具/設(shè)備的運用；③問題的解決；④工序/產(chǎn)品變更；⑤須要下工序跟蹤質(zhì)量問題解決狀態(tài)；反饋條件：①發(fā)覺質(zhì)量缺陷；②跟蹤問題解決狀態(tài)。前饋/后饋的溝通工具：信號燈系統(tǒng),收放機,尋呼機,檢驗單,報警升級,優(yōu)先調(diào)用。報警升級：用于當問題難于解決時按嚴峻性升級至得到管理層的扶植。用于聯(lián)系各級生產(chǎn)和質(zhì)量部門。五步報警法：供應(yīng)商報警,系統(tǒng)報警,庫房報警,緩沖區(qū)報警,線旁報警。7鉆程序：是一個用于推動問題解決的標準七步法。這個程序通過確保BIQ目標來使我們的產(chǎn)品滿足內(nèi),外部客戶的需求。標準化工作的有效執(zhí)行可以使其順當完成。7鉆：1鉆－正確的過程；2鉆－正確的工具；3鉆－正確的零件；4鉆－零件質(zhì)量；5鉆－是否須要工藝更改；6鉆－是否須要產(chǎn)品更改；7鉆－極端困難問題。潛在失效模式及后果分析（FMEA）：指一組系統(tǒng)化的活動，其目的在：①找出,評價產(chǎn)品/過程中潛在的失效及其后果；②找到能夠避開或削減這些潛在失效發(fā)生的措施；③書面總結(jié)以上過程，并使其文件化。是對設(shè)計過程的完善。DR：一次通過率。是車輛通過總裝廠各個檢驗工位的FTQ的乘積。FTQ：（第一次通過此質(zhì)檢工位的車輛數(shù)-第一次需返修的車輛數(shù)）/第一次通過此質(zhì)檢工位的車輛數(shù)。返工：為使不合格產(chǎn)品符合規(guī)定要求，而對其所實行的措施。返修：為使不合格產(chǎn)品滿足預(yù)期用途而對其所實行的措施。過程用于檢查生產(chǎn)制造過程是否符合產(chǎn)品質(zhì)量要求，生產(chǎn)制造過程是否受控和其是否有實力的活動。在線限制和檢驗的核心要求包括：預(yù)防,檢測和遏制三個方面。操作所需的質(zhì)量檢查要求須編入標準化作業(yè)（SOS/JIS）中。SPC：統(tǒng)計制程限制，指運用統(tǒng)計技術(shù)進行質(zhì)量限制，這些技術(shù)包括頻率分布的應(yīng)用,主要趨勢和離散的度量,限制圖,回來分析,顯著性檢驗等。QC:質(zhì)量限制（QualityControl），為達到質(zhì)量要求所實行的作業(yè)技術(shù)和活動。質(zhì)量限制最好的方法是預(yù)防。QI:質(zhì)量改進：QualityImprovement定義：為了向本組織及其顧客雙方供應(yīng)更多的效益，在整個組織內(nèi)實行旨在提高活動和過程效率和效果的各種措施。目的：為了讓供需雙方都能獲得利益，提高效率和效果。而對供方來說，質(zhì)量改進應(yīng)是各級管理者永恒的目標，只有為了使顧客滿足而進行持續(xù)不斷的質(zhì)量改進，才能加強自身在市場中的競爭地位。質(zhì)量管理無效或成效差,效率低的組織遲早會被淘汰,破產(chǎn)或解體。質(zhì)量改進的主要措施：訂正措施和預(yù)防措施。為了防止已出現(xiàn)的不合格,缺陷或其他不盼望的狀況再次發(fā)生，消退其緣由而實行的措施是訂正措施。為了防止?jié)撛诘牟缓细?缺陷或其他不盼望的狀況發(fā)生，消退其緣由而實行的措施是預(yù)防措施。邊界樣本：允許通過（或能夠接受）的最低限度產(chǎn)品質(zhì)量標準。E.縮短制造周期：縮短制造周期的關(guān)鍵要素：簡易的工藝流程；小批量包裝；固定周期訂單；限制外部運輸；定期的（有支配的）收/發(fā)貨；臨時物料存儲；拉動系統(tǒng)；均衡訂單生產(chǎn)；供應(yīng)鏈管理。生產(chǎn)件批準程序(PPAP)的目的：是用來確定供應(yīng)商是否已經(jīng)正確理解了顧客工程設(shè)計記錄和規(guī)范的全部要求，以及其生產(chǎn)過程是否具有潛在實力，在實際生產(chǎn)過程中按規(guī)定的生產(chǎn)節(jié)拍滿足顧客要求的產(chǎn)品。流淌簡單化：SimpleProcessFlow定義：通過持續(xù)不斷的努力,實現(xiàn)物料,信息和產(chǎn)品的簡單有序的流淌。目的：通過制定和執(zhí)行一系列的流程/程序，實現(xiàn)先進先出，實現(xiàn)可追溯性，目視化管理，降低提前期，以及在不斷優(yōu)化成本的過程中不斷發(fā)覺問題，并降低庫存，降低在制品的存量。先進先出：FIFO是依據(jù)物料生產(chǎn)或供應(yīng)的先后依次，依次運用，這就可以削減庫存量，削減占地空間，避開物料奢侈。先進先出的重要性：①先進先出做好可以保證物料有序流淌，可追溯性，有利于短時間內(nèi)解決問題。②先進先出做的好可以有效限制報廢等的產(chǎn)生，因為他可以保證技術(shù)更改前把老零件用完。③先進先出可以降低成本，不須要的額外的成本。先進先出的適用范圍：①先進先出用于轉(zhuǎn)換包裝，物料成套管理，緩沖區(qū)在線旁庫存，溢出區(qū)和堆高區(qū)；②分層審計中也包含先進先出內(nèi)容的檢查；③標準化工作中也要執(zhí)行先進先出；④目視化管理也支持先進先出。小批量包裝：設(shè)計,確定和運用標準的料箱，料架，標準裝箱數(shù)量。目的：在發(fā)運,存儲和運輸?shù)倪^程中，保證零件,料箱,料架不受損害，并且更有利于操作者的工作。好處：靠近操作者，有利于削減動作的奢侈；削減叉車的運用；削減庫存；提高人機工程；更有利于運輸?shù)拿艚菪?。排序包裝：在同一料架上依據(jù)生產(chǎn)依次放置不同顏色,車型,進口或國產(chǎn)的同種類零件。造成生產(chǎn)過程中庫存量大的幾種緣由是：制造周期長,質(zhì)量問題,物料運輸成本,零件的清潔及防銹困難。固定周期訂購：事先確定的固定的物料訂購提前期,可以保證物料在均衡的狀態(tài)下有效的供應(yīng)。目的：保證整個管線的物料流淌的可預(yù)見性，牢靠性。好處：保證正確的零件以精確的數(shù)量精確時間到達。固定周期訂購系統(tǒng)的核心要求：①物料訂購和發(fā)送須要建立固定的周期；②在規(guī)定的時間周期內(nèi)，物料支配員向供應(yīng)商和承運人發(fā)送物料支配信息；③物料支配應(yīng)按標準包裝量制定；④有處理特別事務(wù)的應(yīng)急程序；⑤應(yīng)在本地管理物料訂購程序。為什么要運用固定周期訂單系統(tǒng)：①削減奢侈；②補料的周期固定，有可預(yù)見性；③簡化供應(yīng)商的支配方式，使供應(yīng)商簡單滿足發(fā)貨指令；④本地供應(yīng)商的固定周期訂單系統(tǒng)，利于縮短整個供應(yīng)鏈周期。制造周期：包括加工時間,運輸時間,等待時間。限制外部運輸：須要建立有支配的物流運輸管線，并且實施有效的限制。（這些工作可以由物流服務(wù)商供應(yīng)）目的：通過一系列可視化/可限制的方式方法，在最大最有效地利用現(xiàn)有資源的狀況下，實現(xiàn)對物料的頻繁運輸。定期的（有支配的）收/發(fā)貨：在平安操作狀況下，每一批貨物的到達和離開都在規(guī)定的時間內(nèi)完成。目的：在支持準時發(fā)運和保證空箱/空料架的返回的同時，平衡每批貨物的收發(fā)工作，合理運用設(shè)備資源。定期的（有支配的）收/發(fā)貨的重要性：①消退奢侈；②促進承運人和供應(yīng)商準時發(fā)運，準時送達；③平衡人力資源提高設(shè)備利用率；④支持均衡支配；⑤削減流程中的不順暢；⑥支持先進先出。物料存儲區(qū)：物料在送到操作者的工位之前，要在指定的區(qū)域依據(jù)固定貨位的存儲方式管理。目的：組織管理和限制庫存以滿足生產(chǎn)需求和物料流淌的要求。物料存儲區(qū)的作用：①緩解物料運輸中的變動；②支持物料成套管理和排序；③支持生產(chǎn)線操作者的工作；④降低運輸成本。庫存限制系統(tǒng)：是管理物料存儲區(qū)物料的關(guān)鍵工具。送料員每個循環(huán)都要檢查線旁物料是否在最大\最小量內(nèi)受控，通過目視化的最大\最小庫存限制。庫存限制：①庫存限制由現(xiàn)場的物流團隊/組長管理；②正常物料和報廢物料的存儲區(qū)應(yīng)分開，避開混淆；③庫存管理要有物料限制系統(tǒng)，正確的數(shù)據(jù)做支持，要有良好的限制系統(tǒng)的支持；④物料存儲區(qū)域應(yīng)清晰劃分并受控；⑤分次填料,送料，同時都應(yīng)檢查最大/最小庫存量是否在受控范圍內(nèi)；⑥維護并執(zhí)行目視化管理，并定期做現(xiàn)場審核，來支持正確的物料存儲管理。拉動系統(tǒng)：依據(jù)消耗的數(shù)量來管理生產(chǎn)和發(fā)運的補料系統(tǒng)。目的：使操作者滿足的同時，管理物料流淌，降低庫存。拉動系統(tǒng)的作用：削減奢侈,降低庫存,更好的利用人力資源,降低成本。拉動系統(tǒng)的目標：供應(yīng)管理及平衡物流的方法,杜絕下列各項奢侈：搬運,倉儲,長途運輸,過時產(chǎn)品,修理,返工,設(shè)備,設(shè)施,多余存貨（包括正在加工的產(chǎn)品及成品）,僅制造,運輸被消費的產(chǎn)品,目視化管理一切資源?？窗逑到y(tǒng)：是一種溝通方式，它用來保證生產(chǎn)物料的消耗，補充生產(chǎn)用料?？窗逵脕碓O(shè)定生產(chǎn)優(yōu)先次序，防止過量生產(chǎn)，保證正確物料在正確時間補充到位。拉動系統(tǒng)不只是物流的工作，拉動系統(tǒng)必需由生產(chǎn)操作者等全員來支持執(zhí)行。看板系統(tǒng)的三條規(guī)則：①取出：當運用第一個零件時,取出箱子中的看板卡。假如其中沒有看板卡,不要運用零件,并應(yīng)叫來班組長；②核對：看板卡上的數(shù)據(jù)及箱子的標簽及貨架上的標簽是否符合,假如不符,應(yīng)叫來班組長；③投卡：看板卡入看板筒。均衡訂單生產(chǎn)：依據(jù)已經(jīng)確定的整車均衡生產(chǎn)的標準來支配生產(chǎn)的一種方式。目的：在支持物料精益管理和滿足客戶需求的同時，貫徹有效的精益生產(chǎn)方式。均衡生產(chǎn)的重要性：①變化多奢侈也增加；②重復(fù)的/標準的工作比較穩(wěn)定；③提高廠房/設(shè)施/設(shè)備/人工利用率；④客戶提前期降低；⑤支持柔性生產(chǎn)；⑥均衡每個操作者的工作，可以提高質(zhì)量削減事故/疲憊；⑦防止由于過度生產(chǎn)引發(fā)的奢侈；⑧當供應(yīng)不連續(xù)時，均衡更有利于支持現(xiàn)場生產(chǎn)反映。實現(xiàn)均衡生產(chǎn)的關(guān)鍵因素：①生產(chǎn)支配和客戶需求的一樣性；②依據(jù)生產(chǎn)的產(chǎn)能限制，數(shù)量類型等，來制定均衡的生產(chǎn)支配；③主機廠和供應(yīng)商運用同樣的支配；④降低生產(chǎn)的制約限制條件，增加敏捷性；⑤在整個生產(chǎn)過程中盡量維護依次性；⑥每臺車在生產(chǎn)過程中的狀態(tài)和工位都很清晰；⑦保證每天或每周的產(chǎn)量均衡。供應(yīng)鏈管理：供應(yīng)鏈管理是從支配需求，到滿足需求，到和業(yè)務(wù)伙伴一起提高整體物料管理的過程。目的：更好地滿足客戶的需求，保證在成本最低的狀況下，進行持續(xù)改進。PFEP：為每個零件做好支配（SummaryofPlanforEveryPart）定義：是在追求成本最低的狀況下，尋求最有效的物料流淌。為每個零件做支配是從零件確定供應(yīng)商開始直到送到生產(chǎn)線工作者的工位旁安裝到整車上的整個過程，分析設(shè)計每個生產(chǎn)用件的最優(yōu)的流淌過程。目的：為每個零件做支配應(yīng)當從生產(chǎn)線旁的操作工位開始始終到供應(yīng)商。目的要實現(xiàn)成本最低消退奢侈，設(shè)計執(zhí)行高效的物流運作。在物流規(guī)劃中，手搬重量的上限是15Kg。F.持續(xù)改進：持續(xù)改進的關(guān)鍵要素：問題解決；業(yè)務(wù)支配實施；暗燈系統(tǒng)；設(shè)施，設(shè)備，工裝和規(guī)劃的精益設(shè)計；早期制造設(shè)計整合；全員修理系統(tǒng)；持續(xù)改進。BPD：業(yè)務(wù)支配實施，是BusinessPlanDeployment的簡稱。是一種為整個組織設(shè)定目標,整合支配,關(guān)注于實現(xiàn)公司整體目標并對發(fā)生的變化進行有效管理的流程。BPD的六大原則：平安（Safety）,人員發(fā)展(People),質(zhì)量(Quality),響應(yīng)(Responsiveness),成本(Cost),環(huán)境(Environmental)，簡稱SPQRCE。BPD的核心理念：可視化管理,讓全部人像一個團隊一樣共同關(guān)注某個行動的支配或?qū)Σ卟⒓疤接懀皇窃u定是否獲得持續(xù)改進的工具；達到了目標，接著制定更高的目標。BPD檢查標識符號的定義：：達到或超過目標；：未達到目標，但及目標的差距不超過5%（含5%）；：未達標，及目標差距超過5%。實施BPD的目的是：①統(tǒng)一目標；②關(guān)注焦點；③調(diào)動資源；④對工作進行跟蹤。BPD的四個流程為：支配,實施,檢查,行動。TPM：全員生產(chǎn)性維護，是指通過全員參及生產(chǎn)維護，達到生產(chǎn)效能最佳化的管理系統(tǒng)。包括操作工TPM和修理工TPM。TPM點檢：有日常點檢,定期點檢,分類點檢和精密點檢。TPM的目標：①實施改進活動，旨在提高設(shè)備運用效率，消退及設(shè)備相關(guān)的奢侈；②建立一個由生產(chǎn)人員組成的自主修理體系；③建立一個支配性修理系統(tǒng)。生產(chǎn)班組成員的TPM職責：①一般性修理；②標準化操作設(shè)備；③機器/設(shè)備的清潔；④監(jiān)視機器的狀態(tài)；⑤小修理；⑥潤滑,更換零件。BPD評審的目的：①推動一種學習型的工作環(huán)境；②突出問題，建立探討機制以達成意見的統(tǒng)一，并得到切實有效的措施；③打破部門間的所謂“目標”壁壘；④通過將問題逐級傳遞的方法來解決問題；⑤為問題解決建立了一種文化氛圍；⑥用實例的形式清晰地呈現(xiàn)了領(lǐng)導(dǎo)力。顏色運用規(guī)定：綠色：平安標識，表示此區(qū)域可以進入穿越，主要用于平安通道。黃色：警告標識，表示須要留意的部位，黃色區(qū)域可以穿越，但在經(jīng)過此區(qū)域時必需當心，提高留意力，也用于生產(chǎn)線上的70%線等。紅色：危險標識，紅色區(qū)域表示不可以穿越。黃/黑色：警示標識，主要用于危險區(qū)域，表示禁止進入,穿越。藍色：物品定位標識，表示此區(qū)域內(nèi)須要放置物品，可移動物品，廢料區(qū)域也可用藍色定位。暗燈系統(tǒng)：是一個在生產(chǎn)現(xiàn)場運用的限制系統(tǒng)，當出現(xiàn)異樣狀況時，可以通過員工拉動或自動發(fā)出信號以尋求扶植。暗燈原理的核心是快速響應(yīng)。當工位上的Andon拉繩被拉下時，相應(yīng)的Andon音樂會響起，同時Andon板上相應(yīng)的指示燈會被點亮，當暗燈板對應(yīng)位置顏色由黃色變?yōu)榧t色，此時代表生產(chǎn)線停止狀態(tài)。操作中何時運用暗燈系統(tǒng)：①遇到平安事故時；②不能在其周期時間內(nèi)完成工作；③物料質(zhì)量問題；④零部件短缺或錯發(fā)；⑤錯誤安裝或零件損壞；⑥錯誤的排序；⑦工具或設(shè)備問題。暗燈理念下操作者的職責：①依據(jù)標準化要求作業(yè)；②主動查找超標狀況；③假如發(fā)覺了異樣狀況和缺陷但無法及時解決；④拉下暗燈拉索，并接著做自己的工作直到支持人員到達；⑤支持班組長開展問題解決活動。暗燈理念下班長的職責：①聽到暗燈警報音樂并從暗燈看板看到更多信息；②馬上趕到暗燈呼叫的區(qū)域進行調(diào)查和支持；③聽取問題描述，在職責范圍內(nèi)開展問題解決活動；④馬上開始整改問題；⑤當確定訂正行動到位時，解除暗燈；⑥在操作者的支持下開始進行問題根本解決；⑦如不能快速解決問題時，向工段長詢求支持；⑧班長負責管理暗燈系統(tǒng)。暗燈理念下工段長職責：①在班長無法解決問題時支持班長，并盡快使生產(chǎn)線復(fù)原運行；②必要時詢求更多的支持（如：修理,質(zhì)量,技術(shù)工程師,質(zhì)量工程師等）；③及班長一起確認問題根源并實施相應(yīng)對策；④監(jiān)控停線時間，確定問題區(qū)域并調(diào)動一切可能的資源去消退問題。暗燈運用步驟：第一步：拉暗繩索,工位的指示燈燈限制會亮起并伴隨著音樂；第二步：在暗燈系統(tǒng)主看板上相應(yīng)區(qū)域的指示燈變成黃色，班組長對暗燈系統(tǒng)的信號做出反應(yīng)；第三步：支持人員馬上到達并開始解決問題，班組長對此負責；第四步：生產(chǎn)線接著運行直到定點停；第五步：問題解決，班組長解除暗燈信號以保持生產(chǎn)線接著運行；第六步：假如車輛到達定點停時班組長仍舊沒有解除暗燈信號，生產(chǎn)線停止并且主看板上紅燈開始閃耀，停線鈴開始響起。暗燈是一個保持生產(chǎn)線正常運行的工具。停線計時鐘：當車輛到達定點停止（FPS）點時，假如暗燈沒有被班長解除，該生產(chǎn)線將被停止，暗燈板紅燈閃起——停線計時鐘開始計時。改進就是消退奢侈！ImprovementIstheEliminationofWaste!持續(xù)改進的基礎(chǔ)是標準化，通過標準化來穩(wěn)定改進成果。持續(xù)改進的方法:①駕馭目前現(xiàn)狀；主要視察標準作業(yè)和視察平衡墻。②設(shè)定志向狀態(tài)；要更平安，提升質(zhì)量，成本更低，提高生產(chǎn)效率。③比較目前現(xiàn)狀及志向狀態(tài)差距。④制定達到志向目標的策略。⑤實施持續(xù)改進。⑥跟蹤。怎樣實施持續(xù)改進流程：①通過全部班次統(tǒng)一意見，來確定改進需求；②制定改進支配并及工廠客戶（其它部門）進行溝通；③試一下，為了精確評估差距，我們須要花費時間去固化，要有耐性；④一旦完成了改進，肯定要在標準化作業(yè)中反映改進帶來的變化；⑤尋求新的改進機會并重復(fù)這一流程。PDCA循環(huán)：是英語單詞Plan(支配),Do(執(zhí)行),Check(檢查)和Action(行動)的第一個字母，PDCA循環(huán)就是依據(jù)這樣的依次進行管理，并且循環(huán)不止地進行下去的科學程序。SWE：模擬工作環(huán)境（SimulatedWorkEnvironment），它是依據(jù)實際生產(chǎn)線構(gòu)建的模擬生產(chǎn)線，其生產(chǎn)節(jié)拍,鏈速等都及實際生產(chǎn)線一樣，是通用公司先進的培訓(xùn)體系。作用：SWE是為生產(chǎn)線操作員工在“模擬工作環(huán)境”下進行的GMS系統(tǒng)要素培訓(xùn)而建立的。模擬環(huán)境再現(xiàn)了生產(chǎn)過程中的不同階段，用于培育員工標準作業(yè)的主要準則，讓員工知道如何進行標準化的操作程序，從而保持高生產(chǎn)質(zhì)量。問題解決：用一種結(jié)構(gòu)化的方法來識別,分析和消退已建立的標準和目前狀況之間的分歧，并避開問題根本緣由的再次發(fā)生。目的：識別問題的根本緣由，且實施可避開問題的再次發(fā)生并確保持續(xù)改進的有效對策。問題解決的步驟：①問題描述；②問題的定義；③抑制；④起因點；⑤分析緣由；⑥長期措施；⑦跟蹤驗證。解決問題的方法：①5Why五個為什么；②Fishbone魚刺圖；③RedX紅X；④DesignofExperiment試驗設(shè)計。解決問題的關(guān)鍵是正確分析及推斷變異及瓶頸。工位板內(nèi)容包括：SOS,JIS,T/M每日班前自檢表,簽名單,平安人,工位打算狀態(tài)單,崗位技能跟蹤表等。作業(yè)打算：是一個由班組長執(zhí)行并被組織各層人員支持的標準化的審核，在重大的工廠事務(wù)發(fā)生之后須要執(zhí)行，比如通用全球制造體系中引入新產(chǎn)品投產(chǎn),延時停工,微小的產(chǎn)品類型變化,單件工時變化等等。班組長檢查標準化工作文件打算是否完成，通過視察崗位實際事實和追蹤差距，檢驗崗位是否符合平安,人機工程,質(zhì)量和物料標準的要求。分層由組織各級人員依據(jù)預(yù)先支配的頻次定期參及評審并回顧整改為基礎(chǔ)的標準化的評審過程，用以確保制造質(zhì)量。目的：是驗證工藝規(guī)程或者限制支配文件規(guī)定的工作是否得到貫徹，工藝紀律是否得到遵守。通過記錄的內(nèi)容和數(shù)據(jù)分析，可以起到上下級之間的溝通，可以有效地監(jiān)視質(zhì)量管理體系的有效性。要求：①班組長每天對操作者所做的工作進行驗證符合性；工段長每周對現(xiàn)場管理者做的驗證工作加以驗證；廠部長或者部門負責人每月對工段驗證工作的結(jié)果加以驗證。②分層審核必需形成文件。要編制特地的檢查單。針對關(guān)鍵過程,關(guān)鍵過程中的關(guān)鍵地方提出問題，取得證據(jù)。顧客提出的特別特性必需驗證的。同時，還要充分考慮到質(zhì)量管理體系各個要素，不僅僅過程的結(jié)果。抽查的頻率依據(jù)重要性,現(xiàn)在的實力水同等有所不同。③凡是發(fā)覺的問題，依據(jù)規(guī)定處理外，必需實行訂正措施，完善體系。④各級要定期（每天,周,月）匯總信息，提出改進建議。加強預(yù)防，完善體系。GMS分層審核流程：班組長負責對本班組的全部工位進行評審，要求每天一次，兩周檢查完全部工位；工段長負責對本工段的全部班組進行評審，要求每周一次，兩個月檢查完全部班組；廠部長負責對本單位的全部工段進行評審，要求每月兩次，一個月檢查完全部工段。5W1H分析法：5W1H分析法也叫六何分析法，是一種思索方法，也可以說是一種創(chuàng)建技法。是對選定的項目,工序或操作，都要從緣由（何因）,對象（何事）,地點（何地）,時間（何時）,人員（何人）,方法（何法）等六個方面提出問題進行思索。這種看似很可笑,很天真的問話和思索方法，可使思索的內(nèi)容深刻化,科學化。5W1H分析法分析的四種技巧：取消：就是看現(xiàn)場能不能解除某道工序，假如可以就取消這道工序。合并：就是看能不能把幾道工序合并，尤其在流水線生產(chǎn)上合并的技巧能立竿見影地改善并提高效率。改變：如上所述，改變一下依次，改變一下工藝就能提高效率。簡化：將困難的工藝變得簡單一點，也能提高效率。無論對何種工作,工序,動作,布局,時間,地點等，都可以運用取消,合并,改變和簡化四種技巧進行分析，形成一個新的人,物,場所結(jié)合的新概念和新方法。準時化的三個要素：時間,數(shù)量,產(chǎn)品。目視化管理的作用：使全部員工很快看到現(xiàn)狀，把握狀況并實行行動復(fù)原正常的狀況。G.常用英文簡稱PCR：問題溝通報告MDS：物料數(shù)據(jù)單PDI：車輛發(fā)運前檢查PPH：每百輛車的缺陷數(shù)CIP：持續(xù)改進過程DR：一次通過率FTQ：一次質(zhì)量合格率PTR：生產(chǎn)試運行PAA：生產(chǎn)行動授權(quán)PPAP：生產(chǎn)件批準程序CVIS：整車檢驗標準FIFO：先進先出KAIZEN：改善或持續(xù)不斷的改進KPC：關(guān)鍵產(chǎn)品特性FMEA：失效模式及后果分析SOP：平安操作規(guī)程WPO：工作場地有序化ALBS：AssemblyLineBalanceSystem裝配線平衡系統(tǒng)ANDON：暗燈AP:AdvancedPurchasing提前選購 APQP:AdvancedProductQualityPlanning先期產(chǎn)品質(zhì)量策劃ATT:ActualTactTime實際單件工時BIQ:BuildinginQuality內(nèi)建質(zhì)量BIW:BodyInWhite白車身BOD：BillofDesign設(shè)計清單BOE：BillofEquipment設(shè)備清單BOL：BillofLogistic裝載清單BOM：BillofMaterial原料清單BOP：BillofProcess過程清單BPD：BusinessPlantDeployment業(yè)務(wù)支配實施CAD：Computer-AidedDesign計算機協(xié)助設(shè)計CPV：CostperVehicle單車成本CTS：ComponentTechnicalSpecification零件技術(shù)規(guī)格CVIS：CompletedVehicleInspectionStandards整車檢驗標準DAP：DesignAnalysisProcess設(shè)計分析過程DES：DesignCenter設(shè)計中心DFA：DesignforAssembly裝配設(shè)計DOE：DesignOfExperiments試驗設(shè)計DPV:DefectperVehicle單車缺陷數(shù)DQV:DesignQualityVerification設(shè)計質(zhì)量驗證DRE:Des