bz3-25金屬熱處理缺陷分析及案例

1、金屬熱處理缺陷分析及案例,兵裝集團(tuán)2010年大規(guī)模專業(yè)培訓(xùn),授課內(nèi)容：,第一部分： 常見熱處理缺陷的特征、產(chǎn)生原因、危害性和預(yù)防措施。 第二部分： 熱處理質(zhì)量全面控制體系。 第三部分： 典型熱處理缺陷案例分析。 第四部分： 總結(jié)復(fù)習(xí),第一部分 熱處理缺陷特征、原因及防止措施,第一章、熱處理缺陷概述：,（一）、含義： 指在熱處理生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的使零件失去使用價(jià)值或不符合技術(shù)條件要求的各種不足，以及使熱處理以后的后序工序工藝性能變壞或降低使用性能的熱處理隱患。,（二）、分類：,1、按缺陷的性質(zhì)分類： 有裂紋、變形、殘余應(yīng)力、組織不合格、性能不合格、脆性及其他（如表11所示）。,2、按照危害程度分類

2、：,（1）、第一類熱處理缺陷：最危險(xiǎn)缺陷如裂紋，其中最主要是淬火裂紋，其次加熱裂紋、延遲裂紋、冷處理裂紋、回火裂紋、時(shí)效裂紋、磨削裂紋和電鍍裂紋等。,（2）、第二類熱處理缺陷：,熱處理中最常見的缺陷是變形，其中淬火變形占多數(shù)。產(chǎn)生原因是：相變和熱應(yīng)力。 (3)、第三類熱處理缺陷： 發(fā)生頻率和嚴(yán)重性較低，如殘余應(yīng)力、組織不合格、性能不合格、脆性及其它缺陷。,3、熱處理缺陷產(chǎn)生原因：,概括為：熱處理前、熱處理中和熱處理后。 熱處理前：設(shè)計(jì)不良、原材料或毛坯缺陷。 熱處理中：工藝不當(dāng)、操作不當(dāng)、設(shè)備和環(huán)境條件不合適。 熱處理后：磨削裂紋、磨削燒傷、磨削淬火、電火花加工裂紋、電鍍或酸洗脆性；應(yīng)力集中過(guò)

3、大裂紋、溫度過(guò)高裂紋或變形等。,(二)、熱處理缺陷分析方法：,1、熱處理缺陷的影響：直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、使用性能和安全，所以準(zhǔn)確分析和判斷十分重要。 2、分析方法：斷口分析(裂源位置、擴(kuò)展方向、斷裂性質(zhì)和方式)、化學(xué)分析(材料成分、沉積物、氧化物)、金相分析(晶粒、組織、晶界)、力學(xué)性能試驗(yàn)(硬度、拉伸、沖出、疲勞斷裂韌度)、驗(yàn)證試驗(yàn)(原工藝和改進(jìn)工藝對(duì)比)、綜合分析(得出缺陷產(chǎn)生的幾種主要原因，提出改進(jìn)措施)。,第二章、熱處理裂紋：,(一)、產(chǎn)生原因：內(nèi)應(yīng)力作用下發(fā)生，最終斷裂。條件是內(nèi)應(yīng)力脆斷強(qiáng)度。 (二)、斷裂類別： 1、裂紋按擴(kuò)展程度：（失穩(wěn)）可發(fā)展裂紋、阻斷裂紋（不斷裂）。 2、斷裂：

4、脆性斷裂和韌性斷裂。多數(shù)為脆性斷裂（斷口灰亮色）,（三）、加熱不當(dāng)形成的裂紋：,升溫速度過(guò)快（多出現(xiàn)于灰鑄鐵、合金鑄鐵、高錳鋼、高合金鋼鑄件）、表面增碳或脫碳合金鋼、低碳馬氏體鋼20SiMn2MoV，高錳鋼(Mn13)、過(guò)熱或過(guò)燒（高速鋼、不銹鋼）、氫致裂紋（條件：足夠氫、對(duì)氫敏感的金相組織和三向應(yīng)力。措施：脫氫、低溫回火、自然時(shí)效、低氫淬火）,（四）、淬火裂紋：,1、淬火目的：強(qiáng)化鋼件，獲得M。 2、類別：縱向裂紋、橫向裂紋、網(wǎng)狀裂紋和剝離裂紋，最常見的是縱向裂紋（軸向裂紋）且常出現(xiàn)于完全淬透的工件上。 3、縱向裂紋的原因： 碳量增加、材質(zhì)（夾雜物、碳化物）、尺寸、形狀（管件內(nèi)壁）和淬火加熱

5、溫度高。,4、淬火裂紋原因：,A、冶金因素： （1）材料質(zhì)量：冶金缺陷擴(kuò)展成淬火裂紋。 （2）、化學(xué)成分：、碳量超高，傾向越大。、合金元素：雙向作用。 （3）、原始組織：粗大組織或魏氏組織傾向大。球狀組織傾向小。,B、零件尺寸和結(jié)構(gòu)：,（1）、截面尺寸過(guò)大或過(guò)小不易淬裂。 （2）、截面突變處：淬裂傾向大。,C、工藝因素：,（1）、加熱：加熱溫度升高，淬裂傾向大；保溫時(shí)間長(zhǎng)，傾向大；加熱爐（選用真空或電爐）。 （2）、冷卻：Ms點(diǎn)以上冷卻時(shí)不易淬裂，在Ms點(diǎn)以下時(shí)易淬裂（但若緩慢冷卻，也不易淬裂）。 防止淬裂措施：M等溫淬火、分級(jí)淬火、水-油淬火、水空氣雙液淬火。,5、預(yù)防淬火裂紋的方法,A、正

6、確設(shè)計(jì)產(chǎn)品。 （1）、技術(shù)性和經(jīng)濟(jì)性。 （2）、結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)： 、截面尺寸均勻； 、圓角過(guò)渡； 、形狀：球形冷卻快于板料。 （3）、熱處理?xiàng)l件,B、合理安排工藝路線,（1）、形狀復(fù)雜精度高的零件，粗精加工之間的淬火前應(yīng)安排去應(yīng)力退火。 （2）、大截面零件（直徑或厚度50）的高碳鋼：淬火前正火。小截面高碳鋼件淬火前應(yīng)球化退火。 （3）、淬火前應(yīng)消除亞共析鋼的魏氏組織。 （4）、高鉻鋼、軸承鋼和高速鋼：避免偏析，嚴(yán)重時(shí)應(yīng)降低淬火溫度。,C、加熱參數(shù)合理：,（1）、介質(zhì)：真空、保護(hù)氣氛、電阻、鹽浴、火焰爐淬裂傾向逐漸增大。 （2）、加熱速度：對(duì)碳素鋼、低合金鋼和中合金鋼可較快速度加熱；對(duì)高碳高合金鋼要合

7、適；對(duì)大、復(fù)雜的高錳鋼、不銹鋼、高速鋼和高碳合金鋼采用限制加熱速度或預(yù)熱法。,（3）、淬火加熱溫度：一般合金鋼為Ac1或Ac3+(30-50) ，亞共析鋼為Ac3+(30-50) ，過(guò)共析鋼為Ac1+(30-50) 。（亞溫或高溫） 加熱時(shí)間按：t=a*d（加熱系數(shù)有效厚度）計(jì)算 （4）、保溫時(shí)間：經(jīng)驗(yàn)公式為 t=KD（有效厚度） 對(duì)于高合金鋼等加熱保溫時(shí)間要延長(zhǎng)。,D、淬火方法合適： 應(yīng)選擇增加熱應(yīng)力、減少相變應(yīng)力的淬火方式。 （1）、預(yù)冷淬火（降溫淬火或延遲淬火）。 （2）、多介質(zhì)淬火： 、雙介質(zhì)淬火：先強(qiáng)冷后弱冷，如水油、水空、鹽水油、油空氣、堿空氣。 、三介質(zhì)淬火：適用于形狀復(fù)雜、變形

8、要求嚴(yán)格的零件如碳素鋼零件。,（3）、分級(jí)淬火：快冷至Ms點(diǎn)上保溫后空冷。如截面大、易變形開裂的高碳、高速鋼等，應(yīng)采用2次或3次的逐級(jí)分級(jí)淬火。 （4）、馬氏體等溫淬火：冷卻至Ms點(diǎn)下50100度等溫保持。一般用油淬。 （5）、薄殼淬火：即表層淬火。 （6）、間斷淬火：水空水空水冷至室溫。此外還有淺冷淬火和局部淬火。,E、淬火介質(zhì)合適：,水：簡(jiǎn)單碳鋼件或低淬透性零件。 鹽水：冷速比水快，但開裂傾向小于水。 堿水：與油相似，用于淬透性較差的碳鋼件，變形小、開裂小。 油：有普通、快速、等溫油。 聚合物溶液：有聚乙烯醇（PVA）和聚二醇（PAG）。,F、其它措施： 及時(shí)回火。局部包扎。 （六）、其它

9、熱處理裂紋： 回火裂紋：多出現(xiàn)于高速鋼或高合金工具鋼。 冷處理裂紋：高速鋼刀具、工模具冷至80度以下的淬火處理時(shí)易出現(xiàn)裂紋。 時(shí)效裂紋：高溫合金多。 磨削裂紋：出現(xiàn)于淬硬工具鋼或經(jīng)滲碳、碳氮共滲并淬火的零件。 電鍍裂紋：由于內(nèi)應(yīng)力引起應(yīng)力腐蝕裂紋。,第三章熱處理變形,一、產(chǎn)生原因：熱處理應(yīng)力引起。 二、對(duì)質(zhì)量影響最大：淬火變形。 三、類別：尺寸變化和形狀畸變。 四、影響因素： 1、成分(Mn、Cr、Si、Ni、Mo、B等降低Ms點(diǎn)，減小淬火變形)。 工業(yè)上應(yīng)用：微變形鋼（含較多的Si、W、V等合金元素）。,2、組織和應(yīng)力狀態(tài)：,（1）、粒狀組織變形小，片狀較大，條狀變形最大。組織愈均勻，變形越

10、小。 （2）、應(yīng)力集中越嚴(yán)重，則變形傾向越大。 （3）、形狀愈不對(duì)稱，或冷卻的不均勻性愈大，淬火后變形也愈明顯。 （4）、工藝參數(shù)：不均勻加熱，加熱溫度（組織應(yīng)力小、熱應(yīng)力大），冷卻速度（越快內(nèi)應(yīng)力越大變形越大）。,（5）、時(shí)效與冷處理：,冷處理目的：保持精度和尺寸穩(wěn)定。 冷處理使體積膨脹； 低溫回火和時(shí)效一方面使體積縮小，另一方面引起形狀畸變。,3、化學(xué)熱處理：,（1）、高溫處理如滲碳，工件變形較大； （2）、低溫處理如滲氮,工件變形較小。,五、熱處理變形的矯正：,（一）、機(jī)械矯正法：冷壓校正、熱壓校正、加壓回火校正、錘擊校正。 （二）、熱處理校正： 1、在Ac1溫度以下加熱急冷：對(duì)脹大變形

11、的工件進(jìn)行收縮處理； 2、淬火脹大法：對(duì)收縮變形的工件進(jìn)行脹大處理。,第四章殘余應(yīng)力,一、概述： 由于溫度差和相變引起的工件內(nèi)部殘余應(yīng)力。 形成原因：溫度差、體積變化 種類：熱應(yīng)力和組織應(yīng)力,二、熱處理內(nèi)應(yīng)力：,（一）、熱應(yīng)力： 1、加熱：表層為壓應(yīng)力、心部為拉應(yīng)力。 2、冷卻：表層為拉應(yīng)力，心部為壓應(yīng)力。 3、殘余熱應(yīng)力：表層為壓應(yīng)力、心部為拉應(yīng)力。,（二）、組織應(yīng)力（相變應(yīng)力）：,表層為拉應(yīng)力，心部為壓應(yīng)力。 （三）、殘余應(yīng)力分布及影響因素： 取決于成分、淬透性、工件形狀、尺寸和熱處理工藝等。,規(guī)律：,1、尺寸及形狀：尺寸增大，向熱應(yīng)力轉(zhuǎn)化；形狀復(fù)雜或尺寸突變時(shí)在尺寸突變部位殘余應(yīng)力增大。

12、 2、淬透時(shí)：冷卻越快，熱應(yīng)力越大； 3、未淬透時(shí)：由組織應(yīng)力和熱應(yīng)力綜合作用。,（四）、表面淬火件的殘余應(yīng)力： 表層為壓應(yīng)力，心部為拉應(yīng)力。 （五）、化學(xué)熱處理引起的殘余應(yīng)力： 經(jīng)滲碳、碳氮共滲的零件，表層產(chǎn)生很大的壓應(yīng)力、心部產(chǎn)生很大的拉應(yīng)力。,三、殘余應(yīng)力對(duì)力學(xué)性能的影響：,1、殘余拉應(yīng)力導(dǎo)致硬度降低，壓應(yīng)力則提高硬度值。 2、殘余應(yīng)力增大，磨損增大。 3、疲勞失效： （1）、失效過(guò)程：裂紋萌生裂紋擴(kuò)展。 （2）、殘余壓應(yīng)力提高工件的疲勞強(qiáng)度。 4、殘余拉應(yīng)力增大了應(yīng)力腐蝕開裂的敏感性。,四、殘余應(yīng)力的調(diào)整與消除：,有熱處理法（部分或全部，但引起組織變化）和機(jī)械作用法（部分消除）。 1、

13、去應(yīng)力退火： 對(duì)鑄件、鍛件、焊接件和機(jī)加件退火。 加熱至Ac1以下50200，保溫后空冷或爐冷至200300 后再空冷。 2、回火：回火對(duì)應(yīng)力的消除與回火溫度的高低有關(guān)系，溫度超高應(yīng)力消除越徹底，但硬度降低也越厲害。,第五章組織不合格,一、氧化與脫碳： 1、氧化： 使表面粗糙度增加、精度降低，使鋼件強(qiáng)度降低。往往也是淬火軟點(diǎn)和淬火開裂的根源。 2、脫碳： 即表面碳量降低。導(dǎo)致鋼淬火硬度、耐磨性及疲勞強(qiáng)度降低，對(duì)高速鋼舍去降低熱硬性。,3、防止和減輕氧化脫碳的措施：,主要采用保護(hù)氣氛爐或真空爐、鹽浴爐加熱，或采用感應(yīng)加熱、激光加熱等。（如表54）,二、過(guò)熱與過(guò)燒：,（一）、區(qū)別: 過(guò)熱：溫度高導(dǎo)

14、致晶粒粗大，性能降低。 過(guò)燒：溫度高導(dǎo)致晶界氧化并部分熔化。 （二）、過(guò)熱： 特點(diǎn)是晶粒粗大、淬火馬氏體粗大、有魏氏組織、網(wǎng)狀碳化物、石墨化共晶組織等。預(yù)防措施如表59所示。,（三）、過(guò)燒：,過(guò)燒使零件性能嚴(yán)重惡化，易產(chǎn)生熱處理裂紋，因而過(guò)燒是不允許的熱處理缺陷。,三、低、中碳鋼預(yù)備熱處理球化體級(jí)別不合格：,補(bǔ)救措施： 1、等溫球化退火； 2、緩冷球化退火； 3、再結(jié)晶球化退火。,四、感應(yīng)加熱淬火組織缺陷：,1、常見缺陷:過(guò)熱和加熱不足。 2、措施： 合理選擇電流頻率、優(yōu)選比功率和加熱時(shí)間、調(diào)整感應(yīng)器與工件的間隙。,五、滲碳組織缺陷：,主要形式： （1）表層碳化物過(guò)多、大塊或網(wǎng)狀分布； （2）

15、殘留A過(guò)多； （3）馬氏體粗大； （4）內(nèi)氧化； （5）黑色組織。,六、滲氮組織缺陷：,主要表現(xiàn)： 1、滲前原始F過(guò)多、回火S組織粗大； 2、化合物層疏松； 3、針狀組織； 4、網(wǎng)狀和脈狀氮化物；,第六章力學(xué)性能不合格,原因：選材不當(dāng)、固有缺陷、熱處理工藝參數(shù)不合理、加熱及冷卻方式不當(dāng)、熱處理工藝執(zhí)行不嚴(yán)等。 一、硬度缺陷： 1、表現(xiàn)：硬度不足、軟點(diǎn)、高頻感應(yīng)加熱淬火和滲碳工件的硬化層不足。 2、原因：淬火加熱不足、冷卻速度不夠、表面脫碳、淬透性不夠、殘留A過(guò)多、回火不足等。,二、拉伸性能和疲勞強(qiáng)度不合格：,三、耐腐蝕性能不足： 1、常用材料：馬氏體不銹鋼、鐵素體不銹鋼、奧氏體不銹鋼、FA不銹

16、鋼和沉淀硬化不銹鋼。 2、耐蝕性降低原因：貧鉻理論（即回火溫度不當(dāng)，使碳化鉻Cr23C6沿晶界析出）,3、奧氏體不銹鋼的熱處理：,（1）、固溶處理：使含鉻的碳化物充分溶入A中，快冷抑制碳化物析出，形成單一A，保證良好的耐蝕性。 （2）、穩(wěn)定化退火處理：850930的退火，使A中成分均勻，消除晶界貧鉻區(qū)，使鋼中C固定于TiC或NbC中。 （3）、低溫退火去機(jī)加應(yīng)力：300350度、,4、熱處理對(duì)晶間腐蝕和點(diǎn)蝕影響：,（1）、A型不銹鋼在400850度、F型不銹鋼從高于900度冷卻時(shí)易析出碳化鉻，導(dǎo)致晶界腐蝕。 （2）、A型不銹鋼在800度X2小時(shí)的敏化處理后易點(diǎn)蝕。,5、熱處理對(duì)應(yīng)力腐蝕開裂的影

17、響：,（1）金屬應(yīng)力腐蝕開裂的原因是：冶金、力學(xué)和環(huán)境三方面影響。 （2）、拉應(yīng)力是應(yīng)力腐蝕開裂的必要條件。 （3）、對(duì)A型不銹鋼進(jìn)行650度敏化處理，其應(yīng)力腐蝕開裂傾向大。,6、高溫合金熱處理性能：,（1）、工作溫度高的合金如鎳基、鐵基和鈷基高溫合金（少用）。 （2）、強(qiáng)化手段：固溶強(qiáng)化、第二相強(qiáng)化、晶界強(qiáng)化、綜合強(qiáng)化等。 （3）、高溫合金的熱處理手段：固溶處理和時(shí)效。常采用中溫固溶處理。 7、非鐵金屬（有色金屬）常用的熱處理：均勻化退火、再結(jié)晶退火、去應(yīng)力退火、固溶處理和時(shí)效處理。,第七章脆性,一、概述： 金屬材料斷裂形式：塑性斷裂和脆性斷裂。 特點(diǎn)：斷裂前發(fā)生明顯塑性變形為塑斷；斷裂前不

18、發(fā)生或少量塑性變形的為脆斷。 二、脆性斷裂原因：熱處理不當(dāng)、顯微組織不良等。 三、與熱處理有關(guān)的脆性斷裂：回火脆性、低溫脆性、氫致脆性、脆性和電鍍脆性。,二、回火脆性：,回火發(fā)生兩種脆性： 1、第一類回火脆性：淬火馬氏體在200400度區(qū)間的回火脆性，在碳鋼和合金鋼中都會(huì)出現(xiàn)，也叫低溫回火脆性（不可逆回火脆性、回火馬氏體脆性）。 2、第二類回火脆性：在某些合金鋼中，在高于600度回火，在450550度間緩冷；或直接在450550間回火發(fā)生的脆性，可采取重新加熱至600度以上，隨后快冷予以消除。此即為第二類回火脆性（可逆回火脆性、高溫回火脆性或回火脆性）。,3、第一類回火脆性的抑制和防止：,（1

19、）、合理選材：低雜質(zhì)含量鋼種。 （2）、熱處理，如形變熱處理、亞臨界淬火、循環(huán)熱處理等，細(xì)化晶粒。,4、第二類回火脆性的抑制和防止：,（1）、提高鋼水純凈度，盡是減少鋼中P、Sb、Sn、As等雜質(zhì)元素含量； （2）、鋼中添加Mo或W，延緩P等雜質(zhì)元素向晶界聚集。 （3）、高溫回火后快冷。 （4）、兩相區(qū)淬火。 （5）、細(xì)化奧氏體晶粒。 （6）、采用高溫形變熱處理。 （7）、選用含鉬的滲氮鋼。,5、低溫脆性：,（1）、低溫脆性斷裂形式：穿晶脆斷和沿晶的晶間脆斷。 （2）、穿晶表現(xiàn)：解理斷裂。 （3）、晶間脆斷：通常發(fā)生在應(yīng)力腐蝕或回火脆性下。,6、氫脆性：,（1）、含義：金屬中由于含氫或在含氫的

20、環(huán)境中工作，其塑性和韌度下降的現(xiàn)象。 （2）、氫脆原因：氫的存在、三向應(yīng)力和對(duì)氫敏感的金相組織如相。,第二部分 熱處理缺陷預(yù)防與 全面質(zhì)量控制,一、概念：,熱處理全面質(zhì)量控制：對(duì)熱處理零件在整個(gè)熱處理過(guò)程中，對(duì)一切影響熱處理的因素實(shí)施全面控制。 實(shí)行熱處理全面質(zhì)量控制，要改變最終檢驗(yàn)的觀念和制度，應(yīng)實(shí)行預(yù)防為主、預(yù)防與檢驗(yàn)相結(jié)合的質(zhì)量保證模式，把質(zhì)量保證的重點(diǎn)轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)過(guò)程質(zhì)量控制上，把熱處理缺陷消滅在質(zhì)量形成過(guò)程中，避免造成更大浪費(fèi)，以籃球提高熱處理質(zhì)量，確保產(chǎn)品使用安全可靠和壽命。,二、全面質(zhì)量控制的各環(huán)節(jié)：,（一）、基礎(chǔ)條件控制：環(huán)境條件、設(shè)備與儀表控制、人員素質(zhì)控制、質(zhì)量管理體系等。

21、熱處理質(zhì)量保證體系內(nèi)容： （1）要明確與熱處理工藝有關(guān)的各部門、各單位的職責(zé)分工； （2）要有保證實(shí)現(xiàn)熱處理質(zhì)量目標(biāo)的各類標(biāo)準(zhǔn)（如技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)、管理制度、質(zhì)量責(zé)任制、崗位責(zé)任制及經(jīng)濟(jì)責(zé)任制等）； （3）要有完善質(zhì)量記錄和信息反饋系統(tǒng)，建立熱處理質(zhì)量檔案； （4）、要有對(duì)體系的素質(zhì)和效能的評(píng)價(jià)，通過(guò)對(duì)活動(dòng)評(píng)價(jià)，檢查各個(gè)環(huán)節(jié)的預(yù)期效果，監(jiān)督檢查質(zhì)量保證體系本身效率。 （5）要有一個(gè)保證熱處理質(zhì)量體系的業(yè)務(wù)流程。 （6）、建立必要的會(huì)議制度，開展有關(guān)培訓(xùn)、宣傳和咨詢活動(dòng)。 （7）、要有熱處理質(zhì)量保證體系圖。,（二）熱處理前質(zhì)量控制：,包括設(shè)計(jì)質(zhì)量控制、原材料和工藝材料控制、熱處理前道工序控制等。,（三）

22、、熱處理中質(zhì)量控制：,關(guān)鍵是控制加熱質(zhì)量和冷卻質(zhì)量。通過(guò)正確制定工藝、合理選擇設(shè)備、準(zhǔn)確操作及嚴(yán)格檢驗(yàn)進(jìn)行控制，并對(duì)進(jìn)入熱處理車間的待處理件的核查等。,（四）、熱處理后質(zhì)量控制：,主要是熱處理后的質(zhì)量控制、完善質(zhì)量服務(wù)工作和重視技安環(huán)保工作等。,第三部分 典型熱處理缺陷分析,案例分析,第四部分總結(jié)與復(fù)習(xí),一、基本知識(shí)點(diǎn)： 1、熱處理缺陷直接影響產(chǎn)品質(zhì)量、使用性能和安全。 2、熱處理缺陷中最危險(xiǎn)的是：裂紋。有：淬火裂紋、延遲裂紋、冷處理裂紋、回火裂紋、時(shí)效裂紋、磨削裂紋和電鍍裂紋。其中生產(chǎn)中最常見的裂紋是縱向裂紋。 3、熱處理缺陷中最常見的是：熱處理變形，它有尺寸變化和形狀畸變。 4、淬火獲得馬

23、氏體組織，以保證硬度和耐磨性。淬火后應(yīng)進(jìn)行回火，以消除殘余應(yīng)力，如W6Mo5Cr4V2應(yīng)進(jìn)行一次回火。,5、亞共析鋼淬火加熱溫度：AC3（3050）度；過(guò)共析鋼淬火：AC1（3050）度 。6、高速鋼應(yīng)采用調(diào)質(zhì)處理即淬火+高溫回火。 7、回火工藝若控制不當(dāng)則會(huì)產(chǎn)生回火裂紋。 8、熱處理過(guò)熱組織可通過(guò)多次正火或退火消除，嚴(yán)重過(guò)熱組織則應(yīng)采用高溫形變和退火聯(lián)合作用才能消除。 9、滲氮零件基體組織為回火索氏體。其原始組織中若有大塊F或表面嚴(yán)重脫碳，則易出現(xiàn)針狀組織。,10、有色金屬最有效的強(qiáng)化手段是固溶處理和固溶處理時(shí)效處理。 11、疲勞破壞有疲勞源區(qū)、裂紋疲勞擴(kuò)展和瞬時(shí)斷裂三個(gè)階段。 12、高速鋼的過(guò)熱組織為：共晶萊氏體，也有可能晶界會(huì)熔化。 13、應(yīng)力腐蝕開裂的必要條件之一是：存在拉應(yīng)力。 14、65Mn鋼第二類回火脆性溫度區(qū)間為250380。鉬能有效抑制第二類回火脆性。,15、熱處理