SPC統(tǒng)計過程控制培訓(PPT 172頁).ppt

1、1,SPC (Statistical Process Control)統(tǒng)計過程控制,2,統(tǒng)計過程控制,統(tǒng)計過程控制介紹 統(tǒng)計過程控制系統(tǒng) 計量型數(shù)據(jù)控制 計數(shù)型數(shù)據(jù)控制 示例,Outline,3,課程內(nèi)容,控制圖發(fā)展歷史 控制圖種類及選擇 控制圖原理說明 ,風險說明 普通原因、特殊原因說明 使用控制圖注意事項,X-R,X-S,X-Rm控制圖 P, np, c, u控制圖 Ca, Cp, Cpk, Ppk, Cmk指數(shù)說明 控制圖的判讀 Case study,4,SPC的基本概念,SPC(Statistical Process Control):為了貫徹預防原則，應用統(tǒng)計技術對過程中的各個階段進

2、行評估和監(jiān)察，從而保證產(chǎn)品與服務滿足要求的均勻性。,思考：過程控制的需要 檢測容忍浪費 預防避免浪費,5,機率的世界 V.S. 確定的世界,百分之百確定的事？ 例子. 量子的世界機率決定一切 統(tǒng)計學家從不說100確定。 那麼有多確定？ 95%確定；99%確定； 99.99966%確定？,6,控制圖的歷史,控制圖是1924年由美國品管大師W.A. Shewhart博士發(fā)明。因其用法簡單且效果顯著，人人能用，到處可用，遂成為實施品質(zhì)管制時不可缺少的主要工具，當時稱為(Statistical Quality Control)。,7,1924年發(fā)明,W.A. Shewhart,1931發(fā)表,1931年

3、Shewhart發(fā)表了 “Economic Control of Quality of Manufacture Product”,19411942 制定成美國標準,Z1-1-1941 Guide for Quality Control Z1-2-1941 Control Chart Method for analyzing Data Z1-3-1942 Control Chart Method for Control Quality During Production,控制圖的歷史,8,控制圖在英國及日本的歷史,英國在1932年，邀請W.A. Shewhart博士到倫敦，主講統(tǒng)計品質(zhì)管制，而提

4、高了英國人將統(tǒng)計方法應用到工業(yè)方面之氣氛。 就控制圖在工廠中實施來說，英國比美國為早。,日本在1950年由W.E. Deming博士引到日本。 同年日本規(guī)格協(xié)會成立了品質(zhì)管制委員會，制定了相關的JIS標準。,9,世上沒有任何兩件事.人員.產(chǎn)品是完全一樣 制造過程中所產(chǎn)生之變異是可以衡量的 事情.產(chǎn)品的變異通常根據(jù)一定的模式而產(chǎn)生 宇宙萬物及工業(yè)產(chǎn)品大都呈常態(tài)分配 例如:身高.體重.智力.考試成績.所得分配 變異的原因可分為偶因及異因 偶因?qū)俟芾硐到y(tǒng)的范圍 異因卻是作業(yè)人員本身就能解決的 應用SPC可以確保作業(yè)人員的自尊 應用SPC可以指出制程最需要改善的地方,SPC的基本觀念,10,SPC的目

5、的,了解CTQ，定義Y,了解影響CTQ的因子，Y=f(x1,x2.),做解析用控制圖，了解正常變異范圍,過程穩(wěn)定，控制界限延用,現(xiàn)場繪圖、點圖、判圖、糾異,持續(xù)改進、縮小變異、Y不斷滿足要求,11,何時應用SPC ?,反饋評定 糾正措施,0,策劃,產(chǎn)品設計開發(fā),過程設計開發(fā),產(chǎn)品過程確認,0,1,2,3,4,5,計劃和定義,產(chǎn)品設計 和開發(fā),過程設計 和開發(fā),產(chǎn)品和 過程確認,生產(chǎn),DFMEA,PFMEA,MSA SPC PPAP,APQP,MSA SPC,12,預防與檢測,不要等產(chǎn)品做出來后再去看它好不好 而是在制造的時候就要把它制造好,13,SPC&SQC,針對產(chǎn)品所做的仍只是在做SQC,

6、針對過程的重要控制參數(shù)所做的才是SPC,Real Time Response,14,Y=f(x1,x2,.),Y可視為顧客所要求的產(chǎn)品特性。 但是如果在y進行相應的統(tǒng)計控制，其實產(chǎn)品已經(jīng)制造出來，只是相當于檢驗產(chǎn)品做得好不好，時效已晚。 所以要去探究哪些因素會影響y，進而事先控制x，如此才能起到在生產(chǎn)時就控制的效果，而不是等到產(chǎn)品做出來再做檢驗。,15,PROCESS CONTROL SYSTEM MODEL WITH FEEDBACK,16,控制圖的作用,控制圖是過程的窗戶，控制圖和一般的統(tǒng)計圖不同，因其不僅能將數(shù)值以曲線表示出來，以觀其變異之趨勢，且能區(qū)分變異是屬于普通原因還是特殊原因，以

7、指示某種現(xiàn)象是否正常，為采取糾正措施提供依據(jù)。,17,控制圖的作用,合理使用控制圖 使過程達到更高的質(zhì)量、更低的單件成本、更高的效率； 有利于過程在質(zhì)量上和成本上能持續(xù)地，可預測地保持下去； 為討論過程的性能提供共同的語言,18,控制圖種類(按數(shù)據(jù)性質(zhì)來分),計量值控制圖 平均值與全距控制圖 平均值與標準差控制圖 中位值與全距控制圖 個別值與移動全距控制圖,計數(shù)值控制圖 不良率控制圖 不良數(shù)控制圖 缺點數(shù)控制圖 單位缺點控制圖,19,“n”=1025,不一定,控制圖的選擇,20,CASE STUDY,21,計量型與計數(shù)型控制圖比較,計量型 很靈敏，能容易地調(diào)查事故發(fā)生的原因，可以預測將發(fā)生的不

8、良狀況。 從而能及時并正確地找出不良原因；,計數(shù)型 樣本量較多 只靠這種控制圖，有時無法尋求不良的真正原因，而不能及時采取措施，延誤時機。,盡可能采用計量型控制圖！,22,控制圖種類(依用途分),解析用控制圖 過程解析用 過程能力研究用 過程管制準備用,管制用控制圖 追查不正常原因 迅速消除此項原因 并且研究采取防止此項原因重復發(fā)生之措施。,解析用,穩(wěn)定、可接受,控制用,23,搜集數(shù)據(jù),繪解析用控制圖,是否穩(wěn)定,繪直方圖,是否滿足規(guī)格,控制用控制圖,尋找異常原因,檢討機械、設備 提升過程能力,控制圖繪制流程,24,控制圖所用的統(tǒng)計原理,25,控制圖原理,群體 平均值= 標準差=,26,正態(tài)分布

9、概率,27,計量值的分布表達,位置：中心值,形狀：峰態(tài),分布寬度,28,控制圖原理,29,“”及“”風險說明,（第一種錯誤),（第二種錯誤）,30,案例分享,在MBA教學中有一個著名的案例：100個缺陷品被放進大量的合格品中，并作100%的檢驗。 檢驗員在第一次檢驗中，只找出68個缺陷品，重新檢驗3遍，又找出30個，但剩下的2個始終沒有找到。 這個試驗說明：人工檢驗并不一定完全可靠。只有通過計算機進行系統(tǒng)管理，科學的統(tǒng)計、分析，才是保證質(zhì)量零缺陷的關鍵。,31,控制圖兩種錯誤的分析,對于僅僅存在偶然因素的情況下, 由于點子越出控制界限外而判斷過程發(fā)生變化的錯誤, 即將正常判斷為異常的錯誤是可能

10、發(fā)生的. 這種錯誤稱為第一種錯誤. 當過程具有某種非偶然因素影響, 致使過程發(fā)生程度不同的變化. 但由于此變化相應的一些點子落在控制界限內(nèi), 從而有可能發(fā)生判斷過程未發(fā)生變化的錯誤, 這種錯誤稱為第二種錯誤. 發(fā)生第一種錯誤時, 虛發(fā)警報, 由于徒勞地查找原因并為此采取了相應的措施, 從而造成損失. 因此, 第一種錯誤又稱為徒勞錯誤. 發(fā)生第二種錯誤時漏發(fā)警報, 過程已經(jīng)處于不穩(wěn)定狀態(tài), 但并未采取相應的措施, 從而不合格品增加, 也造成損失.,32,“”及“”風險說明,33,兩種錯誤的經(jīng)濟平衡點 （ 3）,1,3,6,2,兩種損失的合計,第二種錯誤損失,第一種錯誤損失,控制界限,34,中央極

11、限定理,35,個別值的正態(tài)分布,平均值的正態(tài)分布,控制圖的正態(tài)分布,控制圖原理,36,管制界限和規(guī)格界限,規(guī)格界限：是用以說明品質(zhì)特性之最大許可值，來保證各個單位產(chǎn)品之正確性能。 管制界限：應用于一群單位產(chǎn)品集體之量度，這種量度是從一群中各個單位產(chǎn)品所得之觀測值所計算出來者。,37,過程控制和過程能力,簡言之，首先應通過檢查并消除變差的特殊原因使過程處于 受統(tǒng)計控制狀態(tài)，那么其性能是可預測的，就可評定滿足顧 客期望的能力。,38,符合規(guī)格就真的OK了嗎?,39,Spec,LSL,USL,我們合格,Spec-in就合格,I am Data (我活著),Spec-out 不合格,檢出不良,40,以

12、后 ,不良 ?,呀 ! 有吃的 (不良),41,42,過程的組成以及其波動的原因,波動原因,43,普通原因與特殊原因,普通原因：是造成隨著時間推移具有穩(wěn)定的且可重復的分布過程中的許多變差的原因，我們稱之為：“處于統(tǒng)計控制狀態(tài)”、“受統(tǒng)計控制”，或有時簡稱“受控”，普通原因表現(xiàn)為一個穩(wěn)定系統(tǒng)的偶然原因。只有變差的普通原因存在且不改變時，過程的輸出才可以預測。 特殊原因：指的是造成不是始終作用于過程變差的原因，即當它們出現(xiàn)時將造成過程的分布改變。除非所有的特殊原因都被查找出來并且采取了措施，否則它們將繼續(xù)用不可預測的方式來影響過程的輸出。如果系統(tǒng)內(nèi)存在變差的特殊原因，隨時間的推移，過程的輸出將不穩(wěn)

13、定。,44,普通原因、特殊原因示意圖,普通原因 的波動范圍,異常原因?qū)е?的波動范圍,異常原因?qū)е?的波動范圍,UCL,LCL,45,普通原因與特殊原因舉例,合格原料的微小變化 機械的微小震動 刀具的微量磨損 工藝的局限性 氣候、環(huán)境的微小變化等等,使用不合格原料 設備調(diào)整不當 新手作業(yè)，違背操作規(guī)程 刀具過量磨損 加工方法的改變,46,局部措施和對系統(tǒng)采取措施,局部措施 通常用來消除變差的特殊原因 通常由與過程直接相關的人員實施 大約可糾正15%的過程問題 對系統(tǒng)采取措施 通常用來消除變差的普通原因 幾乎總是要求管理措施，以便糾正 大約可糾正85%的過程問題,47,局部措施、系統(tǒng)措施示意圖,

14、解決普通原因 的系統(tǒng)措施,解決異常原因 的局部措施,解決異常原因 的局部措施,UCL,LCL,48,組內(nèi)變異和組間差異說明,不同槽之間的謂組間變異，我們在于了解在相同的操作條件之下，不同槽之間的差異，如果差異很大，表示組間有差異。 同一槽之內(nèi)的變異謂組內(nèi)變異，此時就要去分析為何在同一槽之內(nèi)會有不均之現(xiàn)象。,49,組間變異大的解決方法,此時的異常將在Xbar圖中顯示出來，此時一般的責任是在現(xiàn)場人員，可能是用錯材料，沒有依照標準作業(yè)方法等。 此種問題比較容易解決，85%應由現(xiàn)場人員就可以處理。,50,組內(nèi)變異大的解決方法,此時的異常將在R圖中顯示出來，此時一般的責任是在管理人員，在標準操作條件設定

15、時沒有最佳化。 此種問題比較不易解決，應由技術人員、管理人員進行處理。,51,過程改進循環(huán),1、分析過程 本過程應做什幺？ 會出現(xiàn)什幺問題？ 本過程正在做什幺？ 達到統(tǒng)計控制狀態(tài) 確定能力,2.控制過程 監(jiān)控過程性能 查找變差的特殊原 因并采取措施,3. 改變過程從而更好 地理解普通原因變 差 減少普通原因變差,52,持續(xù)改進,53,控制特性的選擇原則,認真研究用戶對產(chǎn)品質(zhì)量的要求, 確定這些要求那些與質(zhì)量特性有關, 應選擇與使用目的有重要關系的質(zhì)量特性來作為控制的項目（特殊產(chǎn)品特性）. 有些雖然不是最終產(chǎn)品質(zhì)量的特性, 但為了達到最終產(chǎn)品的質(zhì)量目標, 而在生產(chǎn)過程中所要求的質(zhì)量特性也應列為控

16、制項目（特殊過程特性）。 在同樣能夠滿足對產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應該選擇容易測定的控制項目. 用統(tǒng)計方法進行質(zhì)量控制如無質(zhì)量特性數(shù)據(jù)就無法進行.,54,控制特性的選擇原則,在同樣能夠滿足產(chǎn)品質(zhì)量控制的情況下, 應選擇對生產(chǎn)過程容易采取措施的控制項目. 為了使控制最終取得最佳效果, 應盡量采取影響產(chǎn)品質(zhì)量特性的根本原因有關的特性或接近根本原因的特性作為控制項目. 產(chǎn)品的質(zhì)量特性有時不止一個, 則應同時采取幾個特性作為控制項目.,55,使用控制圖的注意事項,分組問題 主要是使在大致相同的條件下所收集的質(zhì)量特性值分在一組, 組中不應有不同本質(zhì)的數(shù)據(jù), 以保證組內(nèi)僅有普通原因的影響. 我們所使用的控

17、制圖是以影響過程的許多變動因素中的普通原因所造成的波動為基準來找出異常因素的, 因此, 必須先找出過程中普通原因波動這個基準.,56,分組注意事項,57,錯誤的分組方式以及其后果,如此的取樣方式會造成無法有效區(qū)別組內(nèi)變異和組間變異，造成控制界限變寬，無法有效偵測制造變異。,時間,質(zhì)量特性,過程的變化,58,控制圖示意說明,初期的二十五點 計算時有些超出 控制界限，此時 須尋找原因。,連續(xù)二十五點在控 制界限內(nèi)，表示制 程基本上已穩(wěn)定， 控制界限可以延用,此時有點子超出控 制界限，表示此時 狀態(tài)已被改變，此 時要追查原因，必 要時必須重新收集 數(shù)據(jù)，重新考慮穩(wěn) 定狀態(tài),59,使用控制圖的注意事項

18、,分層問題 同樣產(chǎn)品用若干臺設備進行加工時, 由于每臺設備工作精度、使用年限、保養(yǎng)狀態(tài)等都有一定差異, 這些差異常常是增加產(chǎn)品質(zhì)量波動、使散差加大的原因. 因此, 有必要按不同的設備進行質(zhì)量分層, 也應按不同條件對質(zhì)量特性值進行分層控制, 作分層控制圖. 另外, 當控制圖發(fā)生異常時, 分層又是為了確切地找出原因、采取措施所不可缺少的方法.,60,復合,層別的說明,61,使用控制圖的注意事項,控制界限的重新計算 為使控制線適應今后的生產(chǎn)過程, 在確定控制圖最初的控制線CL、UCL、LCL時, 常常需要反復計算, 以求得切實可行的控制圖. 但是, 控制圖經(jīng)過使用一定時期后, 生產(chǎn)過程有了變化, 例

19、如加工工藝改變、刀具改變、設備改變以及進行了某種技術改革和管理改革措施后, 應重新收集最近期間的數(shù)據(jù), 以重新計算控制界限并作出新的控制圖.,62,為何控制界限應延用,63,使用控制圖的準備,建立適用于實施的環(huán)境 定義過程 確定待管理的特性，考慮到 顧客的需求 當前及潛在的問題區(qū)域 特性間的相互關系 確定測量系統(tǒng) 使不必要的變差最小,64,建立控制圖的四步驟,A收集數(shù)據(jù),B計算控制限,C過程控制解釋,D過程能力解釋,65,建立X-R圖的步驟A,66,取樣的方式,取樣必須達到組內(nèi)變異小，組間變異大 樣本數(shù)、頻率、組數(shù)的說明,67,組數(shù)的要求(最少25組),當過程中心值偏差了 二個標準差時，它在

20、控制限內(nèi)的概率為0.84 那么連續(xù)25點在線內(nèi) 的概率為：,68,平均值和極差,平均值的計算,R值的計算,69,每個子組的平均值和極差的計算,70,選擇控制圖刻度,X圖，坐標上的刻度值的最大值與最小值之差應至少為子組均值的最大值與最小值差的2倍。 R圖，刻度值應從最低值為0開始到最大值之間為初始階段所遇到的最大極差的2倍。,71,建立X-R圖的步驟B,72,73,建立X-R圖的步驟C,74,控制圖的判讀,超出控制界限的點：連續(xù)25點出現(xiàn)一個或多個點超出任何一個控制界限是該點處于失控狀態(tài)的主要證據(jù),75,控制圖的判讀,鏈：有下列現(xiàn)象之一即表明過程已改變 連續(xù)7點位于平均值的一側 連續(xù)7點上升(后

21、點等于或大于前點)或下降。,76,控制圖的判讀,明顯的非隨機圖形：應依正態(tài)分布來判定圖形，正常應是有2/3的點落于中間1/3的區(qū)域。,77,為了繼續(xù)進行控制延長控制限,估計過程標準偏差,計算新的控制限,78,Case study,79,Case study,請計算出上表的X-R控制圖的控制限？ 請判定過程是否穩(wěn)定？ 如果是不穩(wěn)定該如何處理？,80,建立X-R圖的步驟D,81,過程準確度反映過程中心與規(guī)格中心偏離的狀況。,82,過程精密度反映過程的分布寬度,83,84,過程績效指標,過程績效指針的計算，其估計的標準差為總的標準差，包含了組內(nèi)變異以及組間變異。 總變異=組內(nèi)變異+組間變異。,85,

22、Cpk和Ppk的差異,Cpk：只考慮了組內(nèi)變異，而沒有考慮組間變異，所以一定是適用于過程穩(wěn)定時，其組間變異很小可以忽略時，不然會高估了過程能力；另句話也可以說明如果努力將組間變異降低時所能達到的程度。 Ppk：考慮了總變異(組內(nèi)和組間)，所以是比較真實的情形，所以一般想要了解真正的過程情形應使用Ppk。,86,群體 平均值= 標準差=,對的估計,群體標準差的估計,87,指數(shù)差異說明,88,指數(shù)差異說明,10,14,18,T,12,16,10,14,18,T,12,16,89,Cpm的說明,90,Case study,請依照上個case study的數(shù)據(jù)，計算其下列的各項指針結果，假設其規(guī)格為：

23、755。 Ca Cp Cpk Pp Ppk,91,92,93,94,何時應用Cmk指數(shù),新機器驗收時 機器大修后 新產(chǎn)品試制時 產(chǎn)品不合格追查原因時 在機械廠應和模具結合在一起考慮,95,Case study,96,機器能力指數(shù)、短期、長期能力指數(shù),97,均值-極差圖,均值-極差圖 - 圖用于觀察正態(tài)分布均值的變化；R圖用于觀察正態(tài)分布的分散情況或變異度的情況 均值-標準差圖 -同均值-極差圖，用標準差代替極差，R圖計算方便；但當n10時，s圖比R圖效率高；最終替代R圖； 中位極差圖 圖， 表示中位值?，F(xiàn)在由于計算機應用普及，故已淘汰，被均值-標準差圖替代。,98,控制圖判定準則,6字規(guī)定和2

24、0字方針 “點出界就判異”和“查出異因、采取措施，加以消除、不再出現(xiàn)、納入標準”,99,舉例,判穩(wěn)原則,在點子隨機排列的情況下，符合下列條件之一判穩(wěn)： a) 連續(xù)25點，界外點數(shù)d=0； b) 連續(xù)35點，界外點數(shù)d1； c) 連續(xù)100點，界外點數(shù)d2 即使在判穩(wěn)時，為了保險對界外點也應該按20字方針去做。,100,判異準則,兩類： 點出界判異 界內(nèi)點排列不隨機判異 判異準則： 1、連續(xù)9點落在中心線同一側,101,2.連續(xù)6點遞增或遞減,判異準則,LCL,UCL,CL,A,B,C,C,B,A,102,3.連續(xù)14中相鄰點上下交替,判異準則,103,判異準則,4.連續(xù)3點中有2點落在中心線同

25、一側的B區(qū)以外,LCL,UCL,CL,A,B,C,C,B,A,104,判異準則,5.連續(xù)5點中有4點落在中心線同一側的C區(qū)以外,LCL,UCL,CL,A,B,C,C,B,A,105,判異準則,6.連續(xù)15點在C區(qū)中心線上下,LCL,UCL,CL,A,B,C,C,B,A,106,判異準則,7.連續(xù)8點在中心線兩側，但無一點在C區(qū)中,LCL,UCL,CL,A,B,C,C,B,A,107,計量控制圖：由于計算機的應用普及， 控制圖的計算機毫無困難，而且無論樣本是否大于10， 圖計算的結果都是精確的，故均值標準差圖完全可以代替均值極差圖。 計件控制圖：當樣本大小n變化時，由于p圖、np圖的控制界限都呈

26、凹凸狀，不但作圖不方便，更無法判穩(wěn)、判異，可以通過應用不合格數(shù)npT圖替代。 計點控制圖：當樣本大小n變化時，由于u圖、c圖的控制界限都呈凹凸狀，不但作圖不方便，更無法判穩(wěn)、判異，可以應用通用不合格數(shù)cT圖替代。 有用的控制圖： 、 、npT圖、cT控制圖,常用控制圖評價,108,A收集數(shù)據(jù)：在計算各個子組的平均數(shù)和標準差其公式分別如下：,109,B計算控制限,110,C過程控制解釋 (同X-R圖解釋),111,D過程能力解釋,112,Case study,113,Case study,請計算出上表的X-s控制圖的控制限？ 請判定過程是否穩(wěn)定？ 如果是不穩(wěn)定該如何處理？,114,A收集數(shù)據(jù) 一

27、般情況下，中位數(shù)圖用在樣本容量小于10的情況，樣本容量為奇數(shù)時更為方便。如果子組樣本容量為偶數(shù)，中位數(shù)是中間兩個數(shù)的均值。,115,B計算控制限,116,C過程控制解釋 (同X-R圖解釋),117,估計過程標準偏差：,118,Case study,119,Case study,請計算出上表的X-R控制圖的控制限？ 請判定過程是否穩(wěn)定？ 如果是不穩(wěn)定該如何處理？,120,單值控制在檢查過程變化時不如X-R圖敏感。 如果過程的分布不是對稱的，則在解釋單值控制圖時要非常小心。 單值控制圖不能區(qū)分過程零件間重復性，最好能使用X-R。 由于每一子組僅有一個單值，所以平均值和標準差會有較大的變性，直到子組

28、數(shù)達到100個以上。,121,A收集數(shù)據(jù) 收集各組數(shù)據(jù) 計算單值間的移動極差。通常最好是記錄每對連續(xù)讀數(shù)間的差值(例如第一和第二個讀數(shù)點的差，第二和第三讀數(shù)間的差等)。移動極差的個數(shù)會比單值讀數(shù)少一個(25個讀值可得24個移動極差)，在很少的情況下，可在較大的移動組(例如3或4個)或固定的子組(例如所有的讀數(shù)均在一個班上讀取)的基礎上計算極差。,122,B計算控制限,123,C過程控制解釋 審查移動極差圖中超出控制限的點，這是存在特殊原因的信號。記住連續(xù)的移動極差間是有聯(lián)系的，因為它們至少有一點是共同的。由于這個原因，在解釋趨勢時要特別注意。 可用單值圖分析超出控制限的點，在控制限內(nèi)點的分布，

29、以趨勢或圖形。但是這需要注意，如果過程分布不是對稱，用前面所述的用于X圖的規(guī)則來解釋時，可能會給出實際上不存在的特殊原因的信號,124,估計過程標準偏差： 式中，R為移動極差的均值，d2是用于對移動極差分組的隨樣本容量n而變化的常數(shù)。,125,126,Case study,127,Case study,請計算出上表的X-Rm控制圖的控制限？ 請判定過程是否穩(wěn)定？ 如果是不穩(wěn)定該如何處理？,128,不良和缺陷的說明,129,P控制圖的制做流程,A收集數(shù)據(jù),B計算控制限,C過程控制解釋,D過程能力解釋,130,建立p圖的步驟A,131,A1子組容量、頻率、數(shù)量,子組容量：用于計數(shù)型數(shù)據(jù)的控制圖一般

30、要求較大的子組容量(例如50200)以便檢驗出性能的變化，一般希望每組內(nèi)能包括幾個不合格品，但樣本數(shù)如果太大也會有不利之處。 分組頻率：應根據(jù)產(chǎn)品的周期確定分組的頻率以便幫助分析和糾正發(fā)現(xiàn)的問題。時間隔短則反饋快，但也許與大的子組容量的要求矛盾 子組數(shù)量：要大于等于25組以上，才能判定其穩(wěn)定性。,132,A2計算每個子組內(nèi)的不合格品率,記錄每個子組內(nèi)的下列值 被檢的數(shù)量n 發(fā)現(xiàn)的不合格的數(shù)量np 通過這些數(shù)據(jù)計算不合格品率,133,A3選擇控制圖的坐標刻度,描繪數(shù)據(jù)點用的圖應將不合格品率作為縱坐標，子組識別作為橫坐標?？v坐標刻度應從0到初步研究數(shù)據(jù)讀數(shù)中最大的不合格率值的1.5到2倍。,134

31、,A4將不合格品率描繪在控制圖上,描繪每個子組的p值，將這些點聯(lián)成線通常有助于發(fā)現(xiàn)異常圖形和趨勢。 當點描完后，粗覽一遍看看它們是否合理，如果任意一點比別的高出或低出許多，檢查計算是否正確。 記錄過程的變化或者可能影響過程的異常狀況，當這些情況被發(fā)現(xiàn)時，將它們記錄在控制圖的“備注”部份。,135,建立p控制圖的步驟B,136,計算平均不合格率及控制限,137,畫線并標注,均值用水平實線線：一般為黑色或藍色實線。 控制限用水平虛線：一般為紅色虛線。 盡量讓樣本數(shù)一致，如果樣本數(shù)一直在變化則會如下圖：,138,139,建立p圖的步驟C,140,分析數(shù)據(jù)點，找出不穩(wěn)定的證據(jù),點 線 面 以上三種方式

32、做判定。,141,尋找并糾正特殊原因,當從數(shù)據(jù)中已發(fā)現(xiàn)了失控的情況時，則必須研究操作過程以便確定其原因。然糾正該原因并盡可能防止其再發(fā)生。由于特殊原因是通過控制圖發(fā)現(xiàn)的，要求對操作進行分析，并且希望操作者或現(xiàn)場檢驗員有能力發(fā)現(xiàn)變差原因并糾正?？衫弥T如排列圖和因果分析圖等解決定問題方法。,142,控制圖的實時性,REAL TIME FIND THE CAUSE,143,重新計算控制限,當進行初始過程研究或?qū)^程能力重新評價時，應重新計算試驗控制限，以更排除某些控制時期的影響，這些時期中控制狀態(tài)受到特殊原因的影響，但已被糾正。 一旦歷史數(shù)據(jù)表明一致性均在試驗的控制限內(nèi)，則可將控制限延伸到將來的時

33、期。它們便變成了操作控制限，將來的數(shù)據(jù)收集記錄后，就對照它來評價。,144,控制限運用說明,145,建立p的步驟D,146,過程能力解釋,147,計算過程能力,對于p圖，過程能力是通過過程平均不合率來表示，當所有點都受控后才計算該值。如需要，還可以用符合規(guī)范的比例(1-p)來表示。 對于過程能力的初步估計值，應使用歷史數(shù)據(jù)，但應剔除與特殊原因有關的數(shù)據(jù)點。 當正式研究過程能力時，應使用新的數(shù)據(jù)，最好是25個或更多時期子組，且所有的點都受統(tǒng)計控制。這些連續(xù)的受控的時期子組的p值是該過程當前的最好的估計值。,148,評價過程能力,149,改善過程能力,過程一旦表現(xiàn)出處于統(tǒng)計控制狀態(tài)，該過程所保持的

34、不合格平均水平即反應了該系統(tǒng)的變差原因過程能力。在操作上診斷特殊原因(控制)變差問題的分析方法不適于診斷影響系統(tǒng)的普通原因變差。必須對系統(tǒng)本身直接采取管理措施，否則過程能力不可能得到改進。有必要使用長期的解決問題的方法來糾正造成長期不合格的原因。 可以使用諸如排列圖分析法及因果分析圖等解決問題技術。但是如果僅使用計數(shù)型數(shù)據(jù)將很難理解問題所在，通常盡可能地追溯變差的可疑原因，并借助計量型數(shù)據(jù)進行分將有利于問題的解決,150,繪制并分析修改后的過程控制圖,當對過程采取了系統(tǒng)的措施后，其效果應在控制圖上明顯地反應出來； 控制圖成為驗證措施有效性的一種途徑。 對過程進行改變時，應小心地監(jiān)視控制。這個變

35、化時期對系統(tǒng)操作會是破壞性，可能造成新的控制問題，掩蓋系統(tǒng)變化后的真實效果。 在過程改變期間出現(xiàn)的特殊原因變差被識別并糾正后，過程將按一個新的過程均值處于統(tǒng)計控制狀態(tài)。這個新的均值反映了受控制狀態(tài)下的性能?？勺鳛楝F(xiàn)行控制的基礎。但是還應對繼續(xù)系統(tǒng)進行調(diào)查和改進。,151,Case study,152,Case study,請計算出上表的p控制圖的控制限？ 請判定過程是否穩(wěn)定？ 如果是不穩(wěn)定該如何處理？,153,不合格品數(shù)np圖,“np”圖是用來度量一個檢驗中的不合格品的數(shù)量，與p圖不同，np圖表示不合格品實際數(shù)量而不是與樣本的比率。p圖和np圖適用的基本情況相同，當滿足下列情況可選用np圖 不合格品的實際數(shù)量比不合格品率更有意義或更容易報告。 各階段子組的樣本容量相同。“np”圖的詳細說明與p圖很相似，不同之處如下：,154,A收集數(shù)據(jù),受檢驗樣本的容量必須相等。分組的周期應按照生產(chǎn)間隔和反饋系統(tǒng)而定。樣本容量應足夠大使每個