MRPⅡ_ERP之第6章物料需求計劃.ppt

1、第六章物料需求計劃，物料需求計劃二邏輯流程圖，產(chǎn)品計劃資源需求計劃，銷售計劃，可行嗎？可行嗎？材料需求計劃能力需求計劃，可行嗎？采購操作、車間操作、成本會計、績效評估、資源列表、合同預(yù)測、其他需求、供應(yīng)商信息、銷售和操作計劃、應(yīng)收帳款。成本中心、會計科目、宏觀和微觀、業(yè)務(wù)規(guī)劃和實(shí)施水平。決策層和計劃層負(fù)責(zé)銀行控制層。物料需求計劃是一種物料管理方法。材料管理包括材料庫存管理、材料需求計劃管理、企業(yè)各部門材料數(shù)量的協(xié)調(diào)和控制、材料采購和運(yùn)輸管理。正常情況下，物料管理有兩個目的：一是保證整個生產(chǎn)過程連續(xù)進(jìn)行，不會因?yàn)槲锪瞎?yīng)不足而發(fā)生生產(chǎn)中斷；二是要盡可能減少庫存，不要出現(xiàn)流動性過大、倉庫位置過大、

2、材料庫存過多造成材料浪費(fèi)等現(xiàn)象。6.1物料需求計劃概述物料需求計劃的定義物料需求計劃是主生產(chǎn)計劃中每個項(xiàng)目所需的所有制造零件和所有采購零件的網(wǎng)絡(luò)支持計劃和時間進(jìn)度計劃。物料需求計劃的計劃對象“物料需求計劃”基于相關(guān)需求。獨(dú)立需求是指每種材料的需求都是由更高層次的材料項(xiàng)目的需求發(fā)展而來的。輪胎、車軸和發(fā)動機(jī)都是由汽車需求決定的非獨(dú)立需求項(xiàng)目。決定需要多少相關(guān)需求項(xiàng)目是一個簡單的乘法過程。也就是說，如果生產(chǎn)一個零件a需要五個零件b，那么生產(chǎn)五個零件a需要25個零件b。對于一個簡單的物料需求計劃例子，如果需要生產(chǎn)100單位的產(chǎn)品t，需要多少個零件？產(chǎn)品t的生產(chǎn)結(jié)構(gòu)樹，一個簡單的MRP例子，零件數(shù)量u

3、: 2t=2 100=200零件v: 3t=3 100=300零件w: 1u=1 200 2V=2 300零件x: 2u=2 200=400零件y: 2v=2 300=U需要2周；v需要2周時間；w需要3周時間；x需要1周時間；你需要一周時間。什么時候能訂購所有的材料？貨物什么時候到達(dá)？為了滿足生產(chǎn)產(chǎn)品t的需要，一個簡單的MRP例子，在第7階段完成了100個MRP單位的生產(chǎn)，一個簡單的MRP例子，結(jié)論，通過這個簡單的圖表，我們可以清楚地看到，用手工為成千上萬的材料制定一個材料需求計劃是不可行的。因?yàn)檫@需要大量的計算和大量關(guān)于庫存和產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的數(shù)據(jù)庫，所以有必要使用計算機(jī)來制定這種材料需求計劃。物

4、料需求計劃計算結(jié)果提出了每個加工零件和采購零件的建議計劃。物料需求計劃的功能是準(zhǔn)備生產(chǎn)計劃和零件采購計劃。應(yīng)該生產(chǎn)什么？產(chǎn)量是多少？用什么？有什么？結(jié)果是1:缺少了什么？2:的結(jié)果是什么時候安排的？物料需求計劃與訂貨點(diǎn)法的區(qū)別，盲目性，高庫存和低服務(wù)水平如果需要五種零件，當(dāng)服務(wù)水平為95時，每種零件的庫存水平都會很高，五種零件不會缺貨的概率只有(0.95)5=0.774，形成“阻塞”需求。(根據(jù)議員的說法)；將使用什么？(根據(jù)材料清單)；已經(jīng)有什么了？(根據(jù)庫存信息)；少了什么？什么時候下訂單？(MRP手術(shù)后報告)。物料需求計劃應(yīng)回答四個問題：6.2物料需求計劃計算邏輯。在物料需求計劃的計算過

5、程中，沒有預(yù)測數(shù)量、訂單數(shù)量、可銷售數(shù)量等數(shù)據(jù)，因?yàn)槲锪闲枨笥媱澋挠嬎銛?shù)量是相關(guān)需求，而不是可以銷售的最終產(chǎn)品項(xiàng)目；在計算物料需求計劃時，需要考慮物料清單分解和低層編碼等因素；主生產(chǎn)計劃僅涉及最終產(chǎn)品項(xiàng)目，但物料需求計劃涉及構(gòu)成最終產(chǎn)品項(xiàng)目的所有級別的材料。物料需求計劃的計算量和復(fù)雜性遠(yuǎn)遠(yuǎn)大于物料需求計劃。逐層計算原則是指物料需求計劃在計算物料需求時，首先計算上層物料的需求，然后依次計算下層物料的需求。逐層計算原理是物料需求計劃工作原理的重要組成部分，它揭示了物料需求計劃計算物料需求的基本過程形式，是理解物料需求計劃工作原理的基礎(chǔ)。MRP輸入、處理和輸出。物料需求計劃的主要輸入數(shù)據(jù)是主生產(chǎn)計劃

6、、物料清單和庫存狀態(tài)。物料需求計劃處理主要包括讀取主生產(chǎn)計劃數(shù)據(jù)、分解物料清單、計算物料總需求、計算物料凈需求和發(fā)布作業(yè)計劃。物料需求計劃的輸出主要是可用于管理和控制的各種計劃和報告。物料清單：是產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的技術(shù)描述文件，它顯示了產(chǎn)品組件、子零件、零件和原材料之間的結(jié)構(gòu)關(guān)系，以及每個組件所需的從屬零件的數(shù)量。物料清單是一個樹形結(jié)構(gòu)，也稱為產(chǎn)品結(jié)構(gòu)樹。6.3與物料需求計劃相關(guān)的概念，產(chǎn)品物料清單，低層代碼的概念物料的低層代碼是一個從0到n的數(shù)字代碼，分配給物料清單上的每個項(xiàng)目。在產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的物料清單中，頂層低層編碼為0，下一層為1，依此類推，一個物料只能有一個物料需求計劃低層編碼。當(dāng)一個項(xiàng)目出現(xiàn)在多

7、個產(chǎn)品中或同一產(chǎn)品結(jié)構(gòu)的不同級別時，最低級別的低級代碼被視為該項(xiàng)目的低級代碼。低級代碼、制造/采購識別碼P(采購):一個項(xiàng)目是采購項(xiàng)目M(制造):一個項(xiàng)目是制造項(xiàng)目。裝配損耗系數(shù)：裝配過程中裝配零件的零件損耗。在裝配產(chǎn)品A時，估計有5%的玻璃管損壞，所以在計算產(chǎn)品A所需的玻璃管的總需求量時，裝配過程中的損耗應(yīng)該增加。例如，裝配100件A的訂單需要100*105%=105個玻璃管零件。，零件浪費(fèi)系數(shù)：對于一定數(shù)量的訂單，預(yù)計入庫時會有一定的百分比減少，零件浪費(fèi)系數(shù)是針對訂單的(總需求指實(shí)際需求，訂單數(shù)量指實(shí)際產(chǎn)量。產(chǎn)品A入庫時零件浪費(fèi)系數(shù)為2%，組裝時組裝浪費(fèi)系數(shù)為5%。根據(jù)這一需求制定物料需求

8、計劃時，首先要考慮2%的零件浪費(fèi)系數(shù)，并計算出產(chǎn)品A的計劃訂單數(shù)量，比要求的數(shù)量多2%。例如，當(dāng)需求為100時，訂單應(yīng)為102；然后，根據(jù)計劃訂單數(shù)量，在裝配項(xiàng)目A時考慮裝配浪費(fèi)系數(shù)。在這種情況下，項(xiàng)目A的102個訂單中玻璃管的總需求應(yīng)為102*105%=108。材料利用率是有效產(chǎn)出與總投入的比率，即材料利用率=有效產(chǎn)出/總投入。如果一個組件的材料利用率為95%，那么就必須將100個產(chǎn)品投入生產(chǎn)(100/95%=105.316)。每個產(chǎn)品的裝配部件的浪費(fèi)系數(shù)和材料利用率是問題的不同表達(dá)，都表示預(yù)期的生產(chǎn)損失。6.4物料需求計劃物料需求計劃的建立過程，(1)計算物料的總需求；物料獨(dú)立需求母公司產(chǎn)

9、生的相關(guān)需求；(2)計算預(yù)計初始存貨價值=前期可接受的存貨計劃-總需求；(3)計算凈需求。凈需求=總需求，安全庫存-計劃收貨-可用庫存，可用庫存=現(xiàn)有庫存-分配數(shù)量。當(dāng)凈需求=0時，庫存可以滿足需求，無需加工或采購。預(yù)計庫存初始值=預(yù)計庫存值，計劃完工(計劃產(chǎn)量)=0。當(dāng)凈需求為0時，庫存不能滿足需求。在下采購訂單或生產(chǎn)訂單時，有必要計算計劃完成量。(3)計算計劃完工(計劃產(chǎn)量)(N-1)固定批次凈需求=N批次固定計劃完工是最終批次(批次倍數(shù))。(4)根據(jù)提前期計算計劃投入。確定計劃輸入、計劃輸出/成品計劃輸出/(1-損失率)。(5)計算估計庫存系統(tǒng)第8個計劃周期產(chǎn)生100個提前期。首先，如何

10、根據(jù)父項(xiàng)目的要求確定子項(xiàng)目的計劃產(chǎn)量和計劃產(chǎn)出時間。獨(dú)立項(xiàng)目由主生產(chǎn)計劃決定，相關(guān)需求由上級項(xiàng)目訂單計劃決定。上級項(xiàng)目的計劃輸入(訂單下達(dá))時間是下一級物料項(xiàng)目的計劃輸出時間，X LT=4，A(1) LT=0，B(1) LT=3 Y LT=6，A(1) LT=0，C(1) LT=3、A是產(chǎn)品X和Y的組成部分，作為附件有獨(dú)立的要求。產(chǎn)品X、Y和組件A的要求如下表所示。第一周和第二周的獨(dú)立要求是15，A lt=1，B (1第三，使用低級代碼計算材料的凈需求。根據(jù)主生產(chǎn)計劃的第八個計劃周期，200 A物料的計劃接收數(shù)量和分配數(shù)量為0 A、B、C和d。初始庫存為0、120、60和70，安全庫存為0。批

11、量規(guī)則為直接批量，A、B、C、D的低級編碼為0、2、1、2。期初庫存20計劃在第二周接收20個安全庫存，產(chǎn)品總需求表，直接批量法確定的物料需求計劃，固定批量法確定的物料需求計劃(LOT15)，5。根據(jù)輸入信息、項(xiàng)目甲的主生產(chǎn)計劃清單、項(xiàng)目丙的獨(dú)立需求、物料清單、庫存信息、項(xiàng)目乙的物料需求計劃，編制物料需求計劃。如圖4-6所示，是兩個產(chǎn)品的BOM示意圖。這兩種產(chǎn)品是ZXC自行車和SLC三輪車。已知的條件是ZXC和SLC的主生產(chǎn)計劃，以及所有材料的當(dāng)前可用量(估計可用現(xiàn)有量)、安全現(xiàn)有量、提前期、批次和分配量?，F(xiàn)在您需要計算a部分、b部分和c部分的物料需求計劃。，ZXC和SLC的物料清單示意圖，物

12、料需求計算，(逐步展開)，x，a (1)，c (2)，o (1)，時間段，計劃輸入，計劃輸出，1，2，3，4，5，6，7，8，9，10，11，12，現(xiàn)有量=0，時間段，計劃輸入，計劃輸出，1，7，8，9，10，11，12，計劃接收10，10，10，10，5，10，10，10，10，10，20，20，20，20，30，10，10，0，40，40，MPS，MRP，加工計劃，采購計劃，(，40)，MRP對多個產(chǎn)品的操作， 總需求計劃收貨庫存(前)庫存(后)凈需求計劃輸出計劃輸入，總需求計劃收貨庫存(前)庫存(后)凈需求計劃輸出計劃輸入，MPS計劃輸出MPS計劃輸入，MPS計劃輸出MPS計劃輸入，批，

13、提前期，現(xiàn)有數(shù)量，分配數(shù)量，安全存儲，低級代碼，物料編號，1，1，2，2，2，0，0，0，0，0，0，0，0，0，0，x，y，c，a，50， 0 10，10，10，20，20，20，20，20，20，2，3，4，5，6，7，8，5，15 15，0 0，20-20 0 20 10，0 0，10 5 5 5 5 5，35 35，30 50 55 55 50，55 55，60 5 45 15 50 50，45 45，40 5 55 5 5 5 5 5 5 全重排公式：系統(tǒng)對整個主計劃進(jìn)行分解，并根據(jù)時間偏差結(jié)合現(xiàn)有庫存獲取每種物料的需求數(shù)據(jù)。遍歷所有最終需求和物料清單文件。凈變化公式：首先，每次系統(tǒng)

14、運(yùn)行時，只需要分解主生產(chǎn)計劃的一部分；第二，庫存交易引起的分解僅限于直接參與交易的物料項(xiàng)目及其下級項(xiàng)目。6.5計劃操作的方法、完全重排需要大量時間才能運(yùn)行，因此只能定期運(yùn)行(如一周、半個月)。然而，在這個時間間隔中間的需求不能被及時響應(yīng)。在物料清單和需求經(jīng)常變化的特定環(huán)境中，這個問題尤其嚴(yán)重。法國MRPII系統(tǒng)實(shí)用價值的關(guān)鍵在于全重排、凈變化。部分分解需求的變化部分，在短時間內(nèi)(如每天)運(yùn)行，可以快速響應(yīng)變化的環(huán)境。副作用是：系統(tǒng)自清洗能力差，數(shù)據(jù)處理效率相對較低。這個系統(tǒng)對變化太敏感了。對策：讓系統(tǒng)總是給出最新的信息；根據(jù)系統(tǒng)提供的新信息，以適當(dāng)?shù)念l率采取行動。買方不會立即采取行動，但必須密切關(guān)注這一新信息。也就是說，人為地抑制過度的系統(tǒng)敏感度。完全重新安排、每隔一天運(yùn)行凈變更物料需求計劃，并處理庫存交易。定期(取決于企業(yè)的具體