品質(zhì)管理教材.ppt

1、主講人： 孫少雄顧問,做 好 生 產(chǎn) 品 質(zhì) 管 理,WELCOME!,課 程 綱 要 1、生產(chǎn)品質(zhì)困難及品質(zhì)概論； 2、生產(chǎn)品質(zhì)管理的要素； 3、做好生產(chǎn)品質(zhì)的四大環(huán)節(jié)； 4、生產(chǎn)品質(zhì)控制方法； 5、不斷改進，提升競爭力。 6、品質(zhì)始于教育，終于教育。,企業(yè)的基本經(jīng)營理念有三： 第一，維持企業(yè)生存，為股東創(chuàng)造 ； 第二，占領市場空間，向社會提供 的產(chǎn)品； 第三，企業(yè)和合作者（ ）共同發(fā)展。,把競爭對手永遠甩在后面,每天改善、每天變化、每天進步，把競 爭對手永遠甩在后面。,什么是缺陷？,缺陷是指任何可能導致顧客不滿意的因素。,企業(yè)經(jīng)常發(fā)生的八大產(chǎn)品品質(zhì)問題,1、因原材料及零部件問題發(fā)生產(chǎn)品品質(zhì)

2、問題； 2、因設備、工裝等問題發(fā)生產(chǎn)品品質(zhì)問題； 3、因 發(fā)生產(chǎn)品品質(zhì)問題； 4、因插單趕貨、零部件、配套件遲到趕貨發(fā)生的 產(chǎn)品品質(zhì)問題； 5、因量檢具、檢測與試驗設備及設施問題發(fā)生的產(chǎn) 品品質(zhì)問題； 6、因 問題發(fā)生的產(chǎn)品品質(zhì)問題； 7、因未弄清 發(fā)生的產(chǎn)品品質(zhì)問題； 8、因管理體系/制度不健全發(fā)生的產(chǎn)品品質(zhì)問題。,生產(chǎn)品質(zhì)管理的困難,1、供應商規(guī)模小，管理跟不上，品質(zhì)不穩(wěn)定； 2、某些品質(zhì)不穩(wěn)定的小供應商是老板的親戚； 3、最好的供應商也難讓人滿意； 4、采購變換供應商沒和品管溝通，注意事項被忽略造成差錯； 5、 6、 7、 請大家多思考整理.,目標及管理,品質(zhì)提升的價值理念,追求品質(zhì)不是

3、唱高調(diào)，而是“符合顧客的要求” 品質(zhì)是制造出來的，而不是檢驗出來的 “預防錯誤”、“第一次就做對”是最經(jīng)濟的品質(zhì)成本 提高品質(zhì)，就是降低成本 品質(zhì)具有階段性的標準，更要與時俱進，追求卓越,品質(zhì)的三要素,現(xiàn)代QC:以 的方法，提供客戶滿意的產(chǎn)品和服務。 要素一,擁有滿足客戶要求的產(chǎn)品 要素二,SQC 徹底抑制波動(可見和不可見的損失成本) 要素三,公司標準化 (特有技術和管理技術),品質(zhì)管理的衡量指針,品質(zhì)管理活動的評價和衡量 體系的評價品質(zhì)體系審核不符合項的多少(審核報告) 產(chǎn)品的評價產(chǎn)品審核產(chǎn)品符合要求的程度（PPM） 過程的評價過程審核過程符合要求的程度（過程績效/過程審核結果） 客戶的評

4、價客戶滿意客戶滿意度 金錢的評價品質(zhì)成本品質(zhì)成本占銷售額的比率等,3. 適宜的品質(zhì)成本 如圖所示，預防成本和鑒別成本是隨著合格率的提高面趨于增加，而內(nèi)外部故障成本則相反，這兩條曲線的交點正是這兩類品質(zhì)成本的最佳平衡點，評價品質(zhì)管理體系有效性的根本問題是考慮成本與品質(zhì)保證值之間的最佳平衡。,合格品率,成本,品質(zhì)成本,預防、鑒別成本,內(nèi)、外部故障成本,品質(zhì)成本最佳值示意圖,品質(zhì)成本,品質(zhì) 成 本 分析的方法,階段分析法 ： 1974年，Daniel Lundran 在朱蘭模型的基礎上又有進一步的擴展，將品質(zhì)成本曲線分為3個部分：改善區(qū)(Zone of improvement)、無差異區(qū)(Indif

5、ference Zone)及完美區(qū)(Zone of Perfectionism)。如下圖 ：,品質(zhì)成本（Quality Cost）,品質(zhì)控制（QC，Quality Control）,定義：為滿足品質(zhì)要求所采取的作業(yè)技術和活動。 品質(zhì)控制包括了作業(yè)技術和活動，其目的在于監(jiān)視一個過程并排除品質(zhì)環(huán)各階段產(chǎn)生問題的原因，以提高經(jīng)濟效益。 可見，為了保證產(chǎn)品品質(zhì)，所有生產(chǎn)技術活動必須在受控狀態(tài)下進行，這就是品質(zhì)控制（QC）的內(nèi)涵。其目的在于變“事后把關”為“事前預防”，所有的QC活動都應圍繞著減少、消除，特別是預防品質(zhì)缺陷來進行。,品質(zhì)管理（QM, Quality Management）,1. 為達到規(guī)

6、定的品質(zhì)，要求企業(yè)全體員工參加有關活動并承擔相應的責任。而品質(zhì)管理的責任應由最高領導人承擔。 2. 品質(zhì)管理包括總體規(guī)劃，資源配備和其它與品質(zhì)有關的系統(tǒng)活動。比如：品質(zhì)計劃、作業(yè)和評估。,做好品質(zhì)的十大工程, 最高主管的決心與承諾 調(diào)整品管組織的功能 全員參與、團隊合作 要有滿意的員工 重視教育訓練 管理及工作方法制度化、標準化 好的環(huán)境品質(zhì) 優(yōu)良的供應廠商 要爭取成功的顧客,并建立密切關系 要持續(xù)不斷的改善,品質(zhì)管理的思路和方法,第二章生產(chǎn)品質(zhì)管理,掌握品質(zhì)變異的4MIE要素,生產(chǎn)品質(zhì)管理的“秘訣”,1.一個中心。（ 第一） 2.兩個兼顧。（兼顧 和 ） 3.三現(xiàn)主義。（現(xiàn)場，現(xiàn)物，現(xiàn)象。）

7、 4.四確思路。（明確，正確，確實，確認。） 5.5W1H。（誰做，何時做，何地做，為何做， 如何做，結果怎樣。） 6.領導6藝術。（相談，連絡，傾聽，說明， 協(xié)助，執(zhí)行。） 7.QC7大手法。（新/舊） 8.品質(zhì)體系的八大原則/解決問題的8D方法。,生產(chǎn)品質(zhì)管理方式 檢驗結果/檢驗過程/預防過程？ 生產(chǎn)品質(zhì)管理的禁忌 生產(chǎn)品質(zhì)管理目的 減少直至消除制程中的變異。,第二章生產(chǎn)品質(zhì)管理,討論: 列舉生產(chǎn)品質(zhì)管理有哪些考核指標? 寫出計算公式? 日常的生產(chǎn)報表有提供哪些指標?有進行連續(xù)推移嗎?,人員的管理（一）,設定目標：一次合格率、良品率、報廢率, 品質(zhì)達成率,2 拒收批+1/2特采批 1 拒收

8、量+1/2特采量 = 1- ( + ) 100% 3 交驗批 3 交驗量, 批次合格率,合格批+1/2特采批 = 100% 交驗批, 制造良品率,良品數(shù) 生產(chǎn)數(shù) - 不良數(shù) = 100% = 100% 生產(chǎn)數(shù) 生產(chǎn)數(shù), 制程不良率,不良數(shù) = 1 - 良品率 = 100% 生產(chǎn)數(shù), 抽樣不良率,抽樣不良數(shù) = 100% 抽樣數(shù),探討：有哪些人的因素造成品質(zhì)的問題,1、人員短缺； 2、人員不穩(wěn)定，新人太多； 3、作業(yè)人員不熟練，能力不足； 4、檢驗人員的檢驗能力不足； 5、.,各級人員的品質(zhì)工作,品質(zhì)意識不是一再地用語言進行強調(diào)，而是具體工作的落實情況。 車間主任： 是否至少每周一次車間品質(zhì)分析

9、會議； 是否堅持現(xiàn)場監(jiān)督與督促品質(zhì)工作的落實； 是否為車間進行品質(zhì)改進與改善工作提供方便； 班組長： 是否堅持每周班前會現(xiàn)場進行至少一個品質(zhì)問題的分析； 是否把6S與可視化管理工作和品質(zhì)工作結合； 是否每天定時進行品質(zhì)問題的統(tǒng)計； 是否召集所有的員工參加班組生產(chǎn)品質(zhì)問題分析； 是否堅持執(zhí)行品質(zhì)改善小組的工作； ,品質(zhì)標準基本構成文件,人員的管理,3、培養(yǎng)自主管理： A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求： 三按：按圖紙、按工藝、按標準生產(chǎn) 三自：對自己的產(chǎn)品進行檢查、自己區(qū)分合格與不合格的產(chǎn)品、自己做好標識（加工者、日期品質(zhì)狀況等） 一控：控制自檢合格率 B、開展“三不”、“三分析”活動

10、： 三不：不接受不良品、不制造不良品、不傳遞不良品； 三分析：當出現(xiàn)了品質(zhì)問題，應及時組織相關人員召開品質(zhì)分析會，分析：品質(zhì)問題的危害性、產(chǎn)生品質(zhì)問題的原因、應采取的措施。,人員的管理,很重要的事： 1.考核結果。（沒有考核就沒有結果） 目標考核，對比考核等(如一次檢驗合格率) 2.快速反應。（執(zhí)行力） 生產(chǎn)無時不在變異，昨天的對策今天適用嗎？大家都在等待嗎？沒有人做？ 3.鼓勵品質(zhì)意識。（從我做起） 今天你無意中破壞品質(zhì)意識沒有，員工看著你的！ 4.扼殺借口。（成功的“捷徑”） 我的下屬比我還會找“借口” 5.溝通和匯報。 信息正確嗎？惡意編造或未實際了解。,探討：由于機器的因素造成品質(zhì)的問

11、題,1、設備劣化，帶病作業(yè)，精度偏差；代用設備變異難控制。 2、設備長時間超負荷運行，沒有有效進行保養(yǎng)； 3、故障點沒有切切掌握，品質(zhì)問題周期發(fā)生； 4、設備特性參數(shù)沒有隨設備狀況的變化而調(diào)整； 5、.,設備的管理 做到“三好四會五紀律” 三好就是：“管好、用好、維修好” 四會就是“會使用、會維護、會檢查、會排除故障” 五紀律是“遵守操作規(guī)程，保持設備整潔，發(fā)現(xiàn)異常就處理， 遵守交接班制度，管好工具和附件” 堅持日清掃、周檢查、月評比的紅旗設備競賽制度，使設備保持清潔、整齊、潤滑、安全。,尋找和清除“六源”活動,污染源 清掃困難源 故障源 浪費源 缺陷源 事故危險源,消除設備故障五個主要著眼點

12、,著眼點1：保持基礎條件 主要內(nèi)容：設備的清潔、點檢、清除污染、潤滑加油、緊固等 著眼點2：遵守使用條件 主要內(nèi)容：設備操作規(guī)范、注意事項、負荷條件 著眼點3：根除劣化 主要內(nèi)容： 設備檢修、元件更換、維修、故障分析與維護改進 著眼點4：改善設計弱點 主要內(nèi)容：掌握設備構造與機能、設備改良明確前3條的正確做法 著眼點5：提升操作/維護人員能力 主要內(nèi)容：操作者自主保全教育、維修者保全技能教育,機器的管理,保養(yǎng)與維修 1.將保養(yǎng)與維修標準化，并予以培訓和執(zhí)行。 2.堅持做好一級保養(yǎng)。（操作工人為主） 3.監(jiān)督設備管理部門做好二、三級保養(yǎng)。 4.遏制機器異常時，維修部門和生產(chǎn)部門相互推諉不予處理而

13、繼續(xù)生產(chǎn)的現(xiàn)象，應責任制度化。 5.堅決消除只要機器轉(zhuǎn)，不會要人管的思想。（重視慢性損失。） 6.做好備品/備件的驗收，保管，使用工作。 7.推行/落實相關的設備管理活動。,機器的管理,設備的操作和檢測 1.編制確實可行的設備操作規(guī)程。 .內(nèi)訓教材WI07-018CNC操作規(guī)程.doc 2.巡查操作規(guī)程的執(zhí)行力. 3.按規(guī)定時效點檢. 4.首檢制度.（含故障修復后的首檢、每日首檢、批量首檢） 5.超負荷和病態(tài)生產(chǎn)的控制方法。（改變參數(shù)/降低效率/加油和清潔頻次增多/更換關鍵部件/抽檢頻次和數(shù)量增多/SPC管制等,探討：由于材料的因素造成品質(zhì)的問題。,1、進料檢驗把關不嚴，不良材料線上挑選； 2

14、、與標準件、上批次組件沒試裝； 3、模具的模次、批次、需配套件沒管理到位； 4、關鍵尺寸沒控制好，線上裝配不上； 5、.,材料的管理（一）,建立產(chǎn)品用料明細表（BOM） 1. BOM要細致，正確。(料號/名稱/機種/用量等） 2.及時變更，統(tǒng)一版本，注明生效日期或訂單批號。 3.易于層別和區(qū)分 領用材料防止出錯。 1.防止其他型號的良品被誤用。 2.防止設計變更，代用品的誤用。 3.防止不良品的誤用。,生產(chǎn)品質(zhì)管理,材料的管理（二）,材料擺放和使用 1.“三定”（定位、定量，定人。） 2.“三比”（比樣品，比圖紙，比上次生產(chǎn)品） 3.對不良品要挑出、標識、集中、保護、隔離和及時處理。 4.批清

15、批結，及時清線，禁止小倉庫和帳外物品。 5.設置防呆措施和防呆治/工具。 6.制作限度樣品，顯眼地標示出區(qū)分部位。 7.要求供應商將料號盡量標示在零部件上。 8.將供應商包裝規(guī)范列入進料檢驗項目。 9.退庫品要標識好，盡量按原包裝，特殊情況要隔離。,材料的管理（三）,設計變更、代用品、特采品常見的預防用錯料的方法 1.核對ECN（工程變更申請單） .內(nèi)訓教材ECR-ECN統(tǒng)計明細表2003年度7.21.xls .內(nèi)訓教材ECN變更通知單.xls 2.寫入生產(chǎn)指令單并用重點提示 3.變更相關的規(guī)范（檢驗規(guī)范，作業(yè)規(guī)范，樣品） 4.生產(chǎn)部門人員參加工程變更的發(fā)布會議。 5.將設計變更、代用品、特采

16、品的通知單或樣品貼/掛到作業(yè)現(xiàn)場。（特別注意：結束后一定要專人將代用品、特采品通知單或樣品取下。） 6.生產(chǎn)早會宣導和專門人員跟蹤。,方法的運用（二）,1、“四化”建設： 流程制度化：任何作業(yè)流程都應該予以規(guī)范化、制度化，使員工有據(jù)可循，使每一次作業(yè)可以預先得到教導、安排，事中得到控制，事后便于追查； 工作標準化：將工作方法、步驟、注意事項予以標準化，易于操作，不易出錯，便于查核，對品質(zhì)穩(wěn)定有關鍵作用； 作業(yè)簡單化：基層員工的素質(zhì)、能力、意識在企業(yè)中處于較低水平，盡量讓其工作內(nèi)容更簡單，有利于學會、方便作業(yè)，自然降低出錯的概率； 設計愚巧化：俗稱防呆。,第二章生產(chǎn)品質(zhì)管理,檢驗標準的作用, 明

17、確檢驗作業(yè)的各項內(nèi)容與要求，使繁雜的檢驗工作 不易產(chǎn)生疏漏 規(guī)范品質(zhì)檢驗的作業(yè)，有利于產(chǎn)品品質(zhì)一致性的保持 不易因檢驗人員的好惡影響品質(zhì)判定的客觀、公正 減少送檢單位與檢驗人員的工作爭議 為供應商、制造單位遵守的品質(zhì)原則 易于人員的品質(zhì)訓練,方法的管理 1、認真執(zhí)行“五有”：有產(chǎn)品圖紙、有工藝文件、 有品質(zhì)標準、有檢測手段、有原始憑證。 2、嚴格執(zhí)行更改圖紙、工藝文件的規(guī)定程序，手續(xù)齊全，任何人不得擅自修改。 3、做到“三按”：按圖紙、按工藝、按標準生產(chǎn)。認真執(zhí)行原材料標準、零部件標準、品質(zhì)檢測標準等有關技術標準。,對檢測設備和器具的管理 1、搞好計量工作，確保量值統(tǒng)一，對產(chǎn)品品質(zhì)進行有效的控

18、制。 2、合理使用工裝、設備、量檢具，保持精度和良好的技術狀態(tài)。 工卡量具擺放整齊，卡物相符、輕拿輕放。 3、保持完好。量具必須保持完好無損，零件、附件無丟失。 4、注意清潔。使用后必須擦拭涂油，正確放置，量具盒內(nèi)不擺放雜物。 5、及時送檢。按規(guī)定周期送檢，確保在用量具完好準確。,環(huán) 境 的 管 理,軟環(huán)境： 團隊氛圍 團隊文化 成長可能性,硬環(huán)境： 工作空間場所對產(chǎn)品的保護 溫度、濕度 空氣潔凈度（灰塵、靜電、纖毛） 輔助設施、用品可能的危害,環(huán)境的改變： 推行5S活動，臟亂的環(huán)境不可能生產(chǎn)出好產(chǎn)品 從企業(yè)“環(huán)境”面貌改變“人”的工作面貌 形成注重工作品質(zhì)的企業(yè)文化,地物明朗化 人規(guī)范化 6

19、S是一種行動。 藉活動來改變?nèi)说乃伎挤绞胶托袆悠焚|(zhì)，從而改變公司的管理水準。,6S 活 動 強 調(diào),6S的思路簡單樸素，就是針對企業(yè)中每位員工的日常行為方面提出要求，倡導從小事做起，力求使每位員工都養(yǎng)成事事“講究”的習慣，從而達到提高整體工作品質(zhì)的目的。,對環(huán)境的管理 1、人人堅持“五不走”。下班時做到：設備工裝不擦洗保養(yǎng)好不走；材料、配件不堆放整齊不走；工具、吊具不清點擺好不走；原始記錄不記好不走；地面環(huán)境不打掃干凈不走。 2、地面平整，走道暢通。標志鮮明，窗明壁凈，圖表整齊，環(huán)境優(yōu)美。 3、各種設施排列整齊。橫平豎直，一視成線，井然有序。做到垃圾入箱，鐵屑廢油入桶，不準亂堆、亂擺、亂放。

20、4、保持環(huán)保防塵毒設施完整，運轉(zhuǎn)正常。每周清理其灰塵和油垢。,原因:1.供應商品質(zhì)水準低下,長久不能改善. 2.屬潛在的或輕微的,在裝配中可矯正或客戶暫 未重視. 3.不能及時提供新的合格品. 4.生產(chǎn)部門只關注產(chǎn)量,不能關注和判別品質(zhì). 5.側(cè)重于采購價格. 還有嗎,請大家發(fā)表意見,現(xiàn)象一: 原材料不良仍然在使用。（缺料了）,討論： 常見的生產(chǎn)品質(zhì)問題,現(xiàn)象二: 為達到產(chǎn)量（交期）降低品質(zhì)要求。（來不及了）,原因:1.交期緊 2.某期間訂單多 3.生產(chǎn)瓶頸 4.緊急插單 5.不可抗拒力停線 還有嗎,請大家發(fā)表意見,討論： 常見的生產(chǎn)品質(zhì)問題,現(xiàn)象三: 人，機，環(huán)不可/不及時改變（修正）而無法

21、復原。（沒辦法了）,原因:1.操作員(檢驗員)是新人或其他工序操作員(檢驗員) 轉(zhuǎn)調(diào). 2.操作員(檢驗員)情緒無法專心工作. 3.操作員(檢驗員)不愿或無法按“規(guī)范”或“標準”操作. 3.設備超負荷運轉(zhuǎn)或病態(tài)運轉(zhuǎn). 4. 還有嗎,請大家發(fā)表意見,討論： 常見的生產(chǎn)品質(zhì)問題,現(xiàn)象四:無系統(tǒng)的品管方法導致重復檢驗/漏檢，及溝通障礙。（不是我的錯）,原因:1.生產(chǎn)部門只負責生產(chǎn),品管未檢出來? 2.品管只是抽檢,品質(zhì)是制造出來的? 3.無制程檢驗規(guī)范或規(guī)范錯誤. 4.無SOP和SIP或SOP和SIP錯誤. 5. 還有嗎,請大家發(fā)表意見,討論： 常見的生產(chǎn)品質(zhì)問題,2、產(chǎn)品品質(zhì)不良的四大環(huán)節(jié) 品質(zhì)問

22、題 品質(zhì)問題 品質(zhì)問題 品質(zhì)問題,五、做好制程品質(zhì)管制的四大環(huán)節(jié),生產(chǎn)品質(zhì)管控的方法,一、一定要讓不良品表面化,出現(xiàn)的不良，必定有其內(nèi)在的原因，只有解決了發(fā) 生不良的每個原因，才能真正地實現(xiàn)零缺陷，才 能讓客戶真正體會到滿意。 要特別珍惜發(fā)生不良的每一次機會。 有問題并不可怕，可怕的是重復發(fā)生同樣的問題。,我們把錯誤視為學習的機會，錯誤發(fā)生時，我們不咎責個人，而是采取改正行動，并在組織內(nèi)廣泛傳播從每個經(jīng)驗中學到的知識。 學習是一種持續(xù)的、遍及全公司的流程，所有層級的團隊成員都能彼此分享知識。,二、發(fā)現(xiàn)異常狀況要停機（線）,實施自働化（異常停止系統(tǒng)） 機器設備的自働化 人的自働化 出現(xiàn)品質(zhì)不良時

23、，只有實現(xiàn)停機，才能保證生產(chǎn)現(xiàn)場不放過一個不良品。,異常發(fā)生時，機械設備本,身可檢測出異常并自動停,止。,異常發(fā)生時，如果沒人按動停,止開關，機械設備會不停地運,轉(zhuǎn)。,機械、刀具、夾具的故障,可防止于未然，不會生產(chǎn),出殘次品。,出現(xiàn)異常時，發(fā)現(xiàn)得遲緩，有,損壞機械、刀具、夾具的危險。,容易掌握發(fā)生異常的原因，,可以防止再發(fā)生。,不能很快發(fā)現(xiàn)異常的原因，難,于防止再發(fā)生。,能實現(xiàn)省人化。,只能實現(xiàn)省力化。,自働化與自動化的區(qū)別,自働化,自動化,幽默“自動化” 4分05秒,讓操作者養(yǎng)成的三個習慣,第一個習慣是停止（停）。當問題出現(xiàn)時，停止設備或工 作是任何精益環(huán)境中所有員工的主要職責。 第二個習慣

24、是報告主管（呼）。安東和報警器即用于出現(xiàn) 異常時及時通知主管。 第三個習慣是等待（等）。等待什么呢 ？不是等待主管或 經(jīng)理到達， 不是等待采取臨時解決措施，也不是要重新啟 動生產(chǎn)線。我們需要養(yǎng)成等待的習慣直到找到問題的根本 原因。這也是學習的機會，還有比在實際工作中學習解決 問題更好的方式嗎？ 堅持這三個習慣并通過“停止并解決”方式構建品質(zhì)可能是一 種理想狀態(tài)。 如果員工能遵循這些習慣，管理層能夠給予 支持，問題就無處隱藏。,自檢：,自檢是在作業(yè)員完成作業(yè),將產(chǎn)品投入下一工位前的檢查和驗證, 它是作業(yè)的一部分,對每個產(chǎn)品百分之百進行檢驗,這是一種良好的作業(yè)習慣. 是“第一次即將事情做對”的第一

25、步. 切記:自檢時需注意把握好 .,互檢,互檢是后道工序作業(yè)前對前道工序作業(yè)結果的正確性的驗證, 它可以防止出現(xiàn)因缺陷累積而造成大的損失, 還有利于建立作業(yè)人員的團隊協(xié)作精神, 是經(jīng)久不衰的防錯法之一.,四、充分使用防錯的裝置,如果將品質(zhì)水平依賴于人的工作態(tài)度，則品質(zhì)就不能有效保證。 能否設計出防止錯誤的裝置，不給操作者犯錯誤的機會。,常見的防錯裝置,導向性/參照性/干預性掛鉤或銷釘 模板 限位開關/微型開關 計數(shù)器 部件不配套則出線的方法 順序設限 標準化及解決 關鍵狀態(tài)指示器 自動化,探測輸送渠道 制動器/閘口 傳感器 防錯裝置的防錯 消除出錯條件 重新設計對稱性 重新設計不對稱性 自動化

26、鎖閉 下拉列表及鎖閉數(shù)據(jù)輸入?yún)^(qū),使用在高度危險區(qū)域中的防錯裝置實例,五、現(xiàn)場管理的“四化”,流程制度化 工作標準化 作業(yè)簡單化 防錯愚巧化,六、生產(chǎn)和作業(yè)平準化,平準化的含義：數(shù)量平準和品種平準 實施平準化生產(chǎn)后，由于流程中的在制品數(shù)量減少、搬運動作減少、碼放作業(yè)減少，都會減少因磕碰、擠壓而產(chǎn)生的不良。 生產(chǎn)作業(yè)在規(guī)則有序、平穩(wěn)順暢的狀態(tài)下運行，錯誤作業(yè)發(fā)生的可能性會大幅度下降。,七、執(zhí)行標準作業(yè),標準作業(yè)是徹底消除作業(yè)浪費的有效手段。 標準作業(yè)的要點是使制造過程中的零件流動速度加快，工件流量細小化。 標準作業(yè)以在現(xiàn)場不生產(chǎn)不良品為出發(fā)點，也是改善的保持點。 標準作業(yè)同時也為成本、交期、安全、

27、培養(yǎng)新人和多能工做出巨大的貢獻。,八、品質(zhì)在工程內(nèi)制造,真正體現(xiàn)“品質(zhì)是制造出來的”。 檢查是工序，而不是單獨的一項工作。 在生產(chǎn)線中要求在每道工序中產(chǎn)品必須100%進行檢查，所以檢查擔當者是作業(yè)員而不是檢驗人員。,九、為檢查不良設置的檢驗是浪費,顧客不會因為對產(chǎn)品檢驗的次數(shù)多而提高價格。 檢驗員對產(chǎn)品進行檢查不能提高附加價值，所以是浪費。 任何情況下檢驗員也不能對每道工序的工件進行100%檢查。 萬分之一的不良在顧客手中也是100%. 將后工程視為客戶，不良產(chǎn)品決不流到后工程。,十、不良流出發(fā)生后的處置,由于品質(zhì)是在生產(chǎn)線中制造出來，所以生 產(chǎn)線對品質(zhì)負全部責任。 不良品流失應由制造方去進行

28、追蹤和調(diào)查 及對策。 必須由制造出的部門進行修理。 后工程發(fā)現(xiàn)不良應立即停止生產(chǎn)線，向前 工程和上級報告。出現(xiàn)一個不良品也必須 對策。,十一、檢查員工作的真正目的,檢查員會對生產(chǎn)線工件進行抽檢 檢查員決不能是判定產(chǎn)品好或不好的考官 檢查員的工作真正的目的是應將檢查出的不良盡可能的當場分析出為什么會發(fā)生，查明原因直至杜絕為止。不良發(fā)生時檢驗員應對其進行綜合分析，判斷出可誘發(fā)不良的所在原因。,建立立即暫停以解決問題、從一開始就重視品質(zhì)管理的文化,為顧客提供的品質(zhì)決定著你的定價。 使用所有確保品質(zhì)的現(xiàn)代方法。 使生產(chǎn)設備具有發(fā)現(xiàn)問題及一發(fā)現(xiàn)問題就停止生產(chǎn)的能力。設置一種視覺系統(tǒng)以警示團隊或計劃領導者

29、某部機器或某個流程需要協(xié)助?！白詢P化”（具有人類智慧的機器）是“內(nèi)建”品質(zhì)基礎。,控制與預防,控制,預防,產(chǎn)銷流程規(guī)劃,控制計劃,作業(yè)指導書,防錯系統(tǒng),三種檢查類型,1.判斷性檢查 處理之后試圖將好的部件與壞的部件分開，即分類 2.信息性檢查 調(diào)查缺陷的原因 反饋信息因此可以采取措施減少缺陷 3.源頭性檢查 在缺陷源頭100的檢查 在錯誤成為缺陷之前得以糾正,最有力的檢查應是用于預防，而不是探測。,一、檢驗具備三項品質(zhì)職能 1、“把關”作用 2、“預防”作用 3、“報告”機能 二、產(chǎn)品品質(zhì)檢驗的分類 1 進貨檢驗； 2 過程檢驗； 按過程分 3 最終檢驗。 4 全數(shù)檢驗； 5 抽樣檢驗； 按數(shù)

30、量分 6 免檢； 7 感官檢驗；按手段分 理化檢驗； 8 自檢；互檢；專檢。 按人員分,第四講品質(zhì)檢驗,三、對產(chǎn)品品質(zhì)檢驗的控制 1、對品質(zhì)檢驗機構的設置 2、檢驗人員的能力要求 3、檢驗人員的職責與權限 4、對檢驗工作的考核 5、檢驗和試驗設備的控制 6、檢驗記錄 四、“把住進來的、看住出去的” 五、對不合格的控制 1、標識 2、隔離 3、評審 4、處置：糾正 返修 讓步 糾正措施 預防措施,第四講品質(zhì)檢驗,防 錯,防止流程出錯,Poka-Yoke,控制與預防,什么是防錯,定義： 防止流程出錯就是改變操作方法或設備以確保一個特定的錯誤不可能發(fā)生。 例如：增加一個定位銷以防止工件未對準。,防錯

31、的八大原則（一）,1.將品質(zhì)植入工藝流程中 即使犯錯，該流程亦不可能產(chǎn)生有缺陷的部件。 2.所有疏忽和缺陷都可以消除 我們必須設想錯誤不是不可以避免的。 3.阻止做錯事情并開始做對事情立刻 消除各種“但是”，“我們知道那是不對的，但是” 4.不要想出各種借口，要考慮怎樣將事情做對。 責備的氛圍導致人們反應性地尋找借口。,防錯的八大原則（二）,5.60的成功機會已是足夠好了立刻執(zhí)行！ 采取措施前，沒有必要等到盡善盡美 你可以根據(jù)執(zhí)行后所產(chǎn)生的數(shù)據(jù)來優(yōu)化解決方案 6.零缺陷需要全公司的承諾 公司上下每一個人必須齊心協(xié)力消除錯誤和缺陷 7.三個臭皮匠賽過一個諸葛亮 團隊作業(yè)是產(chǎn)生有效改進想法的關鍵

32、8.找出事情發(fā)生的原因 確保消除缺陷的對策是一項解決方案，而不是繃帶式的臨時解決辦法。在問“我們怎樣解決它”之前，請問“為什么產(chǎn)生缺陷？”然后再問“為什么發(fā)生那件事情？”至少5遍。,活 用 QC 手 法, “工欲善其事，必先利其器” 沒有工具，或不懂得用工具，是無法做好事情,不斷改進品質(zhì)提高競爭力,一、豐田的生產(chǎn)管理理念,豐田的基本理念：“為客戶提供更好的產(chǎn)品”。 采取的措施主要包括以下兩點： 一是采用不使次品流入到下一個流程的系統(tǒng)，各個流程均保證產(chǎn)品品質(zhì)，從而保證得到高品質(zhì)的產(chǎn)品。 二是通過不斷改善（排除不必要的程序），以降低產(chǎn)品成本，確保產(chǎn)品擁有一個顧客滿意的價格。,二、模仿比創(chuàng)造更簡單,

33、豐田的初始信條： 模仿 創(chuàng)新 堅守一個信條：模仿比創(chuàng)造更簡單，如果能在模仿的同時給予改進，那就更好。,三、品質(zhì)是制造部門與操作者的責任,我生產(chǎn)的產(chǎn)品，品質(zhì)由 負責！ 品質(zhì)問題我來改善！ 我要做到：不制造不良品 不傳遞不良品 這是作為制造部門與操作者的責任！,四、從產(chǎn)品試驗中找差距,沒有試驗，就不掌握產(chǎn)品的品質(zhì)狀況。 性能試驗； 強度試驗； 耐腐試驗； 高低溫試驗； 壽命（耐久）試驗； 對比試驗； 通過試驗，找出差距，從設計中與生產(chǎn)過程中 加以改進。,五、不斷改進產(chǎn)品品質(zhì),從設計到過程（自制生產(chǎn)過程、外包生產(chǎn)過程）不斷改進。 要年年、月月、天天不斷思考如何進行產(chǎn)品品質(zhì)改進，以便把產(chǎn)品品質(zhì)做得更好

34、。,六、管理觀念+做事方法,堅持制造高品質(zhì)的產(chǎn)品與服務以貢獻社會的核心理念。本著此核心理念的企業(yè)實務與活動所發(fā)展出來的價值觀、信念與做事的方法在歷經(jīng)多年以后，已經(jīng)成為競爭優(yōu)勢的來源，這些管理的價值觀與做事的方法就是所謂的豐田模式。 豐田公司總裁張富士夫,七、理念的核心：持續(xù)改進,沒有問題就是最大的問題，因此要暴露問題。,八、把問題當作改善的機會,把在產(chǎn)品品質(zhì)中存在的問題看成是改善提升的機會； 把客戶投訴與抱怨當作企業(yè)的寶貴資源； 客戶的抱怨就是忠言中的一種，沒有挑剔的客戶，哪有更精良的商品？所以，面對挑剔的客戶，要虛心求教，這樣才不會喪失進步的機會。,九、不斷改進產(chǎn)品品質(zhì)的活動,全員參與的產(chǎn)品

35、品質(zhì)改進活動： 創(chuàng)意工夫改善提案活動 QC品質(zhì)小組活動,追究本質(zhì)，(用五個為什么，查找產(chǎn)生問題根本原因，也就是真正原因） 豐田, 強調(diào)要： “反復問5次為什么”,通過5次的自問自答,抓住每樣事物的因果關系,及潛藏在背后的真正原因,就能像射中靶心的箭一樣發(fā)現(xiàn)對策.這就構成了豐田生產(chǎn)方式的基本. 找出問題產(chǎn)生的真正原因！,追究本質(zhì)的“5WHY”,主管5大問題意識,1、發(fā)現(xiàn)不了問題，就是最大的問題。,2、終端的問題就是管理的問題。,5、重復發(fā)生的問題就是作風的問題。,3、“事”是人的“鏡子”，“員工”是“干部”的鏡子。,4、掩蓋問題，就是制造危機。,Kaizen也可是革新、改造。 Kaizen側(cè)重于通過不斷的努力取得連續(xù)不斷的小步的改善，從而達到目的； 而革新則強調(diào)通過以新技術工藝或設備的大量投資來取得巨大的進步。 在缺乏資金的情況下，革新改造是很困難的，而Kaizen是最省錢的企業(yè)提升方法 。,改善&持續(xù)改善,創(chuàng)意工夫提案制度與合理化建議的主要區(qū)別,創(chuàng)意工夫提案制度與大家熟悉的合理化建議有著明顯的區(qū)別，主要區(qū)別是： 創(chuàng)意工夫提案改善的活動提出者自主實施 合理化建議活動提出建議由他人實施 改善提案有規(guī)范的工作流程和制度，追求全員參與，追求提案品質(zhì)，獎勵面廣。 合理化建議常依賴領導的號召力，參與面窄，獎勵面窄，不易持久。,“ 做改善，