注塑模具結(jié)構(gòu)、使用與保養(yǎng)新.ppt

1、1,本次專題講座的目的,1、熟悉注塑模具的設(shè)計/加工要求； 2、了解注塑模具的結(jié)構(gòu)與注塑工藝的關(guān)系； 3、了解模具在使用過程中常出現(xiàn)的問題并 提出防范措施； 4、掌握注塑模具的使用、維護(hù)與保養(yǎng)知識； 5、提高分析問題/處理問題的能力、減少盲 目調(diào)機(jī)時間、降低成本； 6、增強(qiáng)模具保護(hù)意識，確保生產(chǎn)順利進(jìn)行。,2,注塑模具的定義,塑料注射成型所用的模具稱為注塑成型模具，簡稱注塑模。注塑模能一次成型外形復(fù)雜、尺寸精確高或帶有嵌件的塑料制品。 “七分模具，三分工藝”。對注塑加工來說，模具和注塑機(jī)一樣對成型品的質(zhì)量有很大的影響，甚至可以說模具比注塑機(jī)所起的作用更大；在注塑成型時如果對模具不充分了解，就難

2、以得到優(yōu)良的成型品。,3,注塑模具的結(jié)構(gòu)及組成,注塑模的結(jié)構(gòu)由注塑機(jī)的類型和塑件的結(jié)構(gòu)特點所決定，每副模具均由動模和定模所組成。動模安裝在注塑機(jī)的移動板上，而定模則安裝在注塑機(jī)的固定板上；注塑時，動模與定模閉合后構(gòu)成澆注系統(tǒng)及模腔，當(dāng)模具分開后，塑件或啤件留在動模一邊，再由設(shè)置在動模內(nèi)的脫模機(jī)構(gòu)頂出塑件。根據(jù)模具中各個部件的作用不同，一套注塑?？梢苑殖梢韵聨讉€部分：,4,1、成型零件 賦予成型材料形狀、結(jié)構(gòu)、尺寸的零件，通常由型芯（凸模）、凹模型腔以及螺紋型芯、鑲塊等構(gòu)成。 2、澆注系統(tǒng) 它是將熔融塑料由注射機(jī)噴嘴引向閉合模腔的通道，通常由主流道、分流道、澆口和冷料井組成。 3、導(dǎo)向部件 為了

3、保證動模與定模閉合時能夠精確對準(zhǔn)而設(shè)置的導(dǎo)向部件，起導(dǎo)向定位作用，它是由導(dǎo)柱和導(dǎo)套組成的，有的模具還在頂出板上設(shè)置了導(dǎo)向部件，保證脫模機(jī)構(gòu)運動平穩(wěn)可靠。,5,4、脫模機(jī)構(gòu) 實現(xiàn)塑件和澆注系統(tǒng)脫模的裝置，其結(jié)構(gòu)形式很多，最常用的有頂桿、頂管、頂板及氣動頂出等脫模機(jī)構(gòu)，一般由頂桿、復(fù)位桿、彈弓、頂桿固定板、頂板（頂環(huán)）及頂板導(dǎo)柱/導(dǎo)套等組成。 5、抽芯機(jī)構(gòu) 對于有側(cè)孔或側(cè)凹的塑件，在被頂出脫模之前，必須先進(jìn)行側(cè)向抽芯或分開滑塊(側(cè)向分型)，方能順利脫模。 6、模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng) 為了滿足注射成型工藝對模具溫度的要求，需要有模溫調(diào)節(jié)系統(tǒng)（如：冷卻水、熱水、熱油及電熱系統(tǒng)等）對模具溫度進(jìn)行調(diào)節(jié)的裝置。,6,

4、7、排氣系統(tǒng) 為了將模腔內(nèi)的氣體順利排出，常在模具分型面處開設(shè)排氣槽，許多模具的推桿或其它活動部件（如：滑塊）之間的間隙也可起到排氣作用。 8、其它結(jié)構(gòu)零件 是指為滿足模具結(jié)構(gòu)上的要求而設(shè)置的零件（如：固定板、動/定模板、撐頭、支承板及連接螺釘?shù)龋?7,常見的注塑模具結(jié)構(gòu)及組成如下圖所示：,A、二板模具（側(cè)澆口） 結(jié)構(gòu)圖,8,膠件頂出圖,9,B、三板模具（針孔型澆口） 結(jié)構(gòu)圖,10,膠件頂出圖,11,C、斜導(dǎo)柱模具（邊澆口、推板頂出） 結(jié)構(gòu)圖,12,膠件頂出圖,13,D、絞牙抽芯模具（直澆口） 結(jié)構(gòu)圖,14,膠件頂出圖,15,注塑模具的分類,注塑模的分類方法很多，按其所用注塑機(jī)的類型，可分為

5、臥式注塑機(jī)用注塑模、立式注塑機(jī)用注塑模、角式注塑機(jī)用注塑模及雙色注塑模等；按模具的型腔數(shù)目可分為單型腔和多型腔注塑模；按分型面的數(shù)量可分為單分型面和雙分型面或多分型面注塑模；按澆注系統(tǒng)的形式可分為普通澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)注塑模；另外還有重疊式模具（疊模）。,16,按基本結(jié)構(gòu)分類，一般可劃分為以下兩類： 二板模具（兩塊模板、一次分型模具）； 三板模具（三塊模板、二次分型模具）； 這是根據(jù)分模時，分成兩塊或三塊模板來分類的，幾乎所有的模具均屬這兩種類型（個別的是四板模）。 注塑模具常分為：通用注塑模、雙色注塑模、熱流道模具、重疊注塑模等。,17,一、二板模具（一次分型模具）的特點： 一般是在分

6、型面處分開成定模板和動模板。 1、 成型后將成型品和注入口切斷，并進(jìn)行加工（如：邊澆口、直澆口）。 2、 結(jié)構(gòu)簡單，便于使用。 3、 適合于產(chǎn)品自動落下。（潛伏式澆口，不需后加工） 4、 故障少，價格便宜。,18,19,20,1-動模板；2-定模板；3-冷卻水機(jī)；4-定模座板； 5-定位圈； 6-主流道襯套； 7-型芯板；8-導(dǎo)柱； 9-導(dǎo)套； 10-動模座板； 11-支承板；12-限位釘；13-推板；14-推桿固定板；15-拉料桿； 16-推板導(dǎo)柱； 17-推板導(dǎo)套； 18-推桿； 19-復(fù)位桿； 20-墊塊,21,二、三板模具（二次分型模具）的特點： 在定模板和動模板之間有一塊模板，在此模

7、板和定模板之間有水口流道。 1、 由于可采用點水口，故不需要對水口位進(jìn)行后處理。 2、 結(jié)構(gòu)復(fù)雜，需分別取出成型品和水口流道。 3、 可將澆口置于成型品的任意位置。 4、 故障比二板模具多，模具費用也較高。,22,23,24,25,熱 流 道 模 具 圖,26,27,重疊模具結(jié)構(gòu)圖,28,雙 色 模 具,29,注塑模具的設(shè)計要求,一、注塑模具設(shè)計時應(yīng)考慮的因素 1、分析塑件結(jié)構(gòu)及其品質(zhì)要求 2、了解注射機(jī)的技術(shù)規(guī)格（使模具與注塑 機(jī)相互匹配） 3、了解塑料的加工性能和工藝特性 4、考慮模具的結(jié)構(gòu)與制造方面的要求,30,二、澆注系統(tǒng)的結(jié)構(gòu) 澆注系統(tǒng)是指模具從注射機(jī)噴嘴起到型腔入口為止，塑料熔體的

8、流動通道內(nèi)冷凝的固體塑料。澆注系統(tǒng)分為普通（冷）流道澆注系統(tǒng)和熱流道澆注系統(tǒng)兩大類，普通流道澆注系統(tǒng)包括流道（由主流道、分流道、冷料井和澆口組成）。如下圖所示：,31,三、澆注系統(tǒng)的設(shè)計原則 澆注系統(tǒng)設(shè)計是注塑模具設(shè)計的一個重要環(huán)節(jié)，也是設(shè)定注塑工藝條件的重要依據(jù)之一，它對注射成型周期和塑件質(zhì)量都有直接的影響，設(shè)計時應(yīng)遵循如下原則： 1、結(jié)合型腔布局考慮,32,2、熱量及壓力損失要小 3、確保均衡進(jìn)料 4、塑料損耗量要少 5、消除冷料 6、排氣良好 7、防止塑件出現(xiàn)缺陷 8、塑件外觀質(zhì)量 9、生產(chǎn)效率 10、 塑料熔體流動特性,33,四、主流道的設(shè)計要求 主流道通常位于模具中心塑料 熔體入口處

9、，它將注塑機(jī)噴注出 的塑料熔體導(dǎo)入分流道或型腔， 其形狀為圓錐形，便于塑料熔 體按序順利地向前流動。熱塑 性塑料的主流道，一般由澆口襯套構(gòu)成，主流 道始端直徑D=d+(0.51.0)mm，球面凹坑半徑 R=r+（1.02.0）mm，其錐角=3050，盡可 能縮短長L（小于60mm為佳），表面粗糙度一般 為Ra0.8。,34,對于采用點澆口的三板式模具，若要采用拉料板使流道凝料自動墜落時，則澆口襯套與拉料板的滑動配合部分應(yīng)有50150的錐度，以保證使用安全，動作可靠。 為減少熔料的流動阻力，主流道末端與分流道連接處需用圓角過渡，其圓角半徑r=13mm。因主流道與塑料熔體反復(fù)接觸，進(jìn)口處與噴嘴反復(fù)

10、碰撞，因此，常將主流道設(shè)計成可拆卸的主流道襯套，用較好的鋼材制造并進(jìn)行熱處理。 定位圈和注塑機(jī)模板的定位孔需有極?。?.050.1mm）的間隙配合，定位圈的高度應(yīng)略小于定位孔的深度。,35,五、冷料井的設(shè)計要求 冷料井位于主流道正對面的動模板上，或處于分流道末端。其作用是收集料流前鋒的“冷料”，防止“冷料”進(jìn)入型腔而影響塑件質(zhì)量，開模時又能將主流道中的冷凝料拉出。冷料井直徑宜稍大于主流道大端直徑，長度約為主流道大端直徑。 1、底部帶有推桿的冷料井 2、底部帶有拉料桿的冷料井 3、底部無桿的冷料井,36,4、分流道冷料井 當(dāng)分流道較長時可將分流道的盡頭沿料流前進(jìn)方向延長作為其冷料井，以貯存前鋒冷

11、料，其長度為分流道直徑的1.52倍。,37,帶球形頭（或菇形頭）拉料桿的冷料穴 1-定模板；2-頂件定板；3-拉料桿；4-型芯固定板,38,六、分流道的設(shè)計要求 分流道是主流道與澆口之間的通道，多型腔模具一定要設(shè)置分流道，大型塑件由于使用多個澆口進(jìn)料也需設(shè)置分流道。 1、分流道的截面形狀 常用的分流道截面形狀有圓形、梯形、U字形等。要減少流道內(nèi)的壓力損失，則希望流道的截面積大、流道的表面積小，以減少傳熱損失，其中圓形截面的效率最高，側(cè)面具有斜度為50100的梯形流道和U字形流道也常用。,39,當(dāng)分形面為平面時，可采用圓形截面流道；若加工時對中困難，可采用梯形或U字形截面的分流道。塑料熔體在流道

12、中流動時，表層冷凝凍結(jié)，起絕熱作用，熔體僅在流道中心流動，因此分流道的理想狀態(tài)應(yīng)是其中心與澆口的中心一致。,40,2、分流道的截面尺寸 分流道截面尺寸應(yīng)根據(jù)塑件的成型體積、塑件壁厚、塑件形狀、所用塑料的工藝性能、注射速率以及分流道的長度等因素來確定。 3、分流道的布置 分流道的布置取決于型腔的布局，兩者相互影響。分流道的布置形式分平衡式和非平衡式兩種。,不 太 好,41,42,4、分流道設(shè)計要點 分流道對熔體的阻力要小，在保證有足夠的注射壓力使塑料熔體順利充滿型腔的前提下，分流道的截面積與長度應(yīng)盡量取小值。尤其對于小型塑件更為重要，分流道轉(zhuǎn)折處應(yīng)以圓弧過渡。 七、澆口的設(shè)計要求 澆口是連接分流

13、道與型腔之間的一段細(xì)短的流道，它是澆注系統(tǒng)的關(guān)鍵部分。澆口的形狀、數(shù)量、尺寸大小和位置對塑件質(zhì)量影響很大。,43,澆口的主要作用是： A、型腔充滿后，熔體在澆口處首先凝結(jié)，防止其倒流； B、易于切除澆口凝料； C、對于單澆口多型腔模具，用以平衡進(jìn)料；對于多澆口單型腔模具，用以控制熔接線的位置。澆口截面形狀有矩形和圓形兩種，澆口長度約為0.52mm左右。,44,1、澆口的形式及特點 非限制性澆口 又稱直澆口、直接澆口或主流道型澆口。在單型腔模具中塑料熔體直接流入型腔，因而壓力損失很小，進(jìn)料速度快，成型比較容易，對各種塑料都能適用；傳遞壓力好，保壓補(bǔ)縮作用強(qiáng)，模具結(jié)構(gòu)簡單緊湊，制造方便。但除去澆口

14、困難，澆口痕跡明顯，澆口附近熱量集中，冷凝較遲，周期時間長，易產(chǎn)生較大的內(nèi)應(yīng)力，也易產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。特別適用于大型塑件、厚壁塑件以及熔體粘度特別高的塑料的成型。,45, 限制性澆口 型腔與分流道之間采用一段距離很短（約0.52mm）、截面積很?。s為分流道截面積的3%9%）的通道相連接，此通道稱為限制性澆口，它對澆口的厚度及快速凝固等可以進(jìn)行限制。 2、限制性澆口形式頗多，常用的有如下10種： 點澆口 點澆口是一種截面尺寸特小的圓形澆口，除去澆口后殘留痕跡小，不影響塑件外觀，開模時澆口可自動拉斷，有利于自動化生產(chǎn)，澆口附近由補(bǔ)料造成的應(yīng)力小。,46,對于薄壁塑件因剪切速率過高，為改善這一情

15、況，在不影響使用前提下，可局部增加澆口處塑件壁厚，以圓弧R過渡；若壓力損失大，必須采用三板式模具結(jié)構(gòu)，導(dǎo)致模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，并要采用順序分模機(jī)構(gòu)。,47, 潛伏式澆口 潛伏式澆口又稱隧道式澆口，是由點澆口演變而來的，分流道開設(shè)在分型面上，澆口潛入分型面內(nèi)部，斜向進(jìn)入型腔，塑件和流道分別設(shè)置有頂出機(jī)構(gòu)，開模時澆口即被自動切斷，流道凝料自動脫落。,48,49, 側(cè)澆口(邊澆口) 側(cè)澆口又稱邊緣澆口，一般開設(shè)在分型面上，從型腔（塑件）外側(cè)進(jìn)料，側(cè)澆口是典型的矩形截面澆口，能方便地調(diào)整充模時的剪切速率和澆口封閉時間，因而也稱之為標(biāo)準(zhǔn)澆口。側(cè)澆口的特點是澆口截面形狀簡單，加工方便,能對澆口尺寸進(jìn)行精密加工；

16、澆口位置選擇比較靈活，側(cè)澆口特別適用于兩板式多型腔模具。但是塑件容易形成熔接痕、縮孔、縮水等質(zhì)量缺陷，注射壓力損失較大，對于殼體形塑件會有排氣不良現(xiàn)象。,50,51,重式澆口 重式澆口又稱搭接澆口，它基本上與側(cè)澆口相同，但澆口不是在型腔（塑件）的側(cè)邊，而是在型腔（塑件）的一個側(cè)面。它是典型的沖擊型澆口，可有效防止塑料熔體的噴射流動。如成型條件不當(dāng)，會在澆口產(chǎn)生表面縮水，切除澆口比較困難，會在塑件表面留下明顯的澆口痕跡。,52,扇形澆口 扇形澆口是逐漸展開的澆口，常用來成型寬度較大的板狀塑件；塑料熔體在寬度方向得到均勻分配，可降低塑件內(nèi)應(yīng)力，減少其翹曲變形；型腔排氣良好，避免包圍空氣，但是澆口切

17、除比較困難，痕跡明顯。,53,平縫式澆口（膜狀澆口） 平縫式澆口又稱薄片式澆口，也是側(cè)澆口的一種變異形式，常用來成型大面積的扁平塑件。澆口的分配流道與型腔（塑件）側(cè)邊平行，稱作平行流道，其長度可以大于或等于塑件寬度。塑料熔體先在平行流道內(nèi)得到均勻分配，再以較低的線速度呈平行流動，均勻地進(jìn)入型腔，因而塑件內(nèi)應(yīng)力小，減少了因定向而產(chǎn)生的翹曲變形，且型腔排氣良好；但是澆口切除加工量大，痕跡明顯。,54,盤形澆口 盤形澆口又稱薄板澆口或內(nèi)圓環(huán)形澆口，盤形澆口用于內(nèi)孔較大的圓筒形塑件，或具有較大正方形內(nèi)孔的塑件。塑料熔體以相同壓力均勻從內(nèi)孔周邊上進(jìn)膠，空氣順利排除，這種澆口有較理想的充模狀態(tài)，但塑料損耗

18、量較大，且澆口切除困難。,55,圓環(huán)形澆口 圓環(huán)形澆口設(shè)置在與圓筒型腔同心的外側(cè)，即在型腔四周設(shè)置澆口，其澆口位置正好與內(nèi)側(cè)盤形澆口相對應(yīng)，它適用于薄壁長管形塑件。由于塑料熔體環(huán)繞型芯均勻地進(jìn)入型腔，充模均勻，排氣效果好，塑件無熔接痕。但澆口除去困難，并在塑件內(nèi)側(cè)留下明顯的澆口痕跡。,56, 輪輻式澆口 輪輻式澆口適用范圍類似盤形澆口，帶有矩形內(nèi)孔的塑件也適用。這種澆口去除方便，流道凝料較少，型芯上部得到定位而增加了型芯的穩(wěn)定性，但塑件上熔接痕影響塑件的強(qiáng)度和外觀質(zhì)量。,57,附耳式澆口 附耳式澆口又稱分接式澆口或調(diào)整式澆口，它在型腔側(cè)面開設(shè)耳槽，塑料熔體通過澆口沖擊在耳槽側(cè)面上，經(jīng)調(diào)整方向和

19、速度后再進(jìn)入型腔，因此可以防止小澆口直接對型腔注料時產(chǎn)生的噴射現(xiàn)象，它可減少澆口附近的內(nèi)應(yīng)力，防止型腔壓力過大，對于流動性差的塑料有效,這種澆口除去比較困難，痕跡大。,58,59,八、澆口位置的選擇 澆口位置與數(shù)目對塑件質(zhì)量的影響較大，選擇澆口位置時應(yīng)遵循如下原則： 1、避免塑件上產(chǎn)生缺陷 如果澆口的尺寸比較小，同時正對著一個寬度和厚度都比較大的型腔空間，則高速的塑料熔體通過澆口注入型腔時，因受到很高的剪切應(yīng)力，將產(chǎn)生噴射和蠕動（蛇紋）等熔體破碎現(xiàn)象。 有兩種辦法克服噴射現(xiàn)象，一是加大澆口斷面尺寸，降低熔體流速，從而避免產(chǎn)生噴射；二是采用沖擊型澆口。,60,2、澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處 當(dāng)塑

20、件壁厚相差較大時，在避免噴射的前提下澆口應(yīng)開設(shè)在塑件截面最厚處，（遠(yuǎn)離薄壁部位）以利于熔體流動、排氣和補(bǔ)料，避免塑件產(chǎn)生縮孔或表面凹陷。,61,3、有利于塑料熔體流動 當(dāng)塑件上有加強(qiáng)筋時，可利用加強(qiáng)筋作為改善熔體流動的通道（沿加強(qiáng)筋方向流動）。 4、有利于型腔排氣 在澆口位置確定后，應(yīng)在型腔最后充滿處或遠(yuǎn)離澆口的部位，開設(shè)排氣槽或利用分型面、頂桿間隙等模內(nèi)活動部分的間隙排氣。 5、考慮塑件受力狀況 通常澆口位置不能設(shè)置在塑件承受彎曲負(fù)荷或受沖擊力的部位。由于塑件澆口附近殘余應(yīng)力大、強(qiáng)度差，一般能承受拉應(yīng)力，而不能承受彎曲應(yīng)力和沖擊力。,62,6、增加熔接痕牢度,63,塑料熔體在型腔內(nèi)的匯合處常

21、會形成熔接痕，導(dǎo)致該處強(qiáng)度降低，澆口位置和數(shù)量決定著熔接痕的數(shù)量及位置，因此正確選擇澆口形式、位置及數(shù)量十分重要。澆口數(shù)增多，熔接痕增多；當(dāng)流程不長時，不必開設(shè)多個澆口，將輪輻式澆口改為盤形澆口，可以消除熔接痕。此外，還應(yīng)重視熔接痕的部位，為了增加熔接痕牢度，可以在熔接痕處的外側(cè)開設(shè)冷料井，使前鋒冷料溢出。,64,7、流動定向?qū)λ芗阅艿挠绊?65,對于大型平板形塑件，若僅采用一個中心澆口或一個側(cè)澆口，都會造成塑件翹曲變形；若改用多點澆口或平縫式澆口，則可有效地克服這種翹曲變形；平板形塑件翹曲變形的原因在于垂直和平行于流動方向上的收縮率不同所致。 由于塑料熔體在型腔內(nèi)流動充模，會造成大分子流動

22、定向，并且總會有一部分保留在塑件內(nèi)，這就造成塑件各向異性，這是塑件翹曲變形、應(yīng)力開裂的根本原因。,66,8、澆口位置和數(shù)目對塑件變形的影響 對于大型圓盤形或箱式殼體形塑件，通常采用多點澆口，澆口的位置和數(shù)目不同，塑件的翹曲變形情況就會不一樣。 9、校核流動比 確定大型塑件的澆口位置時，須校核流動比，以保證塑料熔體能充滿整個型腔，流動比由塑件流道的長度L與厚度T之比來確定。 流動比的允許值隨塑料熔體的性質(zhì)、溫度、注射速度/壓力等的不同而變化。,67,10、防止型芯或嵌件擠壓位移或變形 對于有細(xì)長型芯的圓筒形塑件或有嵌件的塑件，澆口應(yīng)避免偏細(xì)進(jìn)料，并勿設(shè)置于長芯鑲件的末端（如：A處），以防止型芯或

23、嵌件被擠壓位移或變形，導(dǎo)致塑件壁厚不均或塑件脫模拖傷。,68,九、澆注系統(tǒng)的平衡,1、分流道的平衡 在多腔模具中，熔體在主流道與各分流道或各分流道之間的體積流量是不會相同的。但可以認(rèn)為它們的流速是相等的，以達(dá)到各型腔同時充滿的目的。經(jīng)分析推導(dǎo)，可用下式進(jìn)行平衡計算：,式中Q1，Q2塑料熔體分別在流道1和流道2中的流量（cm3/s）； d1，d2流道1和流道2的直徑（cm）； L1，L2流道1和流道2的長度（cm）。,69,在多腔模中，當(dāng)分流道截面尺寸較大、流程又不太長時，分流道內(nèi)熔體的溫度和壓力都無較大的變化。此時熔體首先到達(dá)主流道，分流道內(nèi)熔體的流動阻力使?jié)部谀Y(jié)而不再繼續(xù)進(jìn)入型腔。直到整個

24、分流道被充滿，分流道內(nèi)熔體的壓力升高后，熔體首先流入離主流道最遠(yuǎn)的型腔，然后再返回來，按 順序沖開凝結(jié)時間較短的澆口，分別將各型腔充滿。,70,幾種塑料的流道直徑,71,一般采用的直澆口參考尺寸,72,2、多型腔的流道平衡圖,流量平衡的分流道,73,未造平衡的分流道,74,十、排氣系統(tǒng)的設(shè)計 排氣是注塑模設(shè)計中不可忽視的問題。注塑中，若模具排氣不良，型腔內(nèi)氣體受壓將產(chǎn)生很大的壓力，阻止塑料熔體正?？焖俪淠?，同時氣體壓縮產(chǎn)生高溫，可能使塑料燒焦。在充模速度快、溫度高、物料黏度低、注射壓力大和塑件壁厚較厚的情況下，氣體在一定的壓縮程度下會滲入塑件內(nèi)部，造成氣孔、組織疏松等缺陷。特別是快速注射成型工

25、藝的發(fā)展，對注塑模的排氣要求更嚴(yán)格。,75,1、排氣方式,下圖（a）為利用分型面上的間隙排氣，圖（b）、(c)、(d)、(e)為利用活動零件間的間隙排氣，圖（f）是在分型面上開設(shè)排氣槽排氣。,76,77,2、排氣槽的設(shè)計 排氣槽尺寸一般為寬1.56mm，深0.020.05mm，以熔料不從排氣槽溢出為宜，即應(yīng)小于塑料的溢料間隙。,十一、冷卻系統(tǒng)的設(shè)計 注塑生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)效益取決于工模的散熱速度。成型品之所以脫模在于熔融之熱量經(jīng)工模冷卻水帶走，散熱所需的時間就是冷卻時間。所帶走的熱量是：（熔料溫度-塑件的脫模溫度）塑件的重量塑料的比熱。因此工模必須設(shè)置有冷卻系統(tǒng)將熱量帶走，良好的注塑在于膠件脫模時，模

26、具表面的溫度均勻，有效率的生產(chǎn)在于優(yōu)良的散熱系統(tǒng)。,78,1、模具溫度的控制 模具溫度控制需要考慮三個方面的因素：A、制品的外觀 B、塑料的性能 C、注塑周期 模具溫度低，注塑產(chǎn)量可以提高，但有些制品的形狀及塑料需要較高的模溫。主要是要求均一的冷卻速度，避免由于不均一收縮所引起之應(yīng)力。而實際上，模具由于頂針及行位妨礙關(guān)系，有些位置不能鉆冷卻孔。因此，要在冷卻快的地方使用熱水，使模具各部分的冷卻和收縮速率均一作為模溫控制的前提條件。,79,2、冷卻周期的計算 冷卻周期的長短影響著啤塑的周期，通常是憑經(jīng)驗去估計一件新產(chǎn)品的周期時間，但亦可以依靠下述的公式去預(yù)測冷卻周期：,80,3、冷卻管道多少的考

27、慮,圖A：表面幾乎有相等的等溫線，有均一的冷卻效果，模具可以使用較大的管路，表面溫度為6060.05。,圖 A,81,圖B：模具使用較少管路，其水溫為45，表面溫度為5360的溫度變化。,圖 B,82,4、冷卻管道的設(shè)計圖例,圖 A,圖 B,83,圖 C,圖 D,84,圖 E,圖 F,85,“扣機(jī)”的結(jié)構(gòu)及動作,86,鉸牙傳動機(jī)構(gòu),87,88,注塑模具結(jié)構(gòu)與成型工藝的關(guān)系,1、模具內(nèi)的塑料熔體流動能力： 塑件壁厚 塑件形態(tài)的崎嶇性 塑件的流動長度,89,2、澆口的設(shè)計使用能力：,側(cè)向澆口,針點式澆口,曲折式澆口,90,碟式澆口,環(huán)形澆口,護(hù)城河式澆口,91,潛伏式澆口,扇形澆口,膜狀澆口,92

28、,3、主/分流道設(shè)計的使用能力,93,梅花式,大水口,冷膠穴,94,5,6,7,95,4、型腔數(shù)量 排位的順序、單型腔的精度、多型腔的精度、配套 式的型腔。 5、合模力 模具的受壓面積、內(nèi)模分型的接觸面積、分型面的選擇、支撐柱的高度。,96,6、模具熱量的散除 模具的熱量是通過以下三種途徑散除的： 以熱傳導(dǎo)方式從注塑機(jī)的機(jī)板散去； 以熱輻射方式從模具散發(fā)到空氣中； 由模具內(nèi)循環(huán)不息的冷卻液帶走。 多數(shù)情況下，途徑是最有效的，而熱量從模具中散掉的速度取決于：管道的數(shù)量、管道的長度、管道的直徑、冷卻液的循環(huán)速度及溫度。,97,7、冷卻水道, 水道直徑 水道流徑位置的先后次序 不同用途的水道 水道平

29、行,98,99,尺寸“B”（部件壁至水管中心）：D2.3(最大) 尺寸“A”（水管距離）：D3（最大）,100,8、進(jìn)澆口位置、數(shù)量對注射壓力的影響。,101,9、模具結(jié)構(gòu)對塑件收縮差異的影響,102,10、模具結(jié)構(gòu)與注射壓力的關(guān)系,103,104,11、模具結(jié)構(gòu)與注塑工藝條件的關(guān)系,105,106,12、模具結(jié)構(gòu)與工藝關(guān)系的圖例,107,熔體流動速度分布與壁厚的關(guān)系,108,高速填充時填充的 快慢取決于體積,低速填充時填充的 快慢取決于壁厚,109,厚度分布,熔接痕,流動阻力較小區(qū)域,流動阻力較大區(qū)域,厚度分布,制品壁厚和流動阻力的關(guān)系,110,噴泉流動的示意圖,111,熔接線的形成,112

30、,熱熔接造成的熔接痕,熔接線的形成,113,熔接痕的移位現(xiàn)象,114,115,壁厚不均的競流現(xiàn)象,116,包風(fēng)位置,包風(fēng)（困氣）現(xiàn)象的產(chǎn)生,117,多模腔的流動平衡,118,多澆口的流動平衡,119,模具在使用過程中常出現(xiàn)的問題,一、模具事故 1、飛邊 成型時產(chǎn)生飛邊，會損傷合模面。模具硬度低時，合模面因受到樹脂壓力而被劃傷或因夾入飛邊而產(chǎn)生凹凸變形。因此，注塑成型時不要產(chǎn)生飛邊。,120,2、殘留成型品（壓模） 自動運轉(zhuǎn)過程中，未將成型品或水口完全取出立即鎖模，會嚴(yán)重?fù)p傷模具，尤其形狀復(fù)雜的模具會一下子損壞（壓模）。作為注塑機(jī)機(jī)構(gòu)的一部分，為防止這種事故的發(fā)生，帶有模具保護(hù)裝置，在盡力發(fā)揮其

31、作用的同時，對易損壞的模具，必須考慮安裝檢測有無成型品殘留，阻止鎖模的裝置和頂針板復(fù)位裝置。,121,3、側(cè)抽芯模具事故 為防止模具的故障，在成型品頂出之前要用斜導(dǎo)柱或液壓缸移出滑塊，避免頂針與滑塊相撞。側(cè)抽芯模具會出現(xiàn)如下事故，因某些原因，頂針板動作不靈，不能退回原來的位置，使頂針和側(cè)抽芯模塊沖突，造成模具損傷或壓模。,122,閉 模,123,開 模,124,為防止鎖模時出現(xiàn)模具事故，可以在模具設(shè)計方面下功夫，也可以按照圖A所示，利用限位開關(guān)確認(rèn)頂推器返回，再進(jìn)行閉模。,125,二、模具各系統(tǒng)常見的故障,126,127,128,三、注塑過程中出現(xiàn)的問題,當(dāng)成型方面出現(xiàn)問題時，有時不能判斷是模

32、具問題，還是機(jī)械問題，或是設(shè)定條件、使用樹脂等所造成的，這里將模具引起的故障匯總?cè)缦拢?1、澆口面長度不合適 對澆口面來說，為了便于切斷澆口，澆口面有過長的傾向過長的話，由于樹脂在澆口面固化，使得保壓不充分，易于產(chǎn)生氣泡和縮水。針孔式澆口的場合，與側(cè)向澆口相比，澆口阻力要大，所以要特別注意澆口面長度，需盡可能取小一點（0.81.2mm）。（如圖1）,129,圖 1,130,2、單側(cè)飛邊 在一定方向產(chǎn)生飛邊時，是因模腔配置偏了，或是模具安裝面平行度變壞，不能平均地鎖模，平行度差時，不僅使成型品產(chǎn)生飛邊，而且使注塑機(jī)的鎖模裝置偏負(fù)荷，對機(jī)械也是有損壞的。 曲肘式鎖模裝置特別需要注意，模具安裝的平行

33、度，長度為300mm時，誤差最好在0.02mm以下，即使模具組裝很差，無論如何不得超過0.1mm。（如圖2）,131,132,3、模具變形 對精密成型來說，模腔內(nèi)壓非常高，有時甚至高達(dá)1200kg/cm2,因此設(shè)計時必須考慮模具能承受此高壓，且應(yīng)極力避免變形。因模腔板、模芯板承受不了注射壓力而產(chǎn)生變形的現(xiàn)象也時有發(fā)生，不要因采用了高性能的注塑機(jī)反倒使成型品精度降低，應(yīng)對模具尺寸進(jìn)行設(shè)定，并對較大的模具，要加裝足夠的撐頭，避免出現(xiàn)模具變形。若模具合模時變形則在該變形部分產(chǎn)生飛邊，或是使成型品厚度增加。 尼龍?zhí)貏e容易產(chǎn)生飛邊，其變形量應(yīng)在0.04 mm以下,其它樹脂應(yīng)不得超過0.08 mm。（如圖

34、3）,133,圖 3,134,4、模具溫度不合適造成不良產(chǎn)品,模具溫度過低，則造成填充不足，表面模糊不清，產(chǎn)生熔接痕等缺陷，模溫過高則成型周期加長，引起收縮等。應(yīng)根據(jù)樹脂及成型品形狀選擇適當(dāng)?shù)哪＞邷囟惹沂箿囟群愣ā?一般來說，聚碳酸酯、聚甲基丙烯酸甲酯（有機(jī)玻璃）等高粘度樹脂的模具溫度高，聚乙烯、苯乙烯等低粘度樹脂的模具溫度低，必須利用具有溫度控制功能的液體媒介式溫度調(diào)節(jié)器或筒式加熱器來穩(wěn)定溫度，特別需要注意穩(wěn)定溫度的樹脂為尼龍、聚甲醛、聚丙烯等結(jié)晶性樹脂。利用這種樹脂精密成型時，應(yīng)盡力將模具溫度變動輻度控制在5以下。,135,結(jié)晶性樹脂在高溫模具慢慢冷卻和在低溫模具急劇冷卻時，收縮情況有所不

35、同，慢慢冷卻收縮大，急劇冷卻收縮小。,5、模具傷痕及裂紋造成的不良產(chǎn)品 模具保管狀態(tài)差，則會生銹，產(chǎn)生裂紋等，因而不可能成型好的產(chǎn)品，將模具直接放在地板上，碰撞了安裝面，在向機(jī)械上安裝時傷害模板或變?yōu)椴荒芫鶆蜴i模的狀態(tài)、模腔生銹等則直接造成膠件表面惡化，妨礙脫模。,136,6、成型品設(shè)計不良 有時因成型品形狀不好，無論如何也不能順利地成型，大部分屬于填充不足及脫模不良的故障。主要有以下幾種情況： 合模位置應(yīng)盡力避開凹槽的位置，考慮脫模斜度應(yīng)使其在開模時，膠件確實牢牢抱住動模側(cè)，或是考慮型芯的形狀。（如圖4）,137,圖 4,138,膠件形狀盡可能易于樹脂流動，減少彎曲，且不將空氣封入。（如圖5

36、）,彎曲多，難于流動，帶有圓角R則使流動平滑,圖 5,139,厚度膠件厚度要盡可能均勻。 強(qiáng)度方面要求一定要有足夠的厚度時，應(yīng)最大限度地發(fā)揮模具的作用，防止變形。厚度不均勻的成型品，因成型條件范圍變窄，成型比較困難。 對薄的部位的填充則要求：模具溫度高、樹脂溫度高以及高壓高速注射成型。 對厚的部位如果按上述條件成型時則易產(chǎn)生飛邊。（如圖6）,140,圖 6,141,飛邊和填充不足對同樣的成型品同時產(chǎn)生飛邊和填充不足，若鎖模力足夠充分還會發(fā)生這種情況，則屬于模具不良?？赡苁菢渲鞒踢^長、模具變形或是模具合面不良，雖然不可能一概歸咎于設(shè)計不良，但大多數(shù)與設(shè)計有關(guān)。（如圖7）,142,圖 7,143

37、,成型件數(shù)過多模腔數(shù)目過多，則澆口平衡變差，易引起填充不足、缺料、毛邊、精度不良等；要求精度高的成型品，成型件數(shù)應(yīng)盡量少一些。（如圖8）,第一階段（開始樹脂易于流動，并填充于流道）,注料口平衡差時的樹脂流動狀況,144,第二階段（然后樹脂流入容易進(jìn)入的模腔）,145,流道,模腔,第三階段（在第一階段已經(jīng)到達(dá)此處的樹脂，在第二階段中間處于休止?fàn)顟B(tài)，因注料口妨礙了樹脂流入）,圖 8,146,7、模具安裝不良 模具安裝方法不當(dāng)，則會產(chǎn)生飛邊，或損傷機(jī)械。例如若模具厚度過小，則不能直接將其安裝到機(jī)器上，此時，墊上黑皮鐵板，由于表面精度變差，使得加到格林柱的負(fù)荷不均勻，嚴(yán)重時甚至?xí)蹞p格林柱。因厚度不足

38、需使用襯墊時，務(wù)必應(yīng)使用兩面研磨過平行度好的模板。 （如圖9所示）,147,148,8、模具溫度調(diào)節(jié)器使用不當(dāng) 注塑成型時應(yīng)盡量使模具溫度分布均勻。水孔位置不好，筒式加熱器位置不合適自然不用說。冷卻水管入口和出口，存在相當(dāng)大的溫度差，水管和模具相連時，可將出入口交叉配置；在使用筒式加熱器時，需要考慮在固定側(cè)（定模側(cè)）使用另一個溫度調(diào)節(jié)器，防止引起溫度設(shè)定的誤差。,149,膠件粘模的處理方法,1、粘模類別 粘前模：粘水口、深型腔粘前模、平面膠件粘前模； 粘后模：柱位/骨位粘模、頂穿粘模膠件； 粘行位：行位進(jìn)膠、扣位粘模。 2、使用工具 石油氣（火槍） 取粘模片 銅針 木條及膠條 鋁線與銅線 鉗子

39、,150,3、處理粘模人員的資職 具有資深注塑技術(shù)及實際操作經(jīng)驗的職員級員工（技術(shù)員以上級的人員）； 所有處理復(fù)雜的粘模情況時，必須通知領(lǐng)班級以上的技術(shù)/管理人員； 跟班負(fù)責(zé)人需評估取粘模工作的難易程度 ，并作出適當(dāng)?shù)奶幚怼?151,4、取粘模片的優(yōu)點,152,5、粘模的處理步驟 粘水口 用銅棒從噴嘴處打出或用燒熱的半牙螺釘取出，再用剪或鉗類工具并輔助木條或膠條墊著，應(yīng)用杠桿原理取出。（注意：支點一定要有木條或膠條墊著） 膠件粘前模 戴上手套，用熔融膠塊粘在前模膠件上，用慢速低壓合模直到貼緊熔膠，待模具上的熔膠冷卻后，再開模頂出，或用面巾紙貼在前模產(chǎn)品內(nèi)，用低壓慢速合模再開模取出膠件。,153

40、,粘骨位及柱位 燒熱取粘模片或銅線，插入骨位或柱位的中心部位（小心碰到模具），待冷卻后平行拉出（注意：使用剪或鉗時要有木條或膠件墊著）；若不能拉出時，需通知PE人員確認(rèn)，考慮落模送模房處理。 平面膠件粘前模 膠件結(jié)構(gòu)簡單時，用石油氣槍，使用慢火令膠件熔化，然后平行用力拉出；對于結(jié)構(gòu)復(fù)雜、精度要求高的模具粘模情況，要通知PE人員確認(rèn)后落模送模房處理。,154,頂穿膠件 用熔膠粘附在膠件上，退針慢速低壓鎖模冷卻后再頂出。 注意事項： 處理粘模前應(yīng)通知領(lǐng)班級以上的管理人員檢查，操作時要關(guān)電源，禁止不精通取粘模方法的技術(shù)人員擅自取粘模，操作中若發(fā)現(xiàn)取出難度大的情況，則需落模送模房處理。,155,碼模力

41、的估算方法,1、估算依據(jù) 模具因受碼仔壓力作用貼合在機(jī)板上，而碼模螺絲則在外力作用下擰緊產(chǎn)生拉力（Qp）作用于碼仔上，在碼仔與模板、以及模板與定位機(jī)板上產(chǎn)生靜摩擦力F來克服模具自重產(chǎn)生向下的作用力（G）；,156,要使模具不產(chǎn)生向下滑移，則要求FKsG,157,2、估算公式 Fmin=0.4 Gd/L，一般d為定值，有三種規(guī)格：M16、M20、M24；根據(jù)不同長度的套筒，以及不同重量的模具可粗略估算出需施加的最小碼模力。,158,3、最大碼模具力度校核 一般螺絲、機(jī)板用的材料為A3鋼材，強(qiáng)度級別為4.6，由資料可查得螺絲的屈服強(qiáng)度為s=240Mpa,安全系數(shù)為S=1.5，螺絲孔材料的許用應(yīng)力，

42、可求得：Tmax= /4d20.2. 當(dāng)= 160Mpa，作用在螺絲上的最大力矩如下表：,159,備注：正常人的最大臂力在3540kg左右。,160,4、結(jié)論 （1）為了防止螺絲受力矩過大，我們可限制套筒長度： M12螺絲 適宜用L=2025CM M16螺絲 適宜用L=2530CM M20螺絲 適宜用L=4045CM M24螺絲 適宜用L=5055CM （2）螺絲牙旋入深度H=1.5d，約1012個螺牙深度已足夠，但必須超過9個螺牙深度，如果機(jī)板螺牙有磨損，則需相應(yīng)打深點；,161,（3）需定期檢查螺絲牙及螺紋孔有無變形、損傷，及時更換和維修（補(bǔ)牙），要定期清理螺紋孔內(nèi)的鐵屎/雜質(zhì)，在較小載荷

43、下螺絲可以輕松旋入足夠深度； （4）根據(jù)每個人臂力（平均可進(jìn)行測試）的不同，可控制施加力度；平時在上模時為防止碼仔鎖不緊模具，而用整個身體的重量來作用于套筒上的方法是不可取的。,162,注塑模具的一般加工要求,一、模具外部加工要求： 1、前模應(yīng)裝有定位圈（法蘭），有相應(yīng)“R”角，直徑應(yīng)在99.8100mm范圍內(nèi)。（前模板上加工有定位法蘭固定孔和定位穴） 2、前模板上需開設(shè)碼?？樱ú郏?，其長、寬、高的尺寸應(yīng)滿足安裝碼模夾的需要（寬高的尺寸1520mm）；較小的模具應(yīng)加工固定螺絲孔，以滿足大機(jī)的裝模需要。,163,3、運水道的位置、數(shù)量應(yīng)開設(shè)合理，冷卻水道孔口牙紋要求為“粗牙”，水道的開設(shè)應(yīng)方便模

44、具安裝（不能影響碼模夾的安裝）。 4、運水道的大小、位置、數(shù)量、牙紋及孔深應(yīng)滿足實際需要，（稍大的模具或模具重心傾向前模時，至少要開設(shè)2個吊?？祝坏跄？籽兰y應(yīng)為“粗牙”（公制），吊?？咨疃刃铻槁萁z孔直徑的2倍以上。吊?？椎拇笮　⒀兰y能與吊環(huán)匹配；模具能水平起吊，且不嚴(yán)重傾斜（模具重量平衡，重心在吊孔附近或兩孔中間）。,164,5、頂桿孔的大小、位置、數(shù)量、深度應(yīng)滿足頂桿動作和機(jī)型的需要。 6、澆口襯套與唧嘴配合面的“R”和孔徑應(yīng)同噴嘴的相關(guān)尺寸相匹配。 7、模具裝配牢固可靠，無松動和缺漏配件現(xiàn)象（如：缺漏法蘭、固定螺絲、拉鉤、彈弓等）。,165,二、模具內(nèi)部加工要求： 1、型腔、型芯應(yīng)有足夠

45、的脫模斜度和光潔度，產(chǎn)品能順利脫模。 2、型腔內(nèi)的光潔度或蝕紋應(yīng)一致，產(chǎn)品表面無模印、?；?、麻點、凹坑，側(cè)面無拖花、拉白、拉傷等不良現(xiàn)象。 3、模具內(nèi)應(yīng)有足夠的排氣系統(tǒng)，排氣的方式、位置、數(shù)量應(yīng)滿足實際啤塑的需要，產(chǎn)品中無困氣、燒焦、缺膠現(xiàn)象。,166,4、冷卻水道的分布要合理，使模具的熱量能及時散出且散熱均勻；模具各部分溫差小，模具內(nèi)型芯（CORE位）無漏水現(xiàn)象。 5、頂針需分布均勻合理，頂針端面應(yīng)與型芯面平齊。（不應(yīng)高出或低于型芯表面0.3mm），使產(chǎn)品頂出平衡并順利脫模。 6、合模面需平整光滑，無凹陷、變形現(xiàn)象，產(chǎn)品周邊無披峰。（測試紅丹良好）。,167,三、流道及澆口的加工要求： 1、

46、主流道、分流道的大小、位置、分布和形狀應(yīng)合理，加工時應(yīng)有足夠的光潔度和脫模斜度。水口料無粘模、拉斷及嚴(yán)重披峰等不良現(xiàn)象，其尺寸應(yīng)適宜，不可有太粗或太細(xì)、太長的流道。 2、主流道、分流道的末端應(yīng)開設(shè)有“冷料穴”，主、分流道的過渡處應(yīng)有適當(dāng)?shù)摹癛”圓弧，以減少流動阻力。 3、流道的頂位應(yīng)開設(shè)“Z”形拉料扣（鉤針），鉤針的管位方向需一致。 4、入水口不能開設(shè)在薄壁位、柱邊、鑲塊及碰穿位和影響產(chǎn)品外觀質(zhì)量的地方。,168,5、進(jìn)膠方式、澆口尺寸、形狀、位置、數(shù)量需滿足產(chǎn)品的啤塑需要，盡量入水要平均，確保產(chǎn)品能順利走滿膠，產(chǎn)品表面無明顯縮水和夾水紋（夾水紋數(shù)量盡量少）。 6、水口從產(chǎn)品上易除去（最好能自

47、動脫離），保證產(chǎn)品水口位無余膠、披峰、尖角、缺口或開裂等不良現(xiàn)象，并能減少去除水口的人工。 7、多模腔的入水口形狀、大小及流道長度應(yīng)一致，分布需對稱均勻，確保各點進(jìn)膠平衡。,169,四、模具附件（頂針、導(dǎo)柱/導(dǎo)套、行位/ 滑塊、拉鉤）的加工要求： 1、避免使用直徑小于1.5mm的頂針。 2、頂針的大小、位置、數(shù)量分布應(yīng)合理，滿足產(chǎn)品平衡頂出的需要，頂出的產(chǎn)品不出現(xiàn)頂白、頂爆（開裂）、變形等質(zhì)量缺陷。 3、斜面頂針端面與斜面應(yīng)平齊，并需定位，不可有松動、方向轉(zhuǎn)動現(xiàn)象，頂針頂出時無雜音或異響。 4、頂針行程需足夠，且要保證彈弓的壓縮比不超過75%（壓縮量不超過3/4）。,170,5、頂出過程中，頂

48、針板應(yīng)能順利復(fù)位，無卡住或燒針現(xiàn)象（需要時要有頂針復(fù)位裝置）。 6、導(dǎo)柱/導(dǎo)套配合應(yīng)緊湊，開、合模要平穩(wěn)，運動順暢，無響聲或嚴(yán)重磨擦。 7、滑塊/行位活動面平整/光滑、配合牢靠、活動順暢、復(fù)位自如、無卡死現(xiàn)象且活動面開設(shè)有潤滑油坑，防止磨損。 8、拉鉤有足夠的拉力，能拉開水口板；模具動作平穩(wěn)，拉鉤無打滑、松脫或異響。,171,五、模具結(jié)構(gòu)、配合方面的要求： 1、模具內(nèi)長柱位需用司筒針頂出，外徑大于3mm，且較長（高度大于15mm）的柱位應(yīng)開設(shè)有加強(qiáng)肋，較大柱位根部應(yīng)開設(shè)“火山口”，防止縮水，。螺絲柱根部與膠壁過渡處應(yīng)有“R”圓角。 2、柱孔芯（孔針）應(yīng)無歪斜或偏心現(xiàn)象，柱位壁厚均勻一致，無明顯

49、差別。 3、螺絲柱之成型孔針不能有過長、過短現(xiàn)象，且無松脫、缺漏現(xiàn)象。,172,4、產(chǎn)品周邊、骨位過渡處應(yīng)采取“R”圓弧過渡，避免出現(xiàn)尖角、直角過渡。 5、模具（產(chǎn)品）的結(jié)構(gòu)、尺寸、形狀、壁厚、孔徑、柱（骨）的高度等應(yīng)符合圖紙要求。 6、模具型芯與型腔配合準(zhǔn)確，無偏位（錯位）現(xiàn)象（即：產(chǎn)品壁厚無一邊薄，另一邊厚現(xiàn)象）。 7、模具分型面合理，模具結(jié)構(gòu)盡量簡單化，產(chǎn)品易于成型和脫模，取出方便。,173,六、其它方面的要求： 1、模具內(nèi)應(yīng)打上產(chǎn)品編號、型腔號、原料代號或環(huán)保標(biāo)志等。 2、紅丹測試時，各接觸面應(yīng)有紅丹且均勻一致（無缺紅丹現(xiàn)象）。 3、模具的設(shè)計、加工應(yīng)易于調(diào)校啤貨且成型工藝范圍較寬。,

50、174,4、模具各部位及附件均需有足夠的強(qiáng)度和剛性，不易損壞或變形。 5、模具啤貨時，質(zhì)量穩(wěn)定、廢品率低、生產(chǎn)效率高且安全可靠、耐用。 6、模具內(nèi)無銹蝕或損傷及裝錯、缺漏 Core芯（針）現(xiàn)象。 7、冷卻水道暢通、無阻塞或漏水現(xiàn)象。,175,不合格模具的判別,目的：了解不合格模具在正常生產(chǎn)工藝條件下經(jīng)常出現(xiàn)的問題，提高分析、判別不合格模具的能力；在試模或生產(chǎn)過程中，能分析和提出模具存在的問題，以便得到及時改善，提高模具質(zhì)量。 1、產(chǎn)品脫模不順、易粘模，甚至需噴油啤貨。 2、產(chǎn)品頂出不平衡，出現(xiàn)頂爆、頂白、頂高或變形現(xiàn)象。 3、冷卻效果差，模溫較高且不均一，生產(chǎn)周期長、效率低。,176,4、各模

51、穴進(jìn)膠不平衡，同一啤中的相同產(chǎn)品單個重量不同，質(zhì)量亦有差別。 5、頂針彈弓壓縮比過大（壓縮量超過3/4），彈弓和頂針經(jīng)常斷，阻礙生產(chǎn)。 6、產(chǎn)品調(diào)校困難、工藝條件范圍窄、廢品率高、質(zhì)量不穩(wěn)定、浪費大。 7、骨位、柱位或水口（流道）常粘?；驍嗨?。 8、滑塊（行位）、導(dǎo)柱、拉鉤及頂針動作不順暢，模具常出現(xiàn)故障或損壞。 9、螺絲柱出現(xiàn)孔偏心、拉傷、斷裂、拉長和變形現(xiàn)象。,177,10、產(chǎn)品角位（尖角或直角）無“R”圓弧過渡常出現(xiàn)應(yīng)力發(fā)白或開裂現(xiàn)象。 11、水口難從產(chǎn)品上脫離，浪費人工且產(chǎn)品上的水口位常有缺口、余膠、毛邊、尖角、開裂等缺陷。 12、產(chǎn)品表面（入水口位）常有氣紋、水波紋、蛇紋等影響外觀

52、質(zhì)量的問題，且很難改善。 13、產(chǎn)品出現(xiàn)燒焦、困氣、走不滿膠現(xiàn)象。 14、產(chǎn)品表面不光滑、有?；?、冷料斑（膠屎）及麻點、凹坑等不良現(xiàn)象。,178,15、產(chǎn)品同時出現(xiàn)縮水和披峰或同時出現(xiàn)頂白和縮水現(xiàn)象且難改善。 16、產(chǎn)品表面有模印、頂白、明顯縮水或夾水紋，凹凸不平等現(xiàn)象。 17、產(chǎn)品側(cè)面有拖花、拉傷、發(fā)白，周邊有披峰、缺膠等不良現(xiàn)象。 18、產(chǎn)品各部分壁厚不均（懸殊較大），過厚或過?。ㄟ^厚易縮水，過薄易脆裂且難走膠）。 19、產(chǎn)品結(jié)構(gòu)、配合尺寸、精度不符合圖紙要求，裝配時出現(xiàn)明顯離隙或錯位（起級）現(xiàn)象。 20、產(chǎn)品內(nèi)應(yīng)力大，易產(chǎn)生翹曲、變形或應(yīng)力開裂現(xiàn)象。,179,試模工作內(nèi)容及要求,注塑模具

53、制做出來后，都要經(jīng)過多次試模/修模，才能達(dá)到合格和投入生產(chǎn)。試模工作是注塑行業(yè)的一項重要工作，試模工作是否做到位，直接影響到注塑的生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量、不良率、料耗、機(jī)位人手及生產(chǎn)成本等。,180,一、試模的目的 改善模具存在的問題，確定合理的注塑工藝條件和客戶接受的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)（簽樣板）確保投產(chǎn)后順利生產(chǎn)，降低生產(chǎn)過程中的料耗和不良率，提高效率，減少機(jī)位人手。 二、試模工作內(nèi)容 1、找出注塑模具存在的問題（脫模情況、冷卻效果、注塑的難易、質(zhì)量狀況、所需人手等方面），提出修改模具的措施，并寫試模報告。 2、制做樣板，送交客戶確認(rèn)。,181,3、確定合理的“注塑成型工藝參數(shù)”，指導(dǎo)生產(chǎn)調(diào)機(jī)。 4、確定

54、注塑周期、日產(chǎn)量、料耗、不良率及機(jī)位人數(shù)。 5、制作相關(guān)的工裝/夾具供生產(chǎn)時使用。 6、根據(jù)客戶的要求，制定產(chǎn)品質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)，并簽限度樣板給品管部、注塑部。 7、對注塑模具進(jìn)行標(biāo)識、建檔（記錄）。 8、制定產(chǎn)品包裝資料給采購部門。 9、編寫“注塑生產(chǎn)作業(yè)指導(dǎo)書”，指導(dǎo)生產(chǎn)作業(yè)。,182,三、模具投產(chǎn)前的評估工作 為提高模具的質(zhì)量，確保投產(chǎn)后不良率低、效率高、故障少和生產(chǎn)順利進(jìn)行，模具在投產(chǎn)前工程部、工模部、品管部、注塑部等四個部門需對模具進(jìn)行評估，對其存在的問題予以徹底改善。 四、模具的標(biāo)識與記錄 1、用12mm字嘜打模號在左上角及模板號在右上角。,183,184,偏移,基準(zhǔn)面,基準(zhǔn)面嘜,185,

55、2、打字嘜前請畫線以保持整齊。 3、暫勿打上其他字嘜，待日后鉆好運水及其他模胚工作等完成后才打。,186,五、試模流程圖 （詳細(xì)內(nèi)容請參照教材52頁） 六、試模報告 （詳細(xì)內(nèi)容請參照教材53-54 頁） 七、試?！白⑺芄に嚄l件”記錄表 （詳細(xì)內(nèi) 容請參照教材54-55頁）,187,注塑模具的使用、維護(hù)、保養(yǎng)守則,一、起吊模具階段 1、起吊模具前應(yīng)做好各項準(zhǔn)備工作(備齊工具、喉嘴纏好防水膠布等)，減少模具起吊過程中的留空時間，并檢查模具吊環(huán)孔是否有滑牙，深度是否足夠？ 2、安裝吊環(huán)時，需用合適的吊環(huán)（公/英制牙紋），可靠地裝在模具上（數(shù)量需足夠），牙紋旋進(jìn)部分深度需在2倍孔徑（8-10圈）以上，

56、防止模具起吊時吊環(huán)滑牙/松脫而落下。,188,3、起吊模具時，應(yīng)使用合適的吊機(jī)并套好吊鉤（吊鉤需有防滑栓），操作時要小心，不能斜吊模具，速度不要過快，防止模具碰到人、模具或機(jī)器上，嚴(yán)禁模具從有人的地方或機(jī)身上方經(jīng)過。 4、裝水喉時，應(yīng)使用合適的牙紋（粗牙或細(xì)牙）之水喉，安裝時用力不要過大（上緊到位即可），防止擰斷喉牙部分。,189,二、模具安裝/調(diào)試階段 1、上模前，應(yīng)檢查模具大小及頂桿孔大小、數(shù)量、位置是否與機(jī)臺相適應(yīng)，頂針板彈弓是否缺少或斷、模具運水道是否堵塞（用氣槍吹氣來檢查）？發(fā)現(xiàn)問題需及時換機(jī)或報修。 2、對炮嘴時，應(yīng)先將模具鎖緊，再啟動射座“低壓慢速”進(jìn)行對嘴操作，防止射嘴和模具相

57、撞擊或碰傷。,190,3、安裝模具時，應(yīng)使用與模具大小相適應(yīng)的注塑機(jī)，并檢查碼仔螺絲和機(jī)器模板上相應(yīng)的螺絲孔是否損壞（滑牙）或變形？選擇合適的位置安裝碼仔，碼仔螺絲應(yīng)旋進(jìn)2倍孔徑（8-10圈）以上之深度，碼仔墊塊高度應(yīng)略大于模板厚度（1-3mm），碼仔數(shù)量要足夠且需要打緊，確保模具安裝牢固可靠，防止模具在使用過程中松脫、落下，損壞模具和機(jī)器。,191,4、打碼仔時，碼仔螺絲必須上緊，但不要用過大的扭力，防止擰斷螺絲或造成固定螺絲孔滑牙/損壞。 5、模具安裝好后，將模具“低壓慢速”打開，檢查模具（模腔和模芯）內(nèi)是否生銹或損傷、頂針/行位（滑塊）動作是否正常、頂針有否遺漏或斷、斜面頂針方向是否裝反

58、或轉(zhuǎn)動、頂出是否平衡等？發(fā)現(xiàn)問題需及時報修。,192,6、調(diào)模前應(yīng)將開/鎖模速度降到25%左右，防止未啟用手動調(diào)模時，開/鎖模速度過快而導(dǎo)致模具碰撞力過大。 7、調(diào)模時需調(diào)好低壓保護(hù)位置、壓力和時間及升高壓位置，鎖模力不要超過最大鎖模力（額定值）的90%；開/鎖模速度、位置設(shè)置應(yīng)合理，防止模具受沖擊損壞/變形或水口料及產(chǎn)品在鎖模過程中出現(xiàn)壓模。 8、結(jié)構(gòu)復(fù)雜、單薄、模坯較小且有碰穿位結(jié)構(gòu)的模具，鎖模力不可過大，以免模具變形、損壞或產(chǎn)品出現(xiàn)披峰。,193,三、生產(chǎn)啤貨階段 1、開啤前需用布清理前后模分型面上的油污、膠屑等異物，深模腔或柱孔位油污用風(fēng)槍吹干凈（必要時用洗模水清洗）。頂針孔部位打上頂針油，并在清理導(dǎo)柱、行位（滑塊）后打上潤滑油。 2、啤作時，每班需用布清理一次前后模分型面上的灰塵、油污、膠屑等異物。嚴(yán)禁用布擦光面（鏡面）模腔/模芯，以防弄花模具。 3、啤貨過程中，每班需安排人對模具邊釘（導(dǎo)柱）或行位涂一次潤滑油（黃油），打一次頂針油，防止導(dǎo)柱/行位磨損或頂針燒斷。,194,4、啤工在半自動生產(chǎn)過程中若發(fā)現(xiàn)產(chǎn)品或水口粘模時應(yīng)立即停機(jī)，并及時通知相關(guān)人員取出粘模產(chǎn)品或水口。嚴(yán)禁在未取出粘模膠件的情況下繼續(xù)啤貨，造成壓模。 5、全自動啤塑時，機(jī)位啤工必須隨時留意產(chǎn)品脫模情況，發(fā)現(xiàn)有粘?，F(xiàn)象時，需立即按“紅色急停鈕”停