八大浪費及IE七大手法培訓(xùn).ppt

1、,八大浪費及IE七大手法,The way to lean production !,授課前注意事項,本次課程總共授課時間為2h，中間無休息時間； 請各位遵守課堂紀(jì)律，將手機調(diào)整為震動狀態(tài)； 課堂上提出的問題請積極參與互動； 授課中沒有解決的疑惑課外可繼續(xù)交流溝通。,P2,The way to lean production !,目錄,二、IE七大手法簡介,三、排除浪費方法及工具,P3,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,一、八大浪費及實例,也就是說，在公司活動中，任何投入都應(yīng)該是有價值的！,定義1,對人力、財物、時間等用得不當(dāng)或沒有節(jié)制，超過必要的量。

2、,浪費其他定義,定義2,當(dāng)一個人有能力去駕馭某件事情，而結(jié)果沒有主動去實現(xiàn)。,定義3,不充分利用;不珍惜;不必要地廢棄。,P4,The way to lean production !,比如：打螺釘過程有以下動作，哪些動作是有價值的呢？,伸手去拿螺釘,選取1顆螺釘,移動螺釘,對準(zhǔn)螺釘孔,放電動批,確認(rèn)螺釘,打螺釘,拿電動批,在上述打螺釘過程中，只有“打螺釘”這一個動作是有價值的！,價值判斷,在物品加工過程中，只有對物品產(chǎn)生“物理性”或“化學(xué) 性”變化的過程才具有價值！沒有價值也就是投入的浪費！,P5,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P6,一、八大浪

3、費及實例,加工過 剩浪費,新說法，增加產(chǎn)業(yè)廢棄物的浪費和智力 潛能(或VA/VE)的浪費成為“十大浪費”,IE基礎(chǔ)知識十大理論基礎(chǔ)金字塔,The way to lean production !,P7,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P8,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P9,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P10,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P11,一、八大浪費及實例,The way to lean pro

4、duction !,P12,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P13,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P14,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P15,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P16,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P17,一、八大浪費及實例,The way to lean production !,P18,二、IE七大手法簡介,The way to lean p

5、roduction !,P19,二、IE七大手法簡介-防呆法,使作業(yè)的動作輕松,需要高度技能與直覺的作業(yè)，容易發(fā)生失誤，考慮治具及工具，進行機械化，使新進人員或支援人員也能做不出錯的作業(yè),使作業(yè)不要技能與直覺,因不安全或不安定而會給人或產(chǎn)品帶來危險時，加以改善使之不會有危險，馬虎行之或勉強行之而發(fā)生危險時，設(shè)法裝設(shè)無法馬虎或無法勉強的裝置。,使作業(yè)不會有危險,依賴像眼睛、耳朵、感觸等感官進行作業(yè)時，容易發(fā)生錯誤。制作治具或使之機械化，減少用人的感官來判斷的作業(yè)。,使作業(yè)不依賴感官,The way to lean production !,P20,二、IE七大手法簡介-防呆法, 斷根原理,將會造

6、成錯誤的原因從根本上排除掉，使其絕不會發(fā)生錯誤。藉“排除”的方法來達成預(yù)防。, 保險原理,藉用兩個以上的動作必須共同或依序才能完成工作，以此來防止作業(yè)員誤操作。,The way to lean production !,P21,二、IE七大手法簡介-防呆法, 自動原理,以各種杠桿結(jié)構(gòu)、化學(xué)反應(yīng)、光學(xué)原理等來限制某些動作的執(zhí)行或不執(zhí)行，避免錯誤發(fā)生。, 相符原理,藉用檢查兩個互相配對的兩個物體是否相符合（形狀互補），來防止錯誤的發(fā)生。,例：數(shù)據(jù)線插頭,The way to lean production !,P22,二、IE七大手法簡介-防呆法, 順序原理,避免工作順序或流程前后倒置，可依編號順

7、序排列，可以減少或避免錯誤的發(fā)生。, 隔離原理,將不同作業(yè)分區(qū)域隔離的方式，來保護某些特殊區(qū)域，使其不能造成危險或錯誤的現(xiàn)象。,例：設(shè)備點檢表,例：設(shè)備安全隔離空間,The way to lean production !,P23,二、IE七大手法簡介-防呆法, 復(fù)制原理,同一件工作，如需要做兩次以上，采用“復(fù)制”的方式來完成，省事又不出錯。, 層別原理,為避免將不同的工作做錯，而在其他原理無法實現(xiàn)的情況下，以不同顏色來區(qū)分給與警示。,例：多聯(lián)報表,例：氣體管道顏色標(biāo)示,The way to lean production !,P24,二、IE七大手法簡介-防呆法, 警告原理,如有不正常的現(xiàn)象

8、發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號，以避免錯誤發(fā)生。, 緩和原理,事故發(fā)生后，通過一些事后補救措施，雖然不能完全排除事故影響，但可以將事故影響降到最低。,例：安燈系統(tǒng),例：汽車安全帶,The way to lean production !,P25,二、IE七大手法簡介-動改法,The way to lean production !,P26,二、IE七大手法簡介-動改法,The way to lean production !,P27,二、IE七大手法簡介-流程法,表示操作,表示運輸、搬運,表示檢驗,D,表示等待、暫存,表示貯存,表示同時操作和檢驗,三大流程分析法,基本符號,一

9、、工藝流程分析,二、人型或物型流程程序分析,三、線路圖或線圖分析,The way to lean production !,P28,二、IE七大手法簡介-流程法,The way to lean production !,P29,二、IE七大手法簡介-流程法,箱子,內(nèi)部檢查,裝保護襯里,放入泵,放裝箱襯片,放入接受器,封閉蓋,過秤,泵,全部檢查,打印號碼,接受器,加工之檢查,縛扎,附標(biāo)簽,1,2,3,1,2,3,4,5,6,7,8,4,1S,2S,3S,1S,1S,1S,1S,1S,5S,6S,4S,1S,工藝流程分析,問：1、這么多檢查有必要嗎？ 2、還有更好的加工順序嗎? 3、可取消或合并工

10、序嗎？,The way to lean production !,P30,二、IE七大手法簡介-流程法,人型或物型流程程序分析,問：1、是否可取消？ 2、是否可合并? 3、是否可重排？ 4、是否可簡化？,ECRS原則,The way to lean production !,P31,二、IE七大手法簡介-流程法,線路圖分析,立體線路圖,The way to lean production !,P32,二、IE七大手法簡介-流程法,線圖分析,箭頭越多的兩個地點，越要離得近,The way to lean production !,P33,二、IE七大手法簡介-流程法,六大提問技術(shù)內(nèi)容：,The

11、way to lean production !,P34,二、IE七大手法簡介-五五法,每個5W1H都可問五個為什么或更多？,The way to lean production !,P35,二、IE七大手法簡介-五五法,簡單問法：,The way to lean production !,P36,二、IE七大手法簡介-五五法,基本步驟 分析法問題解決方法的基本步驟 第一部分：把握現(xiàn)狀 步驟1: 識別問題 在方法的第一步中，你開始了解一個可能大、模糊或復(fù)雜的問題。你掌握一些信息，但一定沒有掌握詳細事實。 問：我知道什么? 步驟 2: 澄清問題 方法中接下來的步驟是澄清問題。為得到更清楚的理解，

12、問： 實際發(fā)生了什么？應(yīng)該發(fā)生什么？ 步驟 3: 分解問題 在這一步，如果必要，將問題分解為小的、獨立的元素。 關(guān)于這個問題我還知道什么？ 還有其他子問題嗎？ 步驟 4: 查找原因要點 (PoC) 現(xiàn)在，焦點集中在查找問題原因的實際要點上。你需要追溯來了解第一手的原因要點。問： 我需要去哪里？我需要看什么？誰可能掌握有關(guān)問題的信息？ 步驟 5: 把握問題的傾向 要把握問題的傾向，問：誰？哪個？什么時間？多少頻次？多大量？ 在問為什么之前，問這些問題是很重要的。,復(fù)雜問法：,The way to lean production !,P37,二、IE七大手法簡介-五五法,第二部分: 原因調(diào)查 步驟

13、 6: 識別并確認(rèn)異?，F(xiàn)象的直接原因。 如果原因是可見的，驗證它。如果原因是不可見的，考慮潛在原因并核實最可能的原因。依據(jù)事實確認(rèn)直接原因。問： 這個問題為什么發(fā)生？ 我能看見問題的直接原因嗎？ 如果不能，我懷疑什么是潛在原因呢？ 我怎么核實最可能的潛在原因呢？ 我怎么確認(rèn)直接原因？ 步驟 7: 使用“5個為什么”調(diào)查方法來建立一個通向根本原因的原因/效果關(guān)系鏈。 問：處理直接原因會防止再發(fā)生嗎？ 如果不能，我能發(fā)現(xiàn)下一級原因嗎？如果不能，我懷疑什么是下一級原因呢？ 我怎么才能核實和確認(rèn)下一級有原因呢？處理這一級原因會防止再發(fā)生嗎？ 如果不能，繼續(xù)問“為什么”直到找到根本原因。在必須處理以防止

14、再發(fā)生的原因處停止，問： 我已經(jīng)找到問題的根本原因了嗎？我能通過處理這個原因來防止再發(fā)生嗎？ 這個原因能通過以事實為依據(jù)的原因/效果關(guān)系鏈與問題聯(lián)系起來嗎？這個鏈通過了“因此”檢驗了嗎？ 如果我再問“為什么”會進入另一個問題嗎？ 確認(rèn)你已經(jīng)使用“5個為什么”調(diào)查方法來回答這些問題。 為什么我們有了這個問題？為什么問題會到達顧客處？為什么我們的系統(tǒng)允許問題發(fā)生？ 步驟 8: 采取明確的措施來處理問題 使用臨時措施來去處異?，F(xiàn)象直到根本原因能夠被處理掉。問： 臨時措施會遏止問題直到永久解決措施能被實施嗎？ 實施糾正措施來處理根本原因以防止再發(fā)生。問： 糾正措施會防止問題發(fā)生嗎？跟蹤并核實結(jié)果。問：

15、解決方案有效嗎？我如何確認(rèn)？為什么一為什么分析法檢查清單 為確認(rèn)你已經(jīng)按照問題解決模型操作，當(dāng)你完成問題解決過程時，使用這個檢查清單。,The way to lean production !,P38,二、IE七大手法簡介-人機法,一人一機：,一人多機（聯(lián)合操作）：,The way to lean production !,P39,二、IE七大手法簡介-人機法,（壓力粗調(diào)）一人一機：,多人一機（聯(lián)合操作）：,The way to lean production !,P40,二、IE七大手法簡介-人機法,The way to lean production !,P41,二、IE七大手法簡介-雙手

16、法,雙手作業(yè)簡圖,記錄起始點及工作內(nèi)容,繪制工作平面圖,雙手作業(yè)簡圖,The way to lean production !,P42,二、IE七大手法簡介-雙手法,The way to lean production !,P43,二、IE七大手法簡介-雙手法,The way to lean production !,P44,二、IE七大手法簡介-抽查法,為了觀察設(shè)備稼動率，預(yù)備抽樣了100次，設(shè)備工作了70次；請計算： 預(yù)備抽樣的風(fēng)險度e為多少？ 若風(fēng)險度要求控制在2%，還要進行多少次觀察？,N,100,The way to lean production !,P45,二、IE七大手法簡介-

17、抽查法,在工作抽樣中，標(biāo)準(zhǔn)偏差的取值大小和抽樣結(jié)果的可靠度對應(yīng)。工作抽樣一般可取2的范圍，即確定95%（實際95.45%）的可靠度，其含義是在抽取100個子樣中有95個是接近總體（或稱母體）狀態(tài)的，后者說事前預(yù)定抽樣數(shù)據(jù)中有95%以上落入2 的范圍內(nèi)，剩下的有5%可能落在 2范圍之外。,正態(tài)分布概率,The way to lean production !,P46,三、排除浪費方法及工具,等待（WAITING） 等待人、設(shè)備、材料、信息。,原因 工作負(fù)荷不平衡 生產(chǎn)計劃不平衡 非計劃的停線時間 工作站位之間不均衡,解決方法 建立需求拉動系統(tǒng) 減少每批數(shù)量 推行快速換模、轉(zhuǎn)拉。 生產(chǎn)線平衡優(yōu)化（

18、ECRS）、動改法、流程法、人機法、雙手法,The way to lean production !,P47,三、排除浪費方法及工具,過量生產(chǎn)（OVER-PRODUCTION） 先于下個工序或客戶實際需求而生產(chǎn)的產(chǎn)品,原因 以防萬一邏輯 生產(chǎn)計劃不遵從客戶需求 工作站位之間不平衡,解決方法 按客戶需求生產(chǎn) 使生產(chǎn)設(shè)計流速=客戶需求節(jié)拍時間（TAKT） 減少設(shè)置時間 建立需求拉動系統(tǒng) 生產(chǎn)線平衡優(yōu)化（ECRS）、動改法、流程法、人機法、雙手法,The way to lean production !,P48,三、排除浪費方法及工具,加工過剩（OVER-PROCESSING） 內(nèi)、外部客戶需求以外

19、的多余操作、處理,原因 工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差 溝通渠道不流暢 對客戶的要求、規(guī)格不清楚 多余的批準(zhǔn)、承認(rèn)程序,解決方法 科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢 防錯防呆（JIKODA，POKA YOKE） 價值工程/分析（VA/VE） 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票） 流程法,The way to lean production !,P49,三、排除浪費方法及工具,不良（DEFECTS） 第一次沒有將工作做好、做對,原因 沒有使用防錯，防呆方法 工作方法不一致，標(biāo)準(zhǔn)化程度差 設(shè)計缺陷導(dǎo)致不良易發(fā)生,解決方法 科學(xué)的生產(chǎn)工位自檢 防錯防呆（JIKODA，POKA YOKE） 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)（標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)組合票、標(biāo)準(zhǔn)手持?jǐn)?shù)）

20、 設(shè)計失效模式與效應(yīng)分析（DFMEA）,The way to lean production !,P50,三、排除浪費方法及工具,搬運（TRANSPORTATION） 低效的人員、物料、信息的移動和傳輸，客戶不會為此額外付錢,原因 布局規(guī)劃不合理，搬運路途遠 搬運工具不先進，搬運量少,解決方法 動改法、流程法 水蜘蛛配送模式 一個流生產(chǎn)模式,The way to lean production !,P51,三、排除浪費方法及工具,庫存（INVENTORY）,原因 過量生產(chǎn)的結(jié)果 以防萬一的邏輯 生產(chǎn)線工作站位不平衡 生產(chǎn)計劃不平衡 供應(yīng)商不可靠導(dǎo)致 習(xí)慣成自然,解決方法 根據(jù)客戶需求生產(chǎn) 建立KANBAN拉動系統(tǒng) 消除庫存儲存空間 平衡生產(chǎn)計劃 停止不必要的庫存生產(chǎn)計劃,The way to lean production !,P52,三、排除浪費方法及工具,動作（MOTION） 人、零部