8D培訓(xùn)教材-2019.ppt

1、,8D報告分享,分享人：柳 南,日期：2019年1月25日,體系學(xué)習(xí)分享課程,首先感謝質(zhì)量部組織這樣的活動，形成這么好的學(xué)習(xí)氛圍，能夠讓我們共同成長，增加我們對體系的認識，提升質(zhì)量意識，學(xué)習(xí)解決問題的辦法，學(xué)所有長，學(xué)有所用！,目 錄,01,02,03,04,05,第一部分 什么是8D,PART 01,01,什么是8D,什么是8D,解決問題的方向一致,面對問題應(yīng)群策群力,互相幫助、相互提拔,此方法以團隊運作導(dǎo)向以事實為基礎(chǔ),避免個人主見之介入,使問題之解決能更具條理。,第二部分 為什么要推行8D,PART 02,02,為什么要推行8D,提供問題的有效解決辦法 提高解決問題的效率 積累解決問題的

2、經(jīng)驗,通過建立小組訓(xùn)練 內(nèi)部合作的技巧,防止相同或者 類似問題的再發(fā)生,提高客戶滿意度，增強其對供方的產(chǎn)品和過程的信心,第三部分 何時采用8D,PART 03,03,何時采用8D,重復(fù)發(fā)生，一直沒有解決的問題,比較重大的制程品質(zhì)問題,客戶要求回復(fù)的品質(zhì)投訴,過程能力指數(shù)低于其應(yīng)有值（CPK，PPK等）,1,2,3,4,時 機,8D工具矩陣圖,第四部分 8D的步驟,PART 04,04,8D的步驟,成立改善小組 (Form the Team),永久措施 （Permanent Corrective Actions）,描述問題 (Describe the Problem),改善效果確認 （Confi

3、rm the Effects）,臨時控制對策 （Temporary Disposal）,預(yù)防再發(fā)生及標準化(Prevent the Problem),原因分析及驗證真因 (Identify the Root Cause),團隊慶祝 （Congratulate the Team）,8D的步驟 關(guān)系圖,問題初步了解,建立小組,問題描述,最有 可能的原因 是否是根本 原因?,確定可能原因,選擇最可能原因,確定根本原因,改善效果確認,預(yù)防再發(fā)對策及標準化,恭賀小組,永久對策,1,2,3,4,5,6,7,8,臨時對策,NO,YES,0,原因分析,8D的步驟-D0,D0,鑒定是否有進行8D的必要,立項和確

4、定主題,收集材料,征兆緊急反應(yīng)措施 -問題初步了解,-判斷問題的類型、大小、范疇，例如價格，經(jīng)費，就沒必要進行8D分析,8D的步驟-D1-成立改善小組,人員數(shù)量,小組成員的人數(shù)控制在4到10個之間,1,2,3,4,人員條件,小組成員具備工藝/產(chǎn)品的知識,有配給的時間并授予了權(quán)限,同時應(yīng)具有所要求的能解決問題和實施糾正措施的技術(shù)素質(zhì)。小組必須有一個指導(dǎo)和小組長。,職責(zé)權(quán)限搭配合理,各類成員之間職責(zé)、任務(wù)合理搭配,按需要調(diào)整團隊成員,8D的步驟-D2-描述問題,什么是問題（不良描述）,1,2,問題描述方法,8D的步驟-D2-描述問題,期望,期望 目標,問題,現(xiàn)實,什么是問題？,以客戶的角度和觀點詳

5、細描述其所感受到的問題現(xiàn)象，將所遭遇的問題，以量化的方式，明確出所涉及的人，事，時，地，為何，如何，多少等信息描述出來。,8D的步驟-D2-描述問題,問題描述方法：5W/2H,8D的步驟-D3-臨時措施,快速相應(yīng)，暫停現(xiàn)場生產(chǎn) -防止繼續(xù)產(chǎn)生不良品,1,2,找出和選擇最佳“臨時抑制措施” （退貨，返修，報廢） -以遏制外界/內(nèi)部客戶問題的擴大。,目的：保證在永久糾正措施實施前，將問題與內(nèi)外部顧客隔離,3,圍堵不良品 供應(yīng)商零件庫存-供應(yīng)商零件在途品 內(nèi)部零件/材料生產(chǎn)制程倉庫儲存 交付在途品客戶端，均要進行排查驗證,4,臨時措施實施 制定時要進行跟蹤驗證有效性。一直要持續(xù)實施至后續(xù)的永久對策的

6、執(zhí)行有效后，方可撤消。,8D的步驟-D3-臨時措施,臨時措施,消除問題及后果,只能治標 (可能再發(fā)),臨時措施主要采取的動作：隔離、全檢、換貨、報廢、返修、降級（超差讓步），員工培訓(xùn)。,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,利用統(tǒng)計工具進行原因分析 -5M1E分析（魚骨圖）,1,2,各種產(chǎn)生原因的排查 -列可能原因時要周全。,3,關(guān)鍵原因的確認 -統(tǒng)計分析 -DOE驗證,4,關(guān)鍵原因是否是根本原因 -5-WHY分析,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,從流程分析 （流程圖）,各個可疑原因排查 對現(xiàn)場人機料環(huán)法 測進行觀察測量， 有歷史數(shù)據(jù)的對數(shù)據(jù) 進行初步分析,質(zhì)量問題5M1E分析 （魚翅圖

7、分析）,進一步明確問題 （不良解析）,關(guān)鍵原因確認 統(tǒng)計分析 DOE驗證,團隊協(xié)作： 列出所有可能的疑點,深入明確問題,疑點驗證,關(guān)鍵原因-是否為根本原因 5-WHY分析,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,魚骨圖,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,5M1E 分析,機-設(shè)備維修保養(yǎng)記錄，,法-工藝更改記錄，生產(chǎn)原始記錄，,人-人員相關(guān)信息是否有變更,料-物料更改記錄（主料、輔料）,環(huán)-溫濕度記錄,測-檢測條件方法人員,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,常用方法,1.對操作員現(xiàn)場詢問,2.現(xiàn)場觀察,3.模擬試驗,5.異常記錄,4.DOE試驗（再現(xiàn)）,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因

8、,5-Why 分析,WHY 問題,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 中間原因,WHY 根本原因,TOYOTA 5-Why?,1W,2W,3W,4W,5W,當一個原因被發(fā)現(xiàn)時，不停地問為什么、為什么、為什么、為什么、為什么，一直到無法拆解下去 。,打破 砂鍋 問到 底,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,5-WHY分析案例,火 箭的直徑取決與馬屁股,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,why,why,why,why,why,在我接手品質(zhì)部不久 后就發(fā)現(xiàn)檢驗人員普 遍士氣低落，積極性 很差。俗話說新官上 任三把火，于是我就 很熱心的找大家了解 情況，為什么大家士 氣差？,why,8D

9、的步驟-D4-原因分析及驗證真因,其實我只不過是用一個極端夸張的例子反應(yīng)現(xiàn)實，如果你見過所謂的部門之間的相互指責(zé)推諉，體會過四處救火的滋味，你就會明白在中國出現(xiàn)這種死循環(huán)并不奇怪。,中國人要的是面子，在乎的是人情與利益的平衡,因為我們中國人不講邏輯，通俗的說，我們不追求真理,5-WHY分析 失敗原因,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,5-WHY分析 的邏輯,分析根本原因,解決問題,影 響,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,為什么會發(fā)生？從制造角度,為什么沒有發(fā)現(xiàn)？從檢驗的角度,為什么沒有從系統(tǒng)上預(yù)防事故,5WHY分析的 三個層面,從問題出發(fā)，不停的追問為什么,告別直接原因，路過間接原因

10、，找到根本原因。,提出正確的問題，區(qū)分原因和借口。,5W2H找到問題，5M1E分析原因，5WHY法找到根本原因,制造火箭的精神,8D的步驟-D4-原因分析及驗證真因,8D的步驟-D5-永久措施,制定最佳的永久措施解決根本原因 -一定是針對根本原因來制定措施，一個原因可能有幾條措施。,1,2,必要時對已經(jīng)明確的措施進行驗證。,3,措施盡量具體化,8D報告中D5中經(jīng)常出現(xiàn) “加強這個詞，加強工人培訓(xùn)，加強巡檢次數(shù)，加強督察力度，加強過程控制-空話一堆。加強到什么程度沒有量化。具體方案都寫具體，數(shù)據(jù)說話，比如原來檢驗頻次60分鐘檢驗一次，現(xiàn)在加強到30分鐘檢驗一次；同樣的加強培訓(xùn)，原來培訓(xùn)次數(shù)多少，

11、現(xiàn)在培訓(xùn)計劃附在這里，這樣我們的對策才有支撐。,8D的步驟-D5-永久措施,永久措施,消除問題原因,可以治本 (不會再發(fā)),為了問題不再發(fā)生所采取的措施。 一般必須進行根本原因分析才可以采取永久措施。 常見如：防錯、更換原材料、設(shè)計變更等。,8D的步驟-D6-改善效果確認,效果確認 -實事求是，以事實和數(shù)據(jù)為依據(jù)，對數(shù)據(jù)用統(tǒng)計工具處理后得出相應(yīng)的結(jié)論，不應(yīng)未做對比分析即判定效果。,1,2,效果驗證 -在生產(chǎn)前測試方案，并對方案進行評審以確定所選的 永久措施能夠解決客戶問題，同時對其它過程不會有不良影響。,3,效果要點 關(guān)鍵點一 ：改善前后對比，數(shù)量及比例。 關(guān)鍵點二： 結(jié)果收集的數(shù)據(jù)來源要說明

12、,8D的步驟-D6-改善效果確認,數(shù)據(jù)點多按日期來建議走勢圖，數(shù)據(jù)點少可用上面的柱狀圖,數(shù)據(jù)來源： 時 間：,8D的步驟-D7-預(yù)防再發(fā)生及標準化,確定并執(zhí)行預(yù)防再發(fā)對策，并應(yīng)注意持續(xù)實施監(jiān)控，以確定根因已經(jīng)消除。,1,2,預(yù)防再發(fā)實施及驗證完成是取消臨時措施的前提,3,待步入生產(chǎn)階段，應(yīng)即監(jiān)視糾正措施之 長期效果，并于必要時采行補救措施,4,形成標準化文件,8D的步驟-D7-預(yù)防再發(fā)生及標準化,預(yù)防措施,消除可預(yù)見 問題原因,防范于未然 (針對預(yù)想到問題),8D的步驟-D7-預(yù)防再發(fā)生及標準化,管理制度,程序文件,作業(yè)指導(dǎo)書,表單,技術(shù)文件,工程圖紙,FEMA,控制計劃,8D的步驟-D7-預(yù)

13、防再發(fā)生及標準化,水平展開,*,8D的步驟-D7-預(yù)防再發(fā)生及標準化,技術(shù)儲備,提高效率,防止再發(fā),教育訓(xùn)練,標準化的目的,8D的步驟-D8-團隊慶祝,對所有積極參與的小組成員 進行承認,1,2,對小組的效益進行溝通和文件化,3,獎勵 -創(chuàng)新獎勵 -五小獎勵 -QC獎勵,注意事項,上述各項步驟，不一定必須完全依序進行，各步驟之順 序可因個別問題而異。,第五部分 8D 解析案例,PART 05,05,沖壓工部東昇零件8D解析報告,客戶零件XXXXXXXXX毛刺不良解析,2018-11-09,目 錄,一.現(xiàn)狀描述,二.不良品追溯,三.不良現(xiàn)象解析,四.對策實施,一、現(xiàn)狀描述,二、不良品追溯-不良品

14、排查,針對此不良我司第一時間安排人員對貴司在庫品、線邊、在途品、我司倉庫、福萊格生產(chǎn)現(xiàn)場進行排查，具體如下：,返修的零件標注已返修標識。 客戶現(xiàn)場零件由公司駐點人員進行返修。我司倉庫的零件有公司負責(zé)進行返修。,二、不良品追溯-不良品排查,三、不良現(xiàn)象解析,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,三、不良現(xiàn)象解析-要因分析,可產(chǎn)能毛刺原因一：因零件放置不到位，零件型面與模具型面之間有間隙，在修邊時會導(dǎo)致毛刺，但是這種毛刺會導(dǎo)致本工序零件變形。經(jīng)過現(xiàn)場實物返回的照片發(fā)現(xiàn)，以及現(xiàn)場模具實物定位較為可靠，此情況非本次質(zhì)量問題的產(chǎn)生原因。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛

15、刺原因二：機床滑塊平面度超差，導(dǎo)致零件產(chǎn)生毛刺，由于這種情況產(chǎn)生的毛刺均為單側(cè)毛刺，與實際零件某點上毛刺情況不符，同時調(diào)查交班記錄及滑塊平面度測量數(shù)據(jù)并無異常，排除此因素。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因三：由于壓料板上彈簧損壞導(dǎo)致受力不均勻，造成零件毛刺，通過檢查模具內(nèi)彈簧情況并無損壞及失效的情況，排除此因素。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因四：模具凸凹模之間間隙超出設(shè)計間隙值料厚的15%，間隙大，導(dǎo)致產(chǎn)生毛刺。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因五：模具設(shè)計之初，前后序切刀處銜接設(shè)計不合理。 前序R角設(shè)計與后序刃口設(shè)計的R角不一致，導(dǎo)致廢料無法完

16、全切掉導(dǎo)致毛刺。,R的大小不一致,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因六：材料厚度薄會導(dǎo)致模具刃口相對較大，就會導(dǎo)致毛刺產(chǎn)生。經(jīng)過排查，材料記錄及材料厚度檢測并無異常。以及零件其他位置并無毛刺，排除此原因。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因七：沖壓參數(shù)未能按照工藝要求使用，導(dǎo)致修邊刃口進入過深會導(dǎo)致毛刺產(chǎn)生。經(jīng)過對現(xiàn)場參數(shù)記錄情況進行排查發(fā)現(xiàn)，無異常情況，排除此原因。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因八：原工藝文件及檢查報告上沒有特殊的針對毛刺的要求，未對此問題列入重點管控。,三、不良現(xiàn)象解析-毛刺原因分析,可產(chǎn)能毛刺原因九：零件進行線檢100%檢驗和專檢的100%檢驗，由于和模具內(nèi)樣件一致，選錯判斷基準，導(dǎo)致未及時進行維修。導(dǎo)致流