FMEA基礎知識學習.ppt

1、1,失效模式及后果分析,Potential Failure Mode and Effects Analysis,Training Book. FMEA,2,第一章 概論 1.1 什么是FMEA? 潛在的失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effects Analysis,簡稱FMEA), 是在產品/過程/服務等的策劃設計階段，對構成產品的子系統(tǒng)，零部件，對構成過程，服務的各個程序逐一進行分析，找出潛在的失效模式，分析其可能的后果，評估其風險，從而預先采取措施，減少失效模式的嚴重程度，降低其可能發(fā)生的概率，以有效的提高質量與可靠性，確保顧客滿意的系統(tǒng)化活動,

2、3,第一章 概論 FMEA與FMA(Failure Mode Analysis), FMA是對產品/過程已經發(fā)生的失效模式分析其產 生的原因，評估其后果及采取糾正措施的一種活動。 FMA是進行FMEA的重要的資料。 FMEA是一種事前行為，F(xiàn)MA是一種事后行為；,4, FMEA與FTA(Failure Tree Analysis) FMEA從局部失效入手，分析其對上一級系統(tǒng)、相關部分、 下游程序以及總體系統(tǒng)的后果； FTA由系統(tǒng)的失效模式入手，分析造成該系統(tǒng)失效的原因。 FMEA是沿著由下而上的分析途徑， FTA是沿著由上而下的分析途徑。,5,第一章 概論 FMEA的種類 按其領域分成以下幾種

3、： SFMEA - 系統(tǒng)FMEA DFMEA - 產品FMEA PFMEA - 過程FMEA AFMEA - 應用FMEA SFMEA - 服務FMEA PFMEA - 采購FMEA,6,第一章 概論 1.2 FMEA的歷史 60年代中期美國航天工業(yè)首次采用FMEA. 70年代美國的海軍和國防部應用，并制定了有關標準。 70年代后期汽車界應用，作為設計評審的一種工具； 1993年，三大汽車公司聯(lián)合編寫了FMEA手冊，并正式出 版作為QS9000質量體系要求文件的參考手冊； 1994年，SAE發(fā)布SAEJ1739-潛在失效模式及后果分析； FMEA被廣泛應用于其他行業(yè)，如衛(wèi)生、電子、運輸等。,7

4、,第一章 概論 1.3 為什么要進行FMEA？ 有助于對設計中問題的早期發(fā)現(xiàn)，從而避免和 減少晚期修改帶來的損失，使開發(fā)的成本下降； 有助于可制造性和裝配性的早期考慮，利于實 施同步工程技術； 有助于更有利的設計控制方法，為制定設計計 劃，質量控制計劃提供正確的、恰當的根據；,8,第一章 概論 1.3 為什么要進行FMEA(續(xù))？ 給出的失效模式的風險評估順序，提供改進設計的優(yōu)先控制系統(tǒng)，從而引導資源去解決需要優(yōu)先解決的問題。 識別特殊特性的重要工具，結果用來制定質量控制計劃。 一個組織的經驗積累，為以后的設計開發(fā)項目提供寶貴的參考。 發(fā)揮集體的經驗與智慧，使設計表現(xiàn)出組織的最佳水平，提供了一

5、個公開討論的機會。,9,1.4 由誰來做FMEA？ 依靠小組的共同努力 必須組成一個包括設計、制造、裝配、售后服務、質量及可靠性等方面的專家小組； 與設計有關的上游和下游部門； 對有專利權的設計，可由供方制定。,10,第一章 概論 1.5 DFMEA實施時機？ 設計方案初步確定時應開始FMEA初稿的編制。 作為設計活動的一部分，應該在設計任務完成之時完成FMEA工作； 在整個產品壽命周期內，根據反饋信息，在進行設計修改時對FMEA進行重新評審和修改。 FMEA是一個動態(tài)的文件。,11,第一章 概論 1.4 PFMEA實施時機？ 開始于可行性階段之前或過程中，在工裝制造之前。 在過程設計完成之時

6、完成工作 (如過程設計文件)； 是一個動態(tài)文件,12,第一章 概論 1.6 失效鏈,水箱支架斷裂,水箱后傾，與風扇碰撞,水箱中冷卻液泄露,冷卻系過熱,汽車停駛,根源模式,中間模式,最終模式,不平道路引起震動與車體扭轉,環(huán)境條件,產生異響,伴生模式,發(fā)動機氣缸,最終模式,13,失效鏈,根源模式,中間模式,最終模式,充電時不能限壓,電池發(fā)生過充,焊錫脫落,線路板短路,跌落時發(fā)生震動,環(huán)境條件,錫渣碰到線路板,電池發(fā)熱,伴生模式,電池損壞,14,電池貯存一段時間,根源模式,正、負極片接觸,正、負極碎料掉入鋼殼或 正、負極片膨脹,電池微短路或短路,充不進電,零電壓或低電壓,中間模式,電池報廢,最終模式

7、,伴生模式,15,第一章 概論 1.7 顧客的概念 最終顧客：產品/使用的使用者 直接顧客：下一道工序或用戶 中間顧客：下游工序或用戶 其他凡是產品/服務受益或 受損者均在廣義顧客概念之中。,16,第一章 概論 1.8 DFMEA與PFMEA的聯(lián)系 既有明確分工又有緊密的聯(lián)系： 產品設計部門的下一道工序是過程設計，產品設計應充分考慮可制造與可裝配性問題，由于產品設計中沒有適當考慮制造中技術與操作者體力的限制，可能造成失效模式的發(fā)生。 產品設計FMEA不能依靠過程檢測作為控制措施 PFMEA應將DFMEA作為重要的輸入。對DFMEA中表明的特殊特性也必須在PFMEA中作為重點分析的內容。,17,

8、第二章 產品設計FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的準備工作 建立小組 必須的資料： 經由質量功能展開(QFD)而得到的設計要求； 產品可靠性與質量目標； 產品的使用環(huán)境 以往類似產品的失效分析(FMA)資料 以往類似產品的DFMEA資料 初始工程標準； 初始特殊特性明細表。,18,邏輯框圖,開關 開/關,燈罩A,彈簧F-,燈泡總成D,電池B,極板E+,零件 A.燈罩 B.電池 C.開關 D.燈泡總成 E.電極 F.彈簧,連接方法 1.不連接 2.鉚接 3.螺紋連接 4.卡扣連接 5.壓緊連接,2,3,4,4,1,5,5,19,第二章 產品設計FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA

9、的準備工作(續(xù)) 所要分析的系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的邏輯框圖。它表明信息、能量、力、流體等的流程。明確該系統(tǒng)的輸入、過程及輸出。表明系統(tǒng)內零部件的聯(lián)系和關系。,20,第二章 產品設計FMEA(DMFEA) 2.1 DFMEA的準備工作(續(xù)) 填寫表頭 FMEA編號 系統(tǒng)、子系統(tǒng)或零部件的名稱及編號 設計責任部門，包括供方名稱 編制者 型號 關鍵日期(預定FMEA完成日期，不應超過設計圖樣完成日期) FMEA日期(初稿日期和最新修訂日期) 小組成員(姓名、單位、電話等),21,第二章 產品設計FMEA(DFMEA),2.2 系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零部件的功能,產品可靠性： 產品在規(guī)定的條件下和規(guī)定 的時間

10、內完成規(guī)定功能的能力。,不能完成規(guī)定的功能就稱失效。,22,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.2 系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零部件的功能 所謂功能，就是：設計這個系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零部件做什么？ 根據客戶需要，經過QFD明確的設計要求。 滿足設計要求，該“產品”的具體的要求是什么？,23,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.2 系統(tǒng)/子系統(tǒng)/零部件的功能（續(xù)1） 一個零部件的功能往往是多項的，這種情況下，必須把所有的功能全部列出，不能遺漏。 列出完成這些功能的重要的環(huán)境條件。 列出設計要求的壽命。 以上要求盡可能給出可度量的要求。,24,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.2 系統(tǒng)/

11、子系統(tǒng)/零部件的功能（續(xù)2） 除滿足最終顧客的要求而確定的功能外，還要考慮滿足直接顧客和中間顧客的要求。其中可制造性和裝配性的要求尤為重要。 滿足顧客期望的功能的同時，還會產生顧客非期望的功能。他們常常與安全與政府法規(guī)的符合性相關。,25,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.3 潛在失效模式 失效：喪失功能。失效模式：失效表現(xiàn)的形式。潛在即失 效可能發(fā)生，但不一定發(fā)生。 兩類失效模式： I類失效模式：不能完成規(guī)定的功能。 如：變形、低容量、d內阻大、壽命差、斷路等 II類失效模式：產生了有害的非期望功能。 如：漏夜、爆炸、短路、充電時過熱等,26,第二章 產品設計FMEA(DFMEA)

12、 2.4 潛在失效后果 潛在失效后果：指失效模式可能帶來的對完成預定功能的影 響，以致帶來顧客的不滿意，和不符合安全和政府的法規(guī)。 失效后果的分析，要運用失效鏈分析方法，搞清楚直接后果、中間后果和最終后果。,27,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.4 潛在失效后果 失效后果可以從以下幾個方面考慮： 對完成預定功能的影響； 對上一級系統(tǒng)完成功能的影響； 對系統(tǒng)內其它零件的影響； 對顧客滿意的影響； 對安全和政府法規(guī)符合性的影響； 對整個系統(tǒng)的影響；,28,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.5 后果嚴重性評估 嚴重度S 嚴重度是失效模式發(fā)生時對顧客影響后果的嚴重程度的 評價。

13、要減少失效的嚴重度級別數值，只能通過修改設計來實現(xiàn)。 嚴重度的評分采用1-10分制。,29,嚴重度評估,30,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.6 失效模式重要程度等級 指出產品特性的重要性。 凡是識別為特殊特性，需要特殊過程控制的應當以適當 的符號在此欄中標識，使用顧客規(guī)定的符號，并在建議 欄中說明。,31,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.6 失效模式重要程度等級 特殊特性： 顯著影響安全和政府法規(guī)符合性的特性； 顯著影響顧客滿意的特性。 當嚴重程度大于8時，應確認為特殊特性。 當嚴重度為5-8，而頻度大于3時，確認為重要特性。,32,第二章 產品設計FMEA(DFME

14、A) 2. 潛在的失效起因機理 研究失效可能的原因與機理，是為了能夠正確采取控制措施，防止失效的發(fā)生或減少其發(fā)生的可能性。 研究的失效原因與機理，是指引失效模式的可能的設計薄弱點。 簡明扼要，但要盡可能全面的找出可能想到的失效原因和機理，以便于對癥下藥，采取糾正措施。 注：不要把產品的工作環(huán)境作為我們的分析目標。,33,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)1） 原因機理的評估可以包括以下兩個方面： 與制造、裝配無關的原因，亦即，當制造與裝配符合技術規(guī)范的情況下，發(fā)生了失效。 分析潛在失效原因機理可以采用以下途徑： 現(xiàn)有的類似產品的FMA資料； 應用失效鏈，找出直

15、接原因、中間原因和最終原因； 應用五個“為什么”，一般都有可能找到根源原因。,34,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)2） 應用因果圖，從人、機、料、法、環(huán)等方面分析。 應用排列圖，相關分析，實驗設計等方法，從可能的多因素原因中找出主要原因。 應用失效樹分析(FTA)找出復雜系統(tǒng)的失效原因與機理。 充分發(fā)揮小組的經驗，采用頭腦風暴法，對可能的原因進行歸納分析。,35,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)3） 與制造/裝配有關的原因。 在技術上或操作者體力上的限制與難度，以及容易產生 誤操作而引起的潛在失效，即與產品設計中可制造性

16、與 裝配性有關的問題。純屬制造與裝配過程有關的問題， 原則上可由PFMEA來進行。,36,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)4） 零件正反面均可裝入，左右相近的零件無明顯表識引起誤裝配而造成失效。 缺乏適宜的對中設計，使對中困難或容易對中錯誤； 技術規(guī)范要求與現(xiàn)有的過程能力不協(xié)調； 操作需要操作者精力高度集中，操作者容易疲勞，或難以正確操作 材料選材或處理方式不當，加工困難 零件過重，空間太小等造成造成加工困難。,37,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)5） 產品設計對制造/裝配的變差過于敏感。 難以檢查、調整或保養(yǎng)。 在產品

17、設計的FMEA中對制造/裝配問題的考慮可歸納為： 誤操作； 技術與體力的限制； 對變差的敏感性。,38,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2. 潛在的失效起因機理（續(xù)6） 典型的失效起因有： 材料選擇不當，設計壽命評估不當，應力過大，潤滑不足，維修保養(yǎng)說明不當，環(huán)境保護不夠，計算錯誤等。 典型的失效機理有：屈服，疲勞，材料不穩(wěn)定，磨損，腐蝕等。,39,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.8 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估-頻度(O) 頻度是指某一失效機理或起因出現(xiàn)的可能性，失效模型出現(xiàn)可能性大小的評估 通過設計更改來消除或控制失效起因或機理是降低頻度的唯一途徑。 頻度采用1-10分

18、制。,40,頻度估計可以參考以下表格,41,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.8 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估-頻度(O) 4、頻度的估計可以參考以下資料： 類似的零件或子系統(tǒng)的維修資料； 設計的零件與過去零件的差別； 使用條件有否變化； 有關新設計或修改設計的工程分析資料。,42,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) .9 現(xiàn)行的設計控制 以把設計控制比喻成預防潛在失效變成現(xiàn)實或減少其出現(xiàn)可能性的防線。 典型的設計控制有：工程計算、材料試驗、設計評審、臺架試驗、可行性評審、各種設計驗證方法，樣件制造與試驗等。,43,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) .9 現(xiàn)行的設計控制（續(xù)

19、1） 設計控制按優(yōu)先采用的順序，分成三種，或者形象地比喻為三道防線。 ）防止失效模式的原因機理發(fā)生，或減少它出現(xiàn)的可能性。 ）在只知失效模式，而對造成該失效模式的原因機理不清的情況下，找出造成該失效模式的潛在原因機理。 ）在不清潛在的失效模式情況下，找出可能的失效模式。,44,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) .9 現(xiàn)行的設計控制（續(xù)2） 優(yōu)先采用第一種方法，其次是第二種方法，第三種方法只能作為最后一道防線。 沒有任何設計控制，設計將具有很大盲性，風險性。 從時間角度考慮，設計控制采取的越早越好。有利失效的早期識別和預防，降低開發(fā)成本，縮短開發(fā)周期，降低風險。 用于制造、裝配過程的檢驗和

20、試驗不能視為設計控制。,45,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.10 設計控制方法有效性的評估探測度（D） 探測度：所采用的第二種設計控制方法能探測出潛在失效模式的原因/機理，或者采用第三種設計控制方法能探測出潛在失效模式的有效性。 設計控制方法有效性的評估。 探測度也是用分來評估。,46,探測度評分表,47,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.10 設計控制方法有效性的評估探測度（D） 評估探測度時，首先確定現(xiàn)有的設計控制是否能用來檢出失效模式的原因/機理。如果可以，它將可能減少失效模式出現(xiàn)的可能性，亦即降低頻度。如果現(xiàn)有的設計控制不能用來檢出失效模式的原因，則應評價其檢出

21、失效模式的有效性，或且，根本沒有設計控制。,48,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.11 潛在失效的風險評估風險順序數 RPN=RISK PRIORJTY NUMBER潛在失效的風險評估。 RPN= （）（） （） 用之來表示設計風險的度量，值在1000之間。 值為解決問題的優(yōu)先順序提供參考 在相近的情況下，應優(yōu)先注意大的失效模式，以及和都較大的失效模式。 如值都很高，設計人員必須采取糾正措施。 不管有多大，只要大時就要安排特別注意。,49,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.12 建議措施 措施是針對產品設計的措施，產品設計的FMEA中的措施不應包括在制造、裝配過程的措施，

22、更不能依賴過程檢驗的強化措施。 首先對高的項目采取措施 采取措施針對降低嚴重度()、頻度和不易探測度。 降低不易探測度可以采用增加設計確認和驗證工作的措施。 降低嚴重度和頻度只能通過修改設計來解決。包括,修改實驗計劃，修改設計，修改材料等。 把負責采取措施的部門、個人及預期完成的日期填入表內。,50,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.13 對被采取的措施的評價 當建議措施被實施并驗證后，小組將最終確定采取的設計措施(設計改進和新的控制措施)。對其進行新的風險評估，即估計采取新措施后的S,O和D，并計算RPN。如果風險評估結果未達到預期效果，小組將進入新一輪建議措施的研究驗證評估，一直

23、到可接受為止。,51,第二章 產品設計FMEA(DFMEA) 2.14 跟蹤 由設計主管工程師負責保證所有建議措施得到實施，建議措施的落實是十分重要的,任何建議措施都應有具體負責人和規(guī)定的日期, 小組和主管設計的人員要對此負責到底； DFMEA 還應該是一種動態(tài)文件，它應體現(xiàn)最新的設計思想，包括投產后發(fā)現(xiàn)問題而采取的設計修改而進行新的FMEA；,52,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.1PFMEA的準備工作 PFMEA原則上是在設計能夠滿足顧客需要的前提下，對 過程中的潛在失效模式進行分析。 FMEA的工作不包含在PFMEA中。 PFMEA有可能成為設計FMEA中對可制造性

24、和裝配性問 題的補充,應該反饋到DEMEA中去.,53,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.1PFMEA的準備工作 PFMEA的準備工作可包括: 1)建立小組 2)必要的資料,如: 過程流程圖, 過程特性矩陣表, 現(xiàn)有的類似的過程FMEA資料, 現(xiàn)有的類似的過程FMA資料, 特殊過程特性明細表, 工程規(guī)范. 3)PFMEA表格,54,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.2 過程的功能與要求 簡要描述被分析的過程工序。 盡可能短的說明工藝過程/工序的目的。 如果該過程包括有多次不同的失效模式的工序,則這些工 序單獨糾正。 如：把中間軸裝入變速箱箱體,把變速箱蓋

25、裝上變速箱箱 體等：,55,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) .3 潛在的失效模式 潛在失效模式是指過程不能達到過程功能要求或過程設計 意圖的問題的表現(xiàn)形式。 一般情況下，它是指按規(guī)定的操作規(guī)范進行操作時的潛在 的失效問題，但由于過程設計中對技術與體力的能力考慮 不足而造成的失效，或容易產生誤操作的問題也是潛在失 效模式考慮的范圍。 失效模式有兩種類型： I類：不能完成規(guī)定的功能，如零件超差、錯裝。 II類：產生了非期望的功能，如在加工過程中操作者或機器 受到傷害、損壞、產生粉塵、躁聲，溫度過高等。,56,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) .3 潛在的失效模式

26、對有非期望功能發(fā)生的情況下,應檢查在功能欄中是否對非 期望功能的限值已列出。 在考慮過程潛在失效模式時,我們常常使用“零件為什么會被 拒收?”的思考方法。 上游工序的失效模式可能是下游工序的失效原因，下游工 序的失效模式也可能上游工序失效模式的后果。 對應特定工序列出每一個失效模式。,57,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) .3 潛在的失效模式 對于試驗、檢驗過程可能的失效模式有兩種： 接受不合格的零件 拒收合格的零件 由于設備、工裝設計中的問題而引起制造、裝配過程的失 效原則上也應包括在PFMEA中，也可以由設備、工裝的 FMEA來實施。 零件變形、毛刺、定位錯誤、少裝零件、

27、表面不清潔等等,58,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) .4 潛在的失效后果 潛在的失效后果是指該失效模式可能帶來的對顧客的影響。 顧客是廣義的,包括最終顧客、直接顧客，中間顧客。 描述失效的后果，盡可能采用表達顧客關注和感受的詞匯， 站在顧客角度描述失效后果。 對最終顧客的影響應使用與產品性能有關的術語來描述。 對下一道工序或下游工序的后果也應使用過程/工序的性能 術語來描述。,59,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.5 嚴重度(S)后果嚴重性的評估 定義：失效后果的嚴重程度。 要減少嚴重度級別數值，只能通過修改設計或工藝過程來 實現(xiàn)。 嚴重度采用10分制

28、進行打分。,60,61,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.6 失效模式重要性等級 這里指被顧客定義的特殊特性. 如果該失效模式所設涉及的過程特性屬于特殊特性，要 用相應規(guī)定的符號在欄目中標出。 同樣,PEMEA也是識別與確定特殊特性的重要工具.,62,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.7潛在的失效原因/機理 失效原因/機理是指使失效模式 發(fā)生的原因. 考慮失效原因時, 輸入本過程的零件/材料是正確的情況下可能的原因是什么? 由于輸入資源的不正確的情況下可能的原因是什么? 上一道工序的失效模式可能是下一道工序的失效原因; 下一道工序的失效模式可能是上一道工

29、序失效的后果. 誤操作是失效模式的可能原因之一.,63,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.7潛在的失效原因/機理 分析失效原因的辦法,應使用現(xiàn)有類似過程的失效分析資料,同時應用工序上下的關系,應用“五個為什么?”方法,應用因果圖、排列圖等方法.采用正交試驗方法,找出引起失效的主要因素 。,64,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.8 失效模式出現(xiàn)可能性大小的評估頻度(O) 某一原因使失效模式發(fā)生的可能性大小的評估. 頻度采用不著10分制. 頻度評估的依據主要參考已有過程或類似過程的統(tǒng)計資料, 如過程的CPK值,PPM值，故障率等.對于無歷史資料參考的 過程

30、,根據小組的經驗,工程判斷來估計.,65,頻度評分表,66,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.9 現(xiàn)行的過程控制 現(xiàn)行過程控制目前是指采用的防止失效模式及其原因發(fā)生, 或降低其發(fā)生的可能性,或在過程中查出這些失效模式以采 取措施防止不合格品產生或流入下游工序的措施. 過程控制有三種不同深度的方法,或稱三道防線. 第一方法:防止失效原因/機理的發(fā)生,或減少其發(fā)生的可能性. 如采取有效的防錯設計,防止錯裝、漏裝發(fā)生（錯 裝、漏裝情況下，過程不能進行）。,67,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.9 現(xiàn)行的過程控制 第二方法:是找出失效的原因/機理，從而找出糾正

31、措施。 通過初始過程能力研究，找出變差的特殊原因，從而 采取措施，使過程受控。利用排列圖法找出造成缺陷與 拒收的主要原因，次要原因，采取措施。 第三控制:方法是查明失效模式。 優(yōu)先采用的控制方法是第一種，其次是第二種，最后是第三種。當然是最差的是沒有任何過程控制。,68,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.9 現(xiàn)行的過程控制 依靠檢驗，剔除不合格品，或對不合格品采取返工的過程控制方法是一種事后措施，它承認會產生不合格，也就是承認浪費。抽樣檢驗還有相當的風險，在過程中采取控制措施采取的越早越好。,69,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.10 過程控制方法有效性的評估探測度（） 探測度是指零件在離開該制造工序或裝配工序之前，采用上 述的第二種控制方法找出失效模式原因機理，和第三種控 制方法找出失效模式的可能性大小 隨機抽查，不能改善探測度； 以統(tǒng)計原理的抽樣檢測則是有效改善探測度的措施； 增加樣本容量和抽樣頻率都有助于改善探測度。,70,第三章制造與裝配過程的潛在FMEA(PFMEA) 3.10 過程控制方法有效性的評估探測度（） 100%檢驗方法成本高，而且也不一定有絕對把握，它會受到 測量系統(tǒng)誤差的影響。 100%目視檢驗方法還受到人的判斷能力的影響， 以統(tǒng)計原理的抽樣檢測則是有效改善探測度的措施；以及失