標準化作業(yè)(五星教材2017)

1、CSPS系列培訓之 標準化作業(yè),主講人： 二O一二年六月,一、標準化作業(yè)概述 二、CSPS-QPS系統(tǒng) 三、標準化作業(yè)的執(zhí)行與改善,主要內容,一、標準化作業(yè)概述,1、標準作業(yè)是運用較少的工位、人員， 生產出高品質產品的一種工作手法。 2、標準作業(yè)是以人的動作為中心， 排除在作業(yè)動作中的浪費（ MUDA ）。 總之：標準作業(yè)是以人為中心，將人、物、 設備有效地組合,把管理要求(品質Q、成本 C、生產物流的時機D、安全等)按目標設定 最有效的全員必須遵守的作業(yè)規(guī)則,嚴格實 施不斷改善。,一、標準化作業(yè)的定義,當發(fā)現瑕疵時，詢問的第一個問題一定是：“有沒有按照標準化工作執(zhí)行？”在解決問題的過程中，管

2、理者會看著操作員依照標準化工作說明表所記載的步驟執(zhí)行一遍，以檢查其中是否有異，若此操作員完全依循標準化工作程序而仍然產生了瑕疵，那就表示這些標準步驟必須加以修正。,二、工作的標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,二、工作的標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,工藝的實際能力由標準化作業(yè)保證,工藝管理的工具 作業(yè)標準化 質量檢查標準 過程能力指數控制 CP/CPK 三坐標測量 整車奧迪特評價,靠制造檢查來保證,標準作業(yè)表 作業(yè)的入口,工藝能力的判斷,二、工作的標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,如果能夠按照作業(yè)標準進行的話，無論誰都能生產出同樣質量的產品。 遵守作業(yè)標準，就是保證質量，確保產量、降低成本、

3、提高安全性等。 標準化作業(yè)的內容是制造企業(yè)的巨大財富。,標準化作業(yè)是制造現場的規(guī)則和財富,二、工作的標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,現今的標準化是促成未來改善的必要基礎，如果你把標準化視為現在你能想到的最佳境界但卻是未來可以做到的改善，你就能有所精進；但是，如果你把標準化當成設定種種限制，那么，你的流程就會停止。,許多管理人員有一個錯誤觀念，認為標準化就是找到執(zhí)行某項工作的最佳科學方法，并且固定地實施此方法。,標準化作業(yè)是持續(xù)改進的基礎,二、工作的標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,標準化作業(yè)是持續(xù)改進的基礎,SDCA是PDCA的基礎，PDCA的最后一個階段就是SDCA的開始標準化,二、工作的

4、標準化是質量保證與持續(xù)改進的基礎,作業(yè)標準得以遵守,如果作業(yè)中發(fā)生異常（次品）的話，易于查找原因，制定對策。,沒有作業(yè)標準的地方就沒有改善,不能判斷正常還是異常的地方，無法進行改善。,三、標準化作業(yè)的兩大內容,（）：標準化作業(yè)的條件 是以人的動作為中心的作業(yè) 要多次重復的作業(yè) 制成的標準是在作業(yè)現場進行實施 （）：標準化作業(yè)的要素 節(jié)拍 作業(yè)步驟 標準維持（在制品庫存）,三、標準化作業(yè)的兩大內容,節(jié)拍 實際運行節(jié)拍 作業(yè)步驟 操作者制造產品時，對部件、物品的搬運、裝卸到設備、質量的確認等，由人來決定作業(yè)的順序。 標準維持 由于按作業(yè)順序要反復操作、在工序內持有的最小加工品、（包括附屬于設備的物

5、品）,標準化作業(yè)的要素：,四、標準化作業(yè)的實施領域,生產車間： 鑄造、機加、沖壓、焊接、涂裝、總裝 設備維護. 物流作業(yè)：搬運、配送、打包、檢查 質量檢查：工序內的檢查、最終質量檢查,所有需要人進行操作和執(zhí)行的作業(yè)區(qū)域,二、QPS系統(tǒng),一、品質程序系統(tǒng)-QPS（ Quality Process System）,由一系列的表格組成,是控制過程質量的工具和標準,也是作業(yè)人員進行持續(xù)改善的基礎.,作業(yè)指導書,工作要素表,工作分析表,工作平衡圖,產能分析表,QPS,二、標準作業(yè)三表,作業(yè)指導書、工作要素表、工作分析表統(tǒng)稱為作業(yè)三表,作業(yè)指導書決定標準作業(yè)順序的書面表格,工作要素表記錄作業(yè)時“特別注意事

6、項”的表格，是 對新員工進行培訓的最好的工具,工作分析表明確各工序的手工作業(yè)、歩行時間等 表明在節(jié)拍內的作業(yè)內容的表格,豐田TPS生產方式中分別為-作業(yè)手順書、作業(yè)要領書、標準作業(yè)組合票,作業(yè)指導書樣表,作業(yè)指導書的主要內容,1. 廠區(qū) 2. 部門/班別 3. 工序名稱 4. 產品名稱 5. 料號 6. 員工作業(yè)類別 7. QPS編號 8. 日期 9. 頁次 10. 顧客需求速率,11. 周期時間 12. 作業(yè)內容 13. 步驟 14. 注意事項 15. 符號標示 16. 作業(yè)順序圖 17. 重點標示 18. 個人防護具 19. 簽名,作業(yè)指導書的重要知識點一生產周期與顧客需求速率,顧客需求速

7、率 = 目標時間 = 單班平均產量UPD = = 生產周期時間 = 手動作業(yè)時間 + 走路時間機器時間,我們要通過改善盡量使生產周期時間顧客需求速率,作業(yè)指導書的重要知識點二有價值時間、無價值時間,在生產周期時間當中的手動作業(yè)時間分為有價值時間和無價值時間。 何謂有價值和無價值？ 能產生附加價值就叫有價值。反之亦然。任何能將物料轉換、加工和改變成顧客所需之產品的作業(yè)步驟的時間（顧客愿意為它付錢的動作）就叫有價值時間。,作業(yè)指導書的重要知識點二有價值時間、無價值時間,不產生附加值的作業(yè),實質作業(yè),浪費,等待 沒有意義的搬運（臨時放置） 多余的動作 生產過剩 庫存 不合格品的修復（返修） 多余的加

8、工（流程）,零件安裝 噴涂 切削 沖壓 焊接,取零件、工具的行走 零件的開箱作業(yè) 零件的重新更換作業(yè) 按鍵按鈕（如安頓）的操作 搬運作業(yè),消除浪費是精益生產的核心,作業(yè)內容 的構成,作業(yè)指導書的重要知識點三作業(yè)順序圖,1、作業(yè)起始和終止的位置 2、作業(yè)行走路線和作業(yè)位置 3、物料及設備布置,作業(yè)指導書的各種標識, 安全法規(guī)/人體工學標識，該標識表示作業(yè)工作中安全方面的工作性質。作業(yè)員按作業(yè)指導書上的動作步驟進行作業(yè)時，通過在動作步驟后加注該標識，提醒作業(yè)員要注意的安全事項或國家法規(guī)中規(guī)定在特定場合中需要滿足的安全生產條件（由安全部門提供相關資料或對車間進行指導，進行安全辯識，并填充相關內容）。

9、 特性標識，該標識表示質量、技術要求中各工序關重的特性要求或技術參數（參考資料：控制計劃、工藝特性清單等）。 在制品標識，該標識表示作業(yè)內容是對來料進行再一次加工形成安裝上車體的組裝部分的動作步驟。 QCO 快速轉換標識，通過改善或優(yōu)化動作實現了工作步驟的精簡需注以該標識。,作業(yè)指導書的各種標識, 可視化工廠標識，作業(yè)指導書若附有可視化教具且與作業(yè)者操作有關，需加注該標識提醒作業(yè)者查看可視化教具。 CTPM 設備維護標識，若班組作業(yè)內容中涉及設備檢查等內容的需加注該標識。 D 防呆措施標識,改良改善的措施在實施過程中涉及與作業(yè)者操作內容有關的需加注該標識. 環(huán)保標識,作業(yè)完后產生的廢物,作業(yè)員

10、按車間要求放入指定地點.若作業(yè)后有此項工作內容需加注該標識說明.,工作要素樣表,1. 工序名稱 4. 工位號 5. 工程圖編號 6. 要素表編號 7. QPS編號 8. 版本日期 9. 符號 10. 車型,11. 周期時間 12. 作業(yè)內容 13. 作業(yè)要領 14. 作業(yè)要點 15. 使用工具及型號 16. 修訂記錄 17. 問題記錄 18. 圖示,工作要素表的主要內容,工作要素表的重要知識點 作業(yè)內容、作業(yè)要領、作業(yè)要點,作業(yè)內容：與作業(yè)指導書中的作業(yè)內容一一對應做什么 作業(yè)要領：作業(yè)的具體要求，如：動作順序、姿勢、設備工 具、時間等怎么做 作業(yè)要點：對產品最終狀態(tài)的要求做到什么程度,工作要

11、素表的重要知識點二 圖示,2,A,此位置開始順時針方向涂抹左后三角窗框底涂,圖示編號,2,A,關注位置，與作業(yè)要點里的內容對應,HHHHH,標注作業(yè)起始位置及作業(yè)動作順序,工作分析表樣表,1. 工序編號 2. 工位名稱 3.部門名稱 4. 作業(yè)順序 5. 作業(yè)時間 6. TT與CT,工作分析表的主要內容,工作分析表的知識點一 TT與CT,TT=標準作業(yè)時間（節(jié)拍時間）,CT=實際作業(yè)時間（包含更換設備、工具等的時間）,工作分析表的知識點二 時間與動作符號,手動作業(yè)時間,步行時間,步行和手動作業(yè)同時,TT,CT與TT的差值 （可正可負）,非循環(huán)往復的作業(yè)時間,工位平衡圖,工位,作業(yè)者,節(jié)拍, ,

12、作 業(yè) 時 間,工作平衡圖以圖表方式顯示工作小組在一個工作周期中進行的所有工作要素或步驟。它確認該工序是否超過或小于顧客需求速率、操作員們的工作量是否平衡。每一名操作員所需的時間柱狀圖應由每個程序步驟的時間組成。,三、工位平衡圖與產能分析表,工位平衡圖的主要內容,1. 作業(yè)時間 2. 工位號 3. 作業(yè)者姓名 4. 節(jié)拍時間,工位平衡圖與工作分析表的關系,工作分析表與工作平衡圖都是通過工作時間來判斷工作是否均衡，但不同之處在于工作分析表針對的是個體工作節(jié)奏存在問題的原因，工作平衡圖針對整個班組中個體之間的工作是否平衡。,應用工位平衡圖進行改善,T.T 220S,工位號,焊接車間某班組工位平衡圖

13、,應用工位平衡圖進行改善,902,906,902,906,工作合理分配與利用人力資源的有力工具！,改進后,通過工位工作量（焊點數量）的調整，將906的工作量調整出一部分到902工位，保證了906工位的作業(yè)時間在節(jié)拍時間以內，同時減少了902工位過多的等待時間。,140,250,182,208,產能分析表,產能分析表的主要內容,產能分析表顯示的是每一生產制作過程的產能，通過產能分析表的應用可以對找出生產線的問題點及瓶頸生產制作工序，整體評價設備績效（每次作業(yè)生產所能產出數量的能力，主要內容如下：,1. 簽署欄 2. 產品代號、產品名稱 3. 生產線或班組名稱 4. 日產量及人數 5.生產制作過程

14、 6.作業(yè)時間 7.加工產能,產能分析表更多地應用在設備較為集中的工作區(qū)域，例如沖壓、機加。,四、定位置停止、3定及6S作業(yè)方式,定位置停止作業(yè)方式（fixed-position line stop system)即安燈制度，即授權員工停止組裝線的權利，使每位員工在一看到異于標準的情況時，立即按下安燈按鈕或者拉動繩索進行呼叫，以使領導者（管理人員）能夠迅速反應，以解決問題。 3定：定品、定量、定置,定位置停止作業(yè)方式的目的,作業(yè)狀況非常清楚,：作業(yè)量明確化 ：產生等待時間的原因一目了然 ：作業(yè)位置始終不變,生產節(jié)拍不能保證時,一但發(fā)生異常,操作者按按鈕呼叫,班組長或“異?！?立即處理異常情況,

15、異常處理未完時,停在 所指定的位置,異常處理后再開動生產線,操作位置始終不變.便于標準化作業(yè)的遵守,發(fā)生異常時停線處理,確保質量,能防止不良品流入下一工位,作業(yè)進度可視化 不斷改善作業(yè)狀況,：作業(yè)延遲、作業(yè)失敗 ：發(fā)現不合格的零件 發(fā)生質量問題,定位置停止作業(yè)方式介紹,作業(yè)從定位停止線開始,到下一 定位停止線結束 作業(yè)未完時,在 定位線停線.,工位：,：,：,：,定位停止線,等分線,黃色,工序管理顯示屏：安燈系統(tǒng),停止,可動,工位,呼叫,停止,黃,紅色,呼叫線,白色,呼叫用 拉線開關,作業(yè)中發(fā)生問題時、用呼叫開關尋求支援 （在安燈系統(tǒng)顯示屏上顯示）,作業(yè)是從定位停止銭開始、定位停止銭終止,作業(yè)

16、未完成的情況下,要在定位停止銭停線,當作業(yè)發(fā)生問題時、使用呼叫 按鈕呼叫異常,工序管理板：電子顯示,運行,細繩開關,定位置停止作業(yè)方式介紹,作業(yè)開始,作業(yè)未完成時生產線停止,呼叫線,作業(yè)結束,作業(yè)延遲,定位停止線,作業(yè)開始,呼叫銭,定位停止銭,作業(yè)延誤（異常）,作業(yè)結束,作業(yè)未完成時生產銭停止,定位置停止作業(yè)方式的保證分段停止的生產線,很多企業(yè)在推行定位置停止作業(yè)方式的時候，錯誤地認為一旦發(fā)生問題就要把整條生產線停下來，因此真的將整條生產線停了下來。,上線,下線,緩沖區(qū),緩沖區(qū),我們通過將生產線分段，在段間設置緩存，避免整條線的停止。,五、其他領域的標準化作業(yè),三、標準化作業(yè)的執(zhí)行與改善,一、

17、標準化作業(yè)的執(zhí)行過程,制造技術部門,制造現場（監(jiān)督者）,制造部門,品質管理部門,品質保證部門,設計部門,市場信息,輸入,輸出,商品設計信息 市場、品保信息,技術（加工）信息 規(guī)格、標準信息,輸入,輸出,規(guī)格、標準信息 工作技術信息 標準類文件的認可,加工技術信息 市場、品保信息,標準表作成、修改 表的日常管理,規(guī)格、標準信息 工作技術信息,輸入,標準作業(yè)的遵守,輸出,承認,認可,商品企劃,作業(yè)的標準的形成過程,標準化作業(yè)在生產現場的確認消除不標準的作業(yè),設計、生產準備技術人員,圖紙技術參數資料,現場技術人員,管理、監(jiān)督者,作業(yè)人員,各標準書,各標準書 指示,設計、生產準備、技術員,對自己制定的

18、圖紙、技術參數是否在 現場得到正確實施，需要親自目示 檢查確認、,現場技術人員,對自己制定以及認可的項目是否在 現場得到正確實施進行親眼確認,管理、監(jiān)督人員,對各工位是否遵守規(guī)定的作業(yè)順序 是否遵守作業(yè)要點 是否難于操作、難于遵守 進行定期觀察,標準化作業(yè)的遵守與改善,管理監(jiān)督人員,作業(yè)人員,制作便于遵守的標準,必須遵守作業(yè)標準、,標準書的 修訂,修正不便于遵守的標準,對作業(yè)人員的提案進行討論 觀察現場進行改善,對難于遵守 不方便操作 及逆行提案, 正確指導, 經常觀察, 積極的提案,對自己的 工作具有 改善意識,具有發(fā)現標準錯誤 以及修正的能力,二、標準化作業(yè)改善的著眼點,對人的改善（降低工

19、作時間和工作強度）,減少等待時間 縮短步行距離 使取件更容易化 縮短手工作業(yè)時間（半自動） 廢除對設備的監(jiān)視工作,對設備的改善,縮短輸送、返回時間 （進車、回程時間） 縮短加工時間以外的作業(yè)動作 暫時（喘息）停止、對策,對最大、最小庫存進行管理 減少制造堆積（標準維持） 按順序送料 多次送料,提高質量,徹底防止再發(fā)生 提高直行率（FTT） （減少生產線外的修復） 確保工序內實現質量保證,降低庫存,推行標準化作業(yè)的最終目標也是通過持續(xù)改善不斷消除生產現場的各種浪費,三、標準化作業(yè)推進流程,選擇合格員工進行實作演示,采用攝像法記錄作業(yè)過程,對照工藝資料分析作業(yè)視頻，優(yōu)化作業(yè)方法,對照工藝資料和分析

20、后視頻編制作業(yè)指導書,下發(fā)作業(yè)指導書進行實作驗證,PDCA不斷優(yōu)化作業(yè)指導書,生產工段、班組長選擇實作人員,技術部、車間工藝人員全程記錄,車間工藝人員負責、班組長及實作人員配合,車間工藝人員負責、班組長及實作人員配合,車間工藝人員負責,班組長、車間工藝人員,采用作業(yè)視頻和新版作業(yè)指導書對作業(yè)人員進行培訓,車間工藝人員負責,1、作業(yè)流程（工藝）,2、錄像與時間測定,3、對照工藝要求，通過動作分析、人機工程等技術分析視頻，對作業(yè)標準進行優(yōu)化,4、編制作業(yè)指導書,5、培訓，監(jiān)督檢查,工業(yè)工程即Industrial Engineering，簡稱IE。,美國工業(yè)工程師協會（AIIE，1955）： 工業(yè)工

21、程是對人、物料、設備、能源和信息等組成的整體系統(tǒng)，進行設計、 改善和設置的一門學科，它綜合運用數學、物理和社會科學方面的專門知識和 技術，以及工程分析和設計的原理與方法，對該系統(tǒng)所取得的成果進行確認、 預測和評價。,日本工業(yè)工程師協會（JIIE，1959）： IE是這樣一種活動，有效地利用人、財、物、信息、時間等經營資源，優(yōu)質、廉價并及時地提供市場所需要的商品和服務，同時探求各種方法給從事這些工作的人們帶來滿足和幸福。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,我們可以發(fā)現，各種IE定義都旨在說明：,（1）IE的學科性質。IE是一門技術與管理相結合的交叉學科。 （2）IE的研究對象。IE是由人員

22、、物料、設備、能源、信息組成的各種生產及經營管理系統(tǒng)以 及服務系統(tǒng)。 （3）IE的研究方法。IE是數學、物理學已經社會科學中的專門知識和工程學中的分析、規(guī)劃、 設計等理論，特別與系統(tǒng)工程的理論、方法和計算機系統(tǒng)技術關系密切。 （4）IE的任務。IE是如何將人員、物料、設備、能源和信息等要素設計和建立成一個集成系統(tǒng) ，并不斷改善，從而實現更有效的運行。 （5）IE的目標。IE是提高生產率和效率、降低成本、保證質量和安全，獲取多方面的綜合效益。 （6）IE的功能。IE是對生產系統(tǒng)進行規(guī)劃、設計、評價和創(chuàng)新。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,IE的內涵：,（1）IE的核心是降低成本、提高質量

23、和生產率 （2）IE是綜合性的應用體系 （3）IE應用注重人的因素 （4）IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,IE的產生：,泰勒（Frederick W.Taylor）和吉爾布雷斯（Frank B.Gilbreth）是IE的開山鼻祖。19世紀80年代，泰勒和吉爾布雷斯分別通過自己的時間，仔細觀察工人的作業(yè)方式，尋求效率最高的作業(yè)方式，并且設定標準時間進行效率評估。結果不僅生產效率得以提高，工人的收入也得以增加，從而開創(chuàng)了IE研究的先河。,1911出版,2007出版,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,科學管理之父：泰勒,泰勒系統(tǒng)地研究了工場作業(yè)和衡量方法，創(chuàng)立了“時

24、間研究（Time Study）”。他通過改進操作方法，科學地制定勞動定額；通過采用標準化，極大地提高了效率，降低了成本。,伯利恒鋼鐵公司（18981901工作期間）,通過試驗和測定發(fā)現，每鏟9.5kg時，裝卸效率最高。于是根據裝卸不同材質的貨物，設計了8種標準鏟子，是得每一鏟的重量標準一致。,IE的產生：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,吉爾布雷斯的主要貢獻是創(chuàng)立了與時間研究密切相關的“動作研究（Motion Study）”。對人在從事生產作業(yè)過程中的動作進行分解，確定基本的動作要素（稱為“動素”），然后進行科學分析，建立起省工、省時、效率最高和最滿意的操作順序。并于1912年創(chuàng)造了影

25、片分析方法，1921年創(chuàng)造了工序圖。,吉爾布雷斯夫婦,建筑工人砌墻動作研究,確定砌磚過程中的無效動作、笨拙動作，改進作業(yè)地布置和作業(yè)工具。,IE的產生：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,甘特也是工業(yè)工程先驅者之一，他的突出貢獻是發(fā)明了著名的“甘特圖”。這是一種預先計劃和安排作業(yè)活動，檢查進度以及更新計劃的系統(tǒng)圖標方法，它為工作計劃、進度控制和檢查提供了十分有用的方法和工具，直到今天它仍然被廣泛地應用于生產計劃和控制這一工業(yè)工程領域。,甘特,甘 特 圖 例,IE的產生：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,1.科學管理時期（20世紀初 20世紀30年代中期）,這時期的IE是在制造業(yè)（

26、尤其是機械制造企業(yè)）中應用，主要針對操作者和作業(yè)現場等較小范圍，建立在經驗基礎上的研究。1908年，美國賓夕法尼亞州立大學首次開設工業(yè)工程課程，成為第一所設立IE專業(yè)的大學。,勞動專業(yè)化分工,時間研究,動作研究,標準化,代表企業(yè)：,福特T型車,IE的發(fā)展：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,2.工業(yè)工程時期（20世紀20年代 現在）,（1）傳統(tǒng)IE、經典IE（20年代后期 40年代中期）,這是泰勒的科學管理原理和吉爾布雷斯的動作研究的繼承和發(fā)展。這一時期重視與工程技術的相結合，使IE本身具有獨立的專業(yè)工程性質，IE不同于管理的概念和職能得到確立，IE成為一種在技術和管理之間起著橋梁作用的

27、新型工程技術。,統(tǒng)計質量控制,進度圖,庫存模型,人的激勵,組織理論,工程經濟,工廠布置,物料搬運,上述理論和方法的產生與應用，使管理有了真正的科學依據。,IE的發(fā)展：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,2.工業(yè)工程時期（20世紀20年代 現在）,（2）IE與運籌學（Operation Research）結合（40年代中期 70年代中期）,這是IE進入成熟的時期。第二次世界大戰(zhàn)后，計算機和運籌學的出現改變了IE苦于缺少理論基礎的狀況。很多學者將OR運用到IE中來，同時計算機為處理數據和對大系統(tǒng)進行數學模擬提供了有力手段。運籌學由此成為了IE的理論基礎。,存儲論,排隊論,數學規(guī)劃,優(yōu)化理論,

28、博弈論,運籌學是為了解決戰(zhàn)爭中的軍事方案選擇問題而研究出的一個新的學科領域，可以用來描述、分析和設計多種不同類型的運行系統(tǒng)，尋求最優(yōu)結果。,IE的發(fā)展：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,2.工業(yè)工程時期（20世紀20年代 現在）,（3）IE與系統(tǒng)工程（Syetems Engineering）結合并共同發(fā)展（70年代中后期 現在）,IE與SE結合后具有以下特征：從系統(tǒng)整體優(yōu)化的目標出發(fā)，研究各生產要素和子系統(tǒng)的協調配合，強調綜合應用各種知識和方法的整體性；應用范圍從微觀小系統(tǒng)擴大到宏觀大系統(tǒng)的分析設計，從工業(yè)和制造部門擴大到農業(yè)、服務業(yè)和政府部門等各種組織。,系統(tǒng)分析 與設計,信息系統(tǒng),

29、決策理論,控制理論,IE的發(fā)展：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,IE發(fā)展年表,會計,零件可互換性,時間研究,勞動專業(yè)化分工,標準化,邏輯代數,科學管理原理,記件工資,動作研究,組織概念,日程安排表,管理計劃,存儲模型,工資激勵,第一批模型,排隊論,統(tǒng)計質量管理,工廠布置,物料搬運,人-機關系,工程經濟,一般系統(tǒng)論,設施設計,管理控制,存儲論,生產率概念,模擬,人的因素,網絡技術,最優(yōu)化理論,系統(tǒng)工程,技術革新論,決策理論,技術政策,統(tǒng)計分析,信息系統(tǒng),作業(yè)分析,時間共享,數學規(guī)劃,可靠性,系統(tǒng)設計,現代IE,傳統(tǒng)IE,1491,1750,1890,1900,1915,1930,194

30、0,1958,1977,產業(yè)革命,第一次世界大戰(zhàn),大蕭條,第二次世界大戰(zhàn),信息時代,（年代）,控制理論 大系統(tǒng)理論 整體系統(tǒng)設計 社會系統(tǒng) 控制論 行為理論 ,科學管理,運籌學,工業(yè)與系統(tǒng)工程,工業(yè)工程,IE的發(fā)展：,二、IE的產生與發(fā)展,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,為使生產系統(tǒng)有效運行，IE技術人員要不斷對其加以改善，因而必須對系統(tǒng)及其控制方法進行模擬、試驗、分析研究，選擇最好的改進方案。所以，IE是一門工程學科。由于IE起源于科學管理，并為管理方法提供方法和依據，具有管理特征，因而常被當做管理技術。,IE常被當做管理技術，但它并不等于“管理”（如工業(yè)管理、企業(yè)管理），它是研究管

31、理的方法和手段，是為管理提供技術方法和決策依據的，是一種工程活動。,IE的學科特點：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,據美國工程教育協會（ASEE）的報告，美國工程中的十大學科是：機械工程、電機工程、土木工程、化學工程、工業(yè)工程、計算機科學與工程、材料科學與工程、航空工程、環(huán)境工程、生物醫(yī)學工程。IE屬于第五大工程學科。 美國國家標準ANSI-Z94（1982年修訂）中從學科角度講IE知識領域分為17個分支：,IE的內容體系：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,111,方法研究,作業(yè)測定(DL),獎勵,工廠布置,表格設計,物料搬運,信息系統(tǒng)開發(fā),成本與利潤分析,作業(yè)測定(IDL)

32、,物料搬運設備運用,組織研究,1222,職務評估,辦公設備選擇,管理的發(fā)展,系統(tǒng)分析,庫存控制與分析,計算機編程,項目網絡技術,計劃網絡技術,辦公室工作測定,動作研究經濟成果,目標管理,2332,價值分析,資源分配網絡技術,功效學,成組技術,可操作性分析,模擬技術,影片攝影,線性規(guī)劃,排隊論,投資風險分析, ,IE的應用重點： 美國G.Saar Wendi主編的工業(yè)工程手冊根據Harris對英國667家公司應用IE的實際情況調查統(tǒng)計，常用的方法和技術為以下32種：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,IE人員、工業(yè)管理人員、專業(yè)技術人員基礎知識結構的對比,知 識 深 度,懂得一點好,非必要

33、條件,比 較 基 準,IE人員（比較基準）,工業(yè)管理人員,專業(yè)技術人員,IE人才的素質結構：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術的應用,時間標準的研究：,如何確定工人完成某項作業(yè)所需的時間呢？其制定方法隨著人們對于該項工作的重要性認識及工業(yè)工程學科的發(fā)展不斷完善。,經驗判斷法 （估工）,歷史記錄法 （統(tǒng)計分析法）,作業(yè)測定法,確定時間標準或工時定額的方法,優(yōu)點：簡便易行、工作量小、速度較快 缺點：主觀成分大、技術依據不足，誤差25%左右,優(yōu)點：以統(tǒng)計數據作為依據，具有一定科學性 缺點：過往資料中存在不合理的因素,優(yōu)點：科學、客觀、令人信服的決定時間標準 缺點：工作量大,四、開展標準化作業(yè)改善 I

34、E技術之作業(yè)測定,作業(yè)測定的定義：,作業(yè)測定（工作衡量）是運用各種技術來確定合格工人按照規(guī)定的作業(yè)標準，完成某項工作所需時間的過程。,對于企業(yè)而言，如果時間標準能科學制定，配合以獎勵制度，必然會提高生產效率。但如果時間標準制定得不合理（過低或過高），相反還會起到消極作用。,產品質量,產品價格,交貨期,售后服務,生產成本,人工成本,反應企業(yè)的基礎管理水平,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的由來：,完成任何一項事情，都需要耗費一定的時間。,代表企業(yè)：,如何衡量員工是否按照 既定要求完成工作？ -標準化,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的定義：,標準工時是指一

35、位合格、適當、經過良好訓練的操作者，在標準狀態(tài)下，以正常速度完成一項規(guī)定工作所需的時間。,機,料,法,環(huán),測,人,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的作用：,差距即目標,標準,實際,標準工時是系統(tǒng)評價與改善的基礎,*可以通過作業(yè)測定來判斷作業(yè)方法的優(yōu)劣； *可以排除或減少無價值時間； *設計和改善生產系統(tǒng)的依據；,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,*作為人員定額的基礎 *作為生產計劃的基礎（制造能力規(guī)劃） *作為日程計劃的基礎（制造日程排產） *作為設定標準成本、成本報價等企業(yè)核算的基礎 *外協單價的決定 *分配原則和獎勵制度的依據,標準工時的作用：,標準工時的管理

36、用途,標準工時在效率的KPI管理中發(fā)揮了極大作用,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,正常工時是指一位合格、適當、經過良好訓練的操作者，在標準狀態(tài)下，以正常速度完成一項規(guī)定工作的實際作業(yè)時間。,標準工時的組成：,標準工時 = 正常工時 + 寬放工時 = 正常工時 （1 + 寬放率）,正常工時 = 實際作業(yè)時間 （1 + 修正評比系數）,怠工,緊張,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的組成：,標準工時 = 正常工時 （1+寬放率）,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的測定：,反復觀測得的作業(yè)時間，經評比率修正為正常工時。修正的目的是降低由于外間環(huán)境發(fā)生

37、變化對作業(yè)時間的影響。,步驟1：人工操作(已修正),步驟2：機器加工,步驟3：人工操作(已修正),人機聯合操作模式下的正常工時,針對同一個人！,正常工時是人工操作單元工時（經過速度評比修正）+機器自動作業(yè)工時（不可作速度評比修正）的總和。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,標準工時的測定：,秒表時間研究 DTSIS,預定動作時間標準法PTS,秒表測時法,慢速攝影法,VTR法,常用于 動作分析,MTM法,WF法,MOD法,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,秒表時間研究的含義,秒表時間研究的特點,秒表時間研究的適用對象,秒表時間研究是作業(yè)測定技術中的一種常用方法，也稱“直接時間

38、研究密集抽樣”（Direct Time Study-Intensive Samplings，DTSIS）。它是在一段時間內運用秒表或電子計時器對操作者的作業(yè)執(zhí)行情況進行直接、連續(xù)地觀測，把工作時間和有關工作的其它參數，以及與標準概念相比較的對執(zhí)行情況的估價等數據，一起記錄下來，并結合組織所執(zhí)行的寬放政策，來確定操作者完成某項工作所需的標準時間的方法。,秒表時間研究是采用抽樣技術進行研究。由于測定時間的選擇完全是隨機的，無任何主觀意圖的影響，因此觀測的結果應具有充分的代表性。而觀測的次數是根據科學的計算確定的，是能保證規(guī)定精度要求的次數。,秒表時間研究主要用于對重復進行的操作尋求標準時間。,四、

39、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,秒表時間研究使用的工具：,左手持觀測板并手握秒表，右手記錄。, 秒表 記錄板 觀測記錄表,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,需要獲取充分的資料,編號、研究者、批準人 研究時間 生產部門、地點,基礎信息,操作方法,產品、零件,熟悉操作過程 判定操作是否標準,產品、零件名稱 標準規(guī)格材料 標準工具 品質要求,名稱 規(guī)格 性能,設備,操作者,作業(yè)環(huán)境,性別 文化程度 操作經驗 技術水平,溫度、濕度 熱輻射、噪聲 照明條件 空氣污染,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,劃分操作單元作業(yè)分解。作業(yè)分解是指為便于觀測和分析而

40、將某一作業(yè)加以細分成若干個操作單元。秒表測時是以操作單元為單位進行觀測記錄的，并非其操作的總時間。所有個別單元的時間之和等于整個操作時間。,作業(yè)分解的原因： （1）總時間中的動作數量多且性質復雜，很難評比其快慢，劃分單元后其性質相同 （2）操作者很難保持動作速度一致，對每個單元分別予以評估，則動作快慢可作較精確的調整 （3）可將操作內的生產時間（有效）與非生產時間（無效）區(qū)分開 （4）各單元分別評比，使標準時間更為精確，尤其是高度疲勞單元的寬放時間確定 （5）每單元予以詳細說明，則詳細操作規(guī)則即可產生，若以后更換動作，則可直接修正某單元 （6）每單元予以詳細說明，可作為“標準作業(yè)”培訓新人 （

41、7）綜合各單元，即為整個操作的操作時間，若以后有增減單元，也可迅速算出其標準時間,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,作業(yè)分解的原則： （1）單元之間界限清楚。每一單元應有明顯易辨認的起點和終點。 （2）各單元時間長短適度。有經驗研究人員所能觀測記錄的極限是2.4s，未經過訓練的研究 人員可靠讀出的最小時間單位約為4.2 6s。 （3）人工操作單元與機器操作單元分開。機械加工不受評比影響，且受回轉、進刀速度影響。 （4）不變單元與可變單元應分開。不變單元是指在各種情況下，其操作時間基本相等?？勺?單元式指因加工對象的尺寸、大小、重量的不同而變化的單元。 （5）規(guī)則單元、間歇

42、性單元和外來單元應分開，否則在觀測記錄上將引起極大的困惑。規(guī)則 單元是每個作業(yè)循環(huán)中都要出現的單元；間歇單元是在作業(yè)循環(huán)中偶爾出現的單元，它是規(guī)則 單元的時間值相差很大，在剔除異常值過程中帶來一定的困難；外來單元為偶發(fā)事件，且將來 不需列入標準時間內。 （6）物料搬運時間英語其他單元時間分開。因為搬運時間受工作場所布置變動的影響，搬運 較遠地方的物體所需時間必然較長。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,87,作業(yè)要素區(qū)分必須明顯，容易觀測（一個完整的動作） 作業(yè)要素的時間不能太短，最好能大于3秒 作業(yè)要素劃分結合實際生產狀況,測時步驟：,劃分操作單元作業(yè)分解。,四、開展標準化作業(yè)改善

43、 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,確定觀測次數。作業(yè)比較穩(wěn)定（如材料規(guī)格一致，場地布置整齊，產品質量穩(wěn)定）、觀測人員訓練有素、經驗豐富，被觀測對象較多，則觀測次數可少些，否則觀測次數就要多些。在選擇觀測次數時，精度與費用之間呈相反變化的趨勢，要在二者之間做出最優(yōu)的決策。,誤差界限法（Error Limit），當可靠度為95%，精確度為5%，則：,xi-每一次秒表讀數,n-試行先觀測的次數,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,案例：先對某操作單元觀測10次，得其延續(xù)時間分別為7s、5s、6s、8s、7s、6s、7s、6s、6s、7s，現要求誤差界限控制在5%以內，取可靠度為95%，求應觀

44、測多少次？,根據10次觀測的結果，可求得：,代入公式，得：,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,通過作業(yè)周期確定觀測次數（作業(yè)周期按min計算）,如果嚴格按照理論方法計算，觀則次數較多，產生很大工作量，在實際應用推廣過程中帶來很大困難。一般情況下，整車行業(yè)采用5次測時。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,測時與記錄。測時是指時間研究人員采用記時工具對操作人員的操作及所需時間進行實際觀測與記錄的過程。,工作臺,觀測員位于操作者的側后方,采用站姿以表示尊重。,不與操作者談話，以免分心,通力協作，態(tài)度平易近人，不要造成操作者反感或產證緊張心情,絕不采取秘密測

45、時方式，否則會導致對立，即使一時瞞過，也無法得到正確的觀測資料。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,秒表測時的四種方法：,（1）連續(xù)測時法 在整個研究持續(xù)時間內，秒表不停地連續(xù)走動，直到整個研究結束為止。觀測者將每個操作單元的終點時間讀出，記錄在表格內。研究結束后，將相鄰兩個操作單元的終點時間相減，即得到操作單元實際持續(xù)時間。 （2）歸零測時法 在觀測過程中，每逢一個操作單元結束，即按停秒表，讀取表上讀數，然后立即將秒表指針快速回到零點，在下一個操作單元開始時重新啟動。由于上一個操作單元結束點，即是下一個操作單元的開始點，所以秒表指針歸零后要立即啟動。,四、開展標準化作業(yè)

46、改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,秒表測時的四種方法：,（3）累計測時法 累計測時法是一種用兩個或三個秒表完成測時的方法。兩只表聯動測時的時候，把兩只表裝在一個專用的架子上，由一聯動機構連結。用于連續(xù)計時的時候，在每一個操作單元結束時，操作聯動機構，一只表停下來，另一只表則重新啟動。測時員對停下的表讀數，每個單元的時間通過將兩個交替的讀數相減而獲得。 （4）周程測時法 對于單元甚小且周期甚短的作業(yè)，讀出并記錄時間很難準確，于是將幾個操作單元組合在一起測時。此法采用每次去掉一個單元的辦法來測時，也稱之為差值測時法。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,秒表測時的四種方法：

47、,連續(xù)測時法：填入專用的觀測記錄表（Excel自動計算）,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,三、測時步驟：,剔除異常值并計算各單元實際操作時間 剔除異常值的方法有很多種，這主要介紹三倍標準差法。,根據正態(tài)分布的原理，在正常情況下，若計算統(tǒng)一分布的抽樣數值，其99.73%的數據應在正負三倍標準差區(qū)域內，超過界限的為異常值。,管 制 界 限 圖,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,案例：某一操作單元，觀測21次，其中漏記一次，其余20次觀測數據如下：20、20、21、20、22、20、19、24、20、22、19、19、21、20、28、21、20、20、22、20，試剔除異常值

48、。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,簡化剔除異常數據的方法,由上圖知：在允許平均值誤差在5%范圍內的情況下，第2次測時得到的82為異常值。在無法補足的情況下，剔除異常值重新計算余下4組數據得到平均數89.3。,實際測時中，由于樣本量常常達不到規(guī)定的標準，我們通常設定平均值誤差不超過15%。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,平均值 or 最小值 ?,一些企業(yè)未采用平均測時數據，而是采用最短的測時數據作為標準工時，并認定員工在其余幾次作業(yè)測時中尚存在可消除的浪費。,PK中 ,平均值是標準、最小值是可改善的目標！,平均值,最小值,四、開展標準化作業(yè)改善

49、 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,設定評比系數,速度評定法（Speed Rating）是比較簡單的評定方法，它完全根據觀測者關于理想速度即正常速度的概念評定工人的工作速度，即將工人工作速度與觀測者腦海中已有的標準水平概念進行比較。實際還應注意有效操作速度、用力大小、困難操作的評定和需要思考操作的評定。,觀測速度大于理想速度。則給予高60分以上或100分以上的分數。例如采用100分法時，當評定為110，則表示比正常速度快10%，評定系數為1.1。,60分法,100分法,75分法,在有刺激的情況下，三種尺度的正常速度為80:100:133,在無刺激的情況下，三種尺度的正常速度為60:75:100,

50、四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,測時步驟：,平準化法是來源于美國西屋電氣公司首創(chuàng)的西屋法（Westinghouse system）。此法將熟練、努力、工作環(huán)境和一致性四個因素作為衡量工作的主要評定因素。,熟練系數,努力系數,工作環(huán)境系數,一致性系數,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,設定評比系數,測時步驟：,客觀評定法將觀測人員的主管因素減少到最低程度，分為兩個步驟： 第一步，將某一操作觀測的速度同正常速度相比較，確定兩者適當的比率，作為第一個調整系數。 第二步，利用“工作難度調整系數表”作為第二個調整系數再加以調整。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,設定評比

51、系數,測時步驟：,確定寬放時間。方法包括連續(xù)觀測法和工作抽樣法，但必須根據具體情況進行分析，例如電子生產商的總寬放率可能為10%，而鋼鐵廠的總寬放率可能達到35%。汽車行業(yè)一般最高可達到1520%。,（1）私事寬放。即滿足操作者生理需要所需的時間，如喝水、上廁所、擦汗、更衣等。正常情況下約5%已足夠了。 （2）疲勞寬放。即為恢復操作者在工作中產生的生理上的或心理上疲勞而考慮的寬放。可由查表確定。 （3）延遲寬放。是操作中無法避免的延遲所需要的寬放，即并非由操作者本人所能控制的中斷。主要包括操作寬放、機器干擾寬放和偶發(fā)寬放三種。 （4）政策寬放。是作為管理政策上給予的寬放時間。它不但能配合事實上

52、的需要，而且能保持“時間研究”的原則不受破壞。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,確實標準時間,測時步驟：,案例：某一單元觀測時間為1.2min，評定系數為110%，寬放率為10%，試計 算標準時間？ 正常工時 = 觀測時間 評定系數 = 1.2 1.1 = 1.32 min 標準工時 = 正常工時 （1 寬放率） = 1.32 （1 + 0.1） = 1.45 min,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,攝像法,標準化作業(yè)DV, 制定操作標準，明確操作方法 關鍵點：如何操作,攝像法, 在標準化操作的基礎上，測定操作時間 關鍵點：測

53、定操作時間,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,預定動作時間標準法：,預定動作時間標準系統(tǒng)（Predetermind Time System），簡稱PTS法，是國際公認的制定時間標準的先進技術。它利用預先為各種動作制定的時間標準來確定進行各種操作所需要的時間。 PTS法不需經過秒表進行直接時間測定，即可根據作業(yè)中包含的動作及事先確定的各動作的預定時間計算該作業(yè)的正常時間，加上適當的寬放時間后就得到作業(yè)的標準時間。 到目前為止，已經有40多種預定時間標準法，其中最常使用的是MTM、WF簡易法、MOD法。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,預定動作時間標準法的特點： （1）在確定

54、標準時間過程中，不需要進行作業(yè)評定，一定程度上避免了時間研究人員的主觀影響，使確定的標準時間更為精確可靠。它對于測定0.02min一下的操作單元尤其有效。 （2）運用PTS法，需對操作過程（方法）進行詳細記錄，并得到各項基本動作時間值，從而對操作進行合理的改進。 （3）可以不適用秒表，事先確定作業(yè)標準，在工作前就決定標準時間，并制定操作規(guī)程。 （4）由于作業(yè)方法變更而須修訂作業(yè)的標準時間時，所依據的預定動作時間標準不變。 （5）PTS法師流水線平整的最佳方法。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,預定動作時間標準的用途： （1）建立標準工時 （2）為生產的事先評估提供了依據 PTS法也

55、有不足之處。雖然它的取值比較客觀，但在使用時仍有許多地方需要人的判斷，如運動距離、身體角度等，要求使用者對工作方法充分了解，且預定動作時間標準不包括過程處理時間與機器時間，后者仍需借助于秒表觀測確定。,四、開展標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,預定動作時間標準法目前已有40多種，皆由同一基本原理產生，只是其構成的基本動作及衡量條件不同而已。應用該方法制定作業(yè)標準時間的步驟是： （1）把作業(yè)分解成為各個有關的動作要素 （2）根據作業(yè)的動作要素和其相應的各種衡量條件，查表得到各種動作要素時間值 （3）把各種動作要素時間值的總和作為作業(yè)的正常時間標準 （4）正常時間加寬放時間即得標準時間,四、開展

56、標準化作業(yè)改善 IE技術之作業(yè)測定,方法時間衡量（MTM法）：,MTM法將各種動作以16mm的電影攝影機攝影，其攝影速度為每秒16框（畫面）。然后根據膠片框數，取其平均值為該動作的基本時間。MTM數據的時間單位為TMU（Time Measurement Unit），與普通時間單位的換算公式為： 1TMU = 0.00001h = 0.0006min = 0.036s,MTM將人的動作分解為多種基本動作：,伸手（Reach）- 符號R,搬運（Move）- 符號M,身體的輔助動作（Body Assists）- 符號BA,旋轉（Turn）- 符號T,加壓（Apply Pressure）- 符號AP,旋擺運動（Cranking Motion）- 符號CM,抓取（Grasp）- 符號G,放手（Release) 符號RL,對準（Position)- 符號P,拆卸（Disengage）- 符號D,眼睛動作（Eye Motion）- 符號EM,全身動作（Body Motion）- 符號BM,動作的聯合,四、開展標準化