QS9000五大工具概要說明.ppt

1、QS9000(ISO/TS 16949個工具(MSA，SPC，F(xiàn)MEA，PPAP，APQP )的概要說明，MSA測量系統(tǒng)分析測量系統(tǒng)分析，2 .測量系統(tǒng)的變異比生產(chǎn)工序的變異相對3 .測量系統(tǒng)的變異必須相對小于規(guī)格界限。 4 .測量系統(tǒng)的最小刻度應比工藝變動和規(guī)格界限小的一方相對小。 四、變異的來源(一)、五、變異的類型： (一)位置變異(二)寬度變異(三)測量(二)寬度變動、精度(Precision ) :測量系統(tǒng)的整個工作測量范圍內(nèi)(尺寸、范圍和時間) (3)測定系變異、測定系能力(Capability ) :短期評價中的測定系變異(隨機和系統(tǒng)的)組合的推定值。 組成部分：不準確的偏差或線

2、性重復性或重復性(GRR )，包括短期一致性。 六、測量不確定性、不確定性：關(guān)于測量結(jié)果的殘奧儀表，其特性是由被測量物體的特征可能合理地引起的數(shù)值偏差。 測量不確定性、再現(xiàn)性、再現(xiàn)性、2、平行性、2、直線性、2、穩(wěn)定性、2、校正標準、時間、2、產(chǎn)品、2、溫度、2、電氣變化、2測量系統(tǒng)的不確定性、統(tǒng)一校正程序規(guī)定SPC Statistical Process Control、供應商FQC/OQC 1.市場分析2 .產(chǎn)品設(shè)置修訂3 .依賴性規(guī)格、壽命及耐久性預測4 .流程限制及流程能力研究5 .流程改善6 .安全評價風險分析7 .檢驗樣品8 .數(shù)據(jù)分析、業(yè)績評價及不良分析、一、統(tǒng)一修訂技術(shù)的應用(

3、續(xù))、二、二一.柏拉圖(限制項目2 .直方圖(決定次數(shù)分配)3.規(guī)定圖4 .抽樣修訂圖5 .變異分析，三，流程規(guī)定系統(tǒng)，一，流程：流程是人員、設(shè)備、材料、方法和環(huán)境的輸入，產(chǎn)品可以觀察、測量或測試，測量性能。 SPC管制的流程必須遵守連續(xù)性原則。 二、業(yè)績報告：從測定成品中得到有關(guān)工藝路線業(yè)績的資料，提供工藝路線的管制對策，改善成品。 三、工程中的對策：預防非規(guī)格產(chǎn)品制造的防患于未然的措施。 四、成品的改善：對已經(jīng)制造的次品進行篩選、全數(shù)檢查進行修理、廢棄。 三、過程管理系統(tǒng)(續(xù))、四、管理圖的應用、五、管理圖的選擇、序言：產(chǎn)品的生產(chǎn)周期內(nèi)的集成修訂技術(shù)可以協(xié)助制造條件的生產(chǎn)(序言3360 )

4、產(chǎn)品的質(zhì)量特性的六個范圍一般作為工序能力的測定。 此范圍稱為“自然公差極限”或“進程能力極限”、六、進程能力分析、UNTL=0. 00135、LNTL、untl、六、進程能力1 .過程能力分析可以定義為工作研究，用于估計過程能力，通常測量產(chǎn)品的質(zhì)量特性，了解現(xiàn)有生產(chǎn)條件(材料、方法、環(huán)境)對該特性的限制2 .工藝能力的估計可以用概率分配的類型、位置(平均)和方差(標準偏差)來表示。3 .過程能力的評估必須在過程穩(wěn)定后實施。 也就是說，管制圖上的構(gòu)思在連續(xù)的幾個方面被判斷為正常，不是機會的原因，而是在直方圖顯示中，特性數(shù)據(jù)接近常態(tài)分配。 六、工藝路線能力分析(續(xù))，從管制圖判斷工藝路線是否有一定

5、狀態(tài)，可以感知是否有非機會，但對于整體工藝路線的表現(xiàn)沒有客觀數(shù)據(jù)。 因此，通常用簡單的量化指標來表示滿足產(chǎn)品規(guī)格界限的流程程度。 這個指標叫做過程能力指標。 六、工藝路線能力分析(續(xù))、工藝路線能力分析指標、常用工藝路線能力指標： Ca指標(Capability of Accuracy； 工藝路線精度) Cp指標(能力： 工藝路線精度) Cpk指標(工藝路線能力綜合指數(shù)) p (不良率)、6、工藝路線能力分析(續(xù))、工藝路線精度、Ca指標(Capability of Accuracy； 工藝路線精度)無單邊規(guī)格Ca，=實際中心值=規(guī)格中心值T=規(guī)格上限規(guī)格下限(SU SL )，6、工藝路線能力

6、分析(續(xù))、工藝路線精度、Cp指標(Capability of Precision； 工藝路線精度)雙邊規(guī)格=質(zhì)量特性實績數(shù)據(jù)的組標準偏差估計值T=規(guī)格上限規(guī)格下限(SU-SL)=實績中心值單位規(guī)格指定規(guī)格上限單位規(guī)格指定規(guī)格下限、6、工藝路線能力分析(續(xù))、failuremodeandeffectsanalysis、FMEA的基本概念為1 找出零件的故障模式，鑒定其故障原因，研究其故障模式對系統(tǒng)產(chǎn)生怎樣的影響。 2、故障分析發(fā)現(xiàn)部件和系統(tǒng)的潛在弱點，為設(shè)置修訂、制造、質(zhì)保等機構(gòu)提供可行的對策。 二、失效的定義，在失效分析中，首先要明確產(chǎn)品的失效是什么。 否則，產(chǎn)品的數(shù)據(jù)分析和可靠性評價結(jié)果不

7、同，一般而言，失效是指1 .在規(guī)定的條件下(環(huán)境、操作、時間)無法完成規(guī)定的功能。 2 .在規(guī)定的條件下，產(chǎn)品殘奧表的值不能維持在規(guī)定的上下限值之間。 3 .產(chǎn)品在作業(yè)范圍內(nèi)時，會引起零件破裂、斷裂、粘著等破損現(xiàn)象。 三、FMEA流程順序、四、FMEA的工作用、階段工作用、4 .客戶投訴階段、1 .設(shè)置修訂階段、2 .開發(fā)階段、3 .制造階段、五、FMEA的進化、2 .波音和馬丁公司于1957年正式編輯了FMEA的工作程序，其工程師3.60年代初期，美國宇宙局將FMECA的成功應用于太控制修訂計劃。 美軍同時開始應用FMECA技術(shù)，1974年出版了MIC-STD-1629 FMECA作業(yè)程序。

8、 4.1980已修改為MIC-STD-1629A，延長至今。 5.1985是參考國際電工委員會(IEC )出版的FMECA國際標準(IEC812 )，即MIC-STD-1629A進行的部分修改。 六、FMEA的特點1 .以失效為研究重點的支持性和輔助性的可靠性技術(shù)。 2 .采用表格方式進行工程分析，使產(chǎn)品在設(shè)置修訂和工藝修訂時，能夠盡早發(fā)現(xiàn)缺陷和影響程度，盡早提出解決方案。 3 .系統(tǒng)化的工程輔助工具。 4. FMEA根據(jù)分析對象分為“設(shè)定修訂FMEA”和“工藝路線FMEA”。 5.FMEA是歸納法的應用，基于零組件的失效資料從下到上推斷系統(tǒng)的失效模式及其效果是一種前瞻性導出的方法。 七、國際

9、間采用FMEA的情況，1.ISO 9004 8.5節(jié)將FMEA作為設(shè)置審查的要項，F(xiàn)TA也是如此。 2 .將ce標志、FMEA作為安全分析方法。 3 .將3.ISO 14000、FMEA作為重大環(huán)境影響方面的分析和改善方法。 4.QS 9000將FMEA作為設(shè)定修正和工藝的故障分析方法。 八、建立和修訂FMEA的目的、1 .幫助評估建立和修訂需求和建議。 2 .協(xié)助對制造和組裝的初期設(shè)定修訂的需要。 3 .在設(shè)訂發(fā)展階段，增加故障模式和系統(tǒng)效果分析的次數(shù)。 4 .提供其他分析信息，有助于設(shè)施修訂驗證的修訂計劃。5 .根據(jù)對顧客需求的影響性，對到期模式進行排序，依次改善。 6 .提供可減少糾正和

10、跟蹤活動的改進方案。 7 .提供更好的參考資料，現(xiàn)場解決問題，評價設(shè)置變更和發(fā)展的進一步設(shè)置修訂。 九、設(shè)定修訂FMEA工作流程，十、工藝FMEA工作流程，十一、FMEA結(jié)果的應用，1 .在開始新產(chǎn)品或新工藝時，參考相似產(chǎn)品的設(shè)定修訂或工藝的FMEA分析資料，不采用不良率高的設(shè)定修訂或工藝，對適當?shù)墓に囘M行檢查選擇合適的檢驗2.FMEA最重要的價值是協(xié)助產(chǎn)品的設(shè)定修訂和流程的改善，但是通過FMEA發(fā)現(xiàn)的故障模式必然很多，暫時無法全部加以改善。 應從重要故障模式中根據(jù)其重要性，確立改進的優(yōu)先次序，集中資源，逐步改進產(chǎn)品的修訂和流程。 十一、FMEA結(jié)果的應用(續(xù))，三.經(jīng)分析得到的失效模式，按其

11、優(yōu)先順序進行改善，然后再分析、改善，這樣不斷循環(huán)，提高產(chǎn)品設(shè)置的可靠性，降低工序不良率，或提高不良品的檢驗能力4 .可將過程FMEA的分析結(jié)果反饋給設(shè)置修訂工程師，以幫助產(chǎn)品設(shè)置修訂工程師了解當前設(shè)置修訂實際進入過程時可能出現(xiàn)的問題，以作為改進產(chǎn)品設(shè)置修訂的參考。 5 .如果實際到期，可以看到FMEA報告，如果發(fā)現(xiàn)相同的到期模式、原因或效果，可以立即應用分析的改善提案如果FMEA報告中沒有類似資料或不符合實際情況，可以通過修改FMEA資料來協(xié)作到期6、配合設(shè)訂審查工作，作為正式生產(chǎn)前產(chǎn)品可靠性、工藝安全性、環(huán)境污染影響等評價參考資料。 十一、FMEA結(jié)果的應用(續(xù))，7 .可以不斷積累FMEA

12、資料，通過整理整理好的專業(yè)技術(shù)資料，作為工程師培訓的參考教材，給公司保存重要的技術(shù)資料。 8、可以與信息系統(tǒng)協(xié)作，在數(shù)據(jù)庫中建立FMEA數(shù)據(jù)，提供健全失效信息的基礎(chǔ)，作為建立工藝路線檢驗、檢驗標準、檢驗流程、檢驗規(guī)范及其他質(zhì)量管理措施的參考。 十一、FMEA結(jié)果的應用(續(xù))、productionpartapprovalprocess (PPAP )生產(chǎn)率零組件審批流程、一、生產(chǎn)率零組件審批流程、目的： (1)確認供應商，是否充分了解(2) 、生產(chǎn)性零組件審批流程(續(xù))，定義：生產(chǎn)性零組件是指(1)在車間內(nèi)利用生產(chǎn)工具、測量儀、工藝、材料、作業(yè)人員、工作環(huán)境。 (2)必須從實際工作的生產(chǎn)過程中獲

13、得。 (3)產(chǎn)量至少為300件。 一、生產(chǎn)性零組件審批流程(續(xù))、審批時間(a ) :產(chǎn)品首次交付前必須完成產(chǎn)品審批-(1)有新零件或產(chǎn)品。 (2)先送樣品不合格，需要矯正的。 (三)產(chǎn)品工程變更、其設(shè)定變更、規(guī)格材料的； 一、生產(chǎn)性零組件審批流程(續(xù))、審批時間(b ) :產(chǎn)品有設(shè)定修訂或流程變更，交付前必須通知客戶并獲得審批的；-(1)有批準的部件，使用替代結(jié)構(gòu)或材料的； (二)使用新的或者修改過的模具夾具生產(chǎn)的； (3)設(shè)備的更新或重新定位。 (四)工廠變更場所或者模具設(shè)備遷移到該場所生產(chǎn)。 一、生產(chǎn)性零部件審批流程(續(xù))、(5)零部件材料表面處理等第三方變更，影響客戶的生產(chǎn)效果。 (6

14、)廠內(nèi)模具夾具12個月以上未大量生產(chǎn)用人單位。 (7)變更作業(yè)方法和流程會影響客戶制造效果的人。 (八)采用新測量技術(shù)的；、生產(chǎn)性零部件審批程序(續(xù))、送達等級分類： Leve1- 1:向客戶提供保證書外觀審批報告。 Leve1- 2:保證書目錄部分佐證資料。 Leve1- 3:保證書目錄所有證據(jù)資料。 Leve1- 4:保證書全部佐證資料。 Leve1- 5:保證書目錄的所有佐證資料由供應商審查。 一、生產(chǎn)性部件審批流程(續(xù))，審批結(jié)果：供應商部件可以滿足所有規(guī)格和要求，開始正式交貨。 (二)臨時批準：允許供應商在一定的限制時間或者少量交貨。 (3)拒絕：被發(fā)送的產(chǎn)品和文件不符合客戶的要求，在計量生產(chǎn)前必須提出改進產(chǎn)品和文件，并得到批準。一、生產(chǎn)率零組件審批流程(續(xù))、二、保存批準請求表、二、保存批準請求表(續(xù))、三、生產(chǎn)率零組件審批流程、高級產(chǎn)品質(zhì)量計劃(APQP )主要由供應商和外包公司提供產(chǎn)品質(zhì)量為了幫助生產(chǎn)(或服務(wù))符合顧客滿意的質(zhì)量水平，可以使用本修訂計劃，(1)降低顧客和供應商的產(chǎn)品質(zhì)量修訂計劃的復雜性，(2)與外包公司合作，成為需求規(guī)格，2 .產(chǎn)品質(zhì)量修訂計劃的原則產(chǎn)品質(zhì)量修訂計劃以結(jié)構(gòu)化方式， 主要目的是制定修訂計劃的步驟和必要的時間，滿足顧客的需求，質(zhì)量修訂計劃的優(yōu)點是，(1)說明滿足顧客需求所需的資源。 (2)能夠盡快進行設(shè)定修訂和制造變更的確認。 (