T-GXAS 422-2022 乘用車鍛鋼曲軸技術(shù)條件

GXASTechnicalspecificationsforforg2022-12-28發(fā)布I本文件參照GB/T1.1—2020《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則第1部分：標(biāo)準(zhǔn)化文件的結(jié)構(gòu)和起草規(guī)則》的規(guī)定請(qǐng)注意本文件的某些內(nèi)容可能涉及專利。本文件的發(fā)布機(jī)構(gòu)不承擔(dān)識(shí)別專利的責(zé)任。1乘用車鍛鋼曲軸技術(shù)條件本文件適用于乘用車發(fā)動(dòng)機(jī)（含微小型貨車發(fā)動(dòng)機(jī)）鍛鋼曲軸的制造及GB/T222鋼的成品化學(xué)成分允許GB/T223（所有部分）鋼鐵及合金化學(xué)分析GB/T225鋼淬透性的末端淬火試驗(yàn)方法（JGB/T226鋼的低倍組織及缺陷酸蝕檢GB/T228.1金屬材料拉伸試驗(yàn)第1部分:室溫試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)GB/T230.1金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)第1部分：試GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗(yàn)第1部分：試GB/T702熱軋鋼棒尺寸、外形、重量及允許GB/T1031產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS)表面結(jié)構(gòu)輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值GB/T1800.1-2020產(chǎn)品幾何技術(shù)規(guī)范（GPS）線性尺寸公差I(lǐng)SO代號(hào)體系第1GB/T2828.1計(jì)數(shù)抽樣檢驗(yàn)程序第1部分：按接收質(zhì)量限（AQL）檢索的逐批檢驗(yàn)抽GB/T3730.1汽車和掛車類型的術(shù)GB/T4162-2022鍛軋鋼棒超聲檢測(cè)GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測(cè)定火花放電原子發(fā)射GB/T5216-2014保證淬透性結(jié)GB/T5617鋼的感應(yīng)淬火或火焰淬火后有效硬化層深度的GB/T6394-2017金屬平均晶粒度測(cè)GB/T7704無損檢測(cè)X射線應(yīng)力測(cè)定方法GB/T10561鋼中非金屬夾雜物含量的測(cè)定標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)圖顯微檢驗(yàn)法GB/T13320-2007鋼質(zhì)模鍛件金相組織評(píng)級(jí)圖及評(píng)定GB/T34474.1鋼中帶狀組織的評(píng)定第1部分：標(biāo)準(zhǔn)評(píng)級(jí)2JB/T9204-2008鋼件感應(yīng)淬火金QC/T637汽車發(fā)動(dòng)機(jī)曲軸彎曲疲勞強(qiáng)度試在其設(shè)計(jì)和技術(shù)特性上主要用于載運(yùn)乘客及其隨身行李和/或臨時(shí)物品的汽車，包括駕駛員座位內(nèi)4技術(shù)要求4.1.1材料牌號(hào)鍛鋼曲軸宜采用下列牌號(hào)的材料制造，也可采用力學(xué)性能不低于下述牌號(hào)的其他鋼材制4.1.2材料要求4.1.2.1化學(xué)成分4.1.2.1.1鍛鋼曲軸材料的化學(xué)成分應(yīng)符規(guī)定或在滿足力學(xué)性能的前提下，如需方有特殊要求，由供需雙方協(xié)商4.1.2.1.2鍛鋼曲軸成品的化學(xué)成分允許偏差應(yīng)符合GB/T222的規(guī)4.1.2.2非金屬夾雜物ABCD/（0.035%~0.065%)/注：低硫調(diào)質(zhì)鋼和低硫非調(diào)質(zhì)鋼的A、B、C、D四者粗系和細(xì)系之和分別≤4.5級(jí)。4.1.2.3淬透性4.1.2.4冶煉方式34.1.2.5外形尺寸4.1.2.6低倍組織橫截面在酸浸低倍組織試片上或在淬火斷口試4.1.2.8脫碳層4.1.2.9硬度原材料應(yīng)逐支進(jìn)行超聲波探傷檢測(cè)，應(yīng)符合GB/T4162-2022中A等級(jí)(φ2.0mm平底孔）規(guī)定，如4.1.2.12環(huán)境要求原材料禁用物質(zhì)要求應(yīng)符合GB/T30512規(guī)定，且放射性污染允許的最大值為0.1Bq/g。4.1.2.13其他要求應(yīng)符合GB/T3077-2015、GB/T5216-2014、GB/T15712-2016的規(guī)定，如需方有特殊要求，由供需4.2.1鍛件加熱要求熱溫度未超出工藝溫度上限但無法流轉(zhuǎn)到下一工序的棒料可重復(fù)加熱兩次，重復(fù)加熱兩次后仍無法流4.2.2鍛件標(biāo)識(shí)44.2.3.1鍛件的形狀、尺寸按產(chǎn)品圖樣執(zhí)行，鍛件主軸頸厚度尺寸宜作為控制鍛件厚度尺寸的重要特性；鍛件尺寸公差按GB/T12362精密級(jí)選取。4.2.3.3鍛件直線度公差應(yīng)≤0.75mm/500mm。4.2.3.4鍛件錯(cuò)差大小應(yīng)根據(jù)鍛件重量進(jìn)行確>254.2.4鍛件表面質(zhì)量4.2.4.1鍛件基準(zhǔn)面上不應(yīng)有毛刺等影響定位精度的缺陷。鍛件其他部位毛刺、飛邊的殘余高度應(yīng)符>254.2.4.2鍛件表面不應(yīng)有折疊、裂紋、分層等影響強(qiáng)度的缺陷，此類缺陷不應(yīng)用壓整和補(bǔ)焊的方法消4.2.4.3鍛件非加工表面上的凹坑、麻點(diǎn)4.2.4.4鍛件表面上的折疊、裂紋等缺陷可打磨清除，打磨部位應(yīng)圓滑過渡，打磨寬度不小于打磨深4.2.4.5鍛件表面總脫碳層深度應(yīng)≤0.5mm。流、渦流等流線紊亂現(xiàn)象。沿軸向?qū)﹀懠M(jìn)行剖切，表面打磨光滑后，采用酸蝕檢驗(yàn)法進(jìn)行檢4.2.6鍛件力學(xué)性能和硬度MPaMPaA%Z%J/////4.2.7金相組織54.3.1表面處理4.3.1.1方法選擇和耐磨性，宜采用圓角滾壓及軸頸感應(yīng)淬火、圓角及軸頸感應(yīng)淬火、沉槽及軸頸淬火+沉槽磨削等強(qiáng)化4.3.1.2圓角滾壓及軸頸感應(yīng)淬火4.3.1.2.1軸頸表面感應(yīng)淬火后應(yīng)回火（回火爐回火/感應(yīng)回火/自回火），淬硬層深度應(yīng)不低于小于0.5mm，淬硬區(qū)兩端距離軸頸臺(tái)肩距離為(3.5～5)mm±1mm。4.3.1.2.2淬火表面硬度按產(chǎn)品圖樣規(guī)定，非調(diào)鋼不低于4.3.1.2.3淬硬層金相檢驗(yàn)按JB/T9204-2008執(zhí)行，馬氏體組織應(yīng)為細(xì)針狀馬氏體，并符合JB/T4.3.1.3圓角及軸頸感應(yīng)淬火），4.3.1.3.5曲軸進(jìn)行感應(yīng)淬火后，以兩端主軸頸外徑為檢測(cè)基準(zhǔn)，中間軸頸最大變形量宜不大于0.34.3.1.4沉槽及軸頸感應(yīng)淬火+沉槽磨削），64.3.1.5表面油孔的處理曲軸油孔口處應(yīng)按圖樣要求倒鈍，淬火后不應(yīng)有0.2mm～0.4mm，粗糙度要求不低于Ra0.63μm，邊沿不允許產(chǎn)出凸起，采用紅丹油涂（厚度0.01mm~0.05mm）于內(nèi)瓦貼合檢測(cè)，在油孔邊沿紅丹油貼合4.3.1.6圓角滾壓強(qiáng)化處理4.3.1.6.2曲軸進(jìn)行滾壓時(shí)，主軸頸采用恒力滾壓，連桿頸采用變力滾壓，高壓區(qū)在連桿內(nèi)側(cè)，角度4.3.2表面粗糙度%Rmr(1.2)≥90% - -4.3.3尺寸公差和形狀位置公差4.3.3.2主軸頸和連桿軸頸的圓柱度不應(yīng)低于GB4.3.3.3主軸頸與連桿軸頸軸線距離的4.3.3.4連桿軸頸軸線對(duì)兩端主軸頸公共軸線的平行度不應(yīng)低于GB/T1184-4.3.3.5當(dāng)曲軸用兩端主軸頸支承時(shí),各軸頸及端面對(duì)主軸頸公共軸線的外圓跳動(dòng)值應(yīng)符合表7的規(guī)712345674.3.3.6曲軸上裝正時(shí)齒輪的鍵槽中心面對(duì)第一連桿軸頸軸線和主軸頸軸線組成平面的角度偏差為4.3.3.7曲軸上各連桿軸頸軸線和主軸頸軸線組成的平面對(duì)第一連桿軸頸軸線和主軸頸軸線組成的平4.3.3.8曲軸連接飛輪一端的端面應(yīng)平整，其平面度公差為0.054.3.4動(dòng)平衡平衡塊數(shù)量少于8個(gè)時(shí)，每個(gè)平衡塊上鉆孔數(shù)量不大4.3.5清潔度注：先檢測(cè)油孔清潔度，后檢測(cè)曲軸整體表面清潔度。顆顆1//2344.3.6殘余應(yīng)力試驗(yàn)方法按GB/T7704的規(guī)定執(zhí)行。軸頸和圓角0.127mm深度處應(yīng)為壓4.3.7缺陷磁痕84.3.9耐久試驗(yàn)4.3.10表面質(zhì)量應(yīng)光潔，不應(yīng)有碰痕、銹蝕、凹陷和其他肉眼可見的鑄、鍛