建設大廈工程鋼結構專項施工方案

1、河南建設大廈工程鋼結構專項施工方案河 南 建 設 大 廈 工 程鋼 結 構 專 項施工方案河南省第二建設集團有限公司編制時間： 2014年3月20日 審 批 頁 編 制： 審 核： 批 準： 河南省第二建設集團有限公司 方案目錄1編制依據51.1合同51.2圖紙51.3 國家規(guī)范52 工程概況62.1 項目概況62.2 鋼結構概況63 鋼結構施工部署73.1鋼結構施工組織機構73.2工期計劃及施工順序73.2.1鋼骨柱施工73.2.2連體鋼桁架施工93.2.3 裙房鋼結構施工103.3 吊裝設備選型113.4 總平面布置圖134 主要施工方法和措施144.1鋼結構制作144.1.1制作準備14

2、4.1.1.1原材料采購、入庫144.1.1.2技術、計劃、設備及運輸準備144.1.2 H 型鋼柱梁制作164.1.2.1 H型鋼制作工序164.1.2.2腹板與翼板及小件下料174.1.2.3坡口加工184.1.2.4切割204.1.2.5組裝214.1.2.6焊接234.1.2.7焊縫缺陷處理244.1.2.8矯正244.1.2.9制孔254.1.3十字柱制作工序284.1.3.1 H鋼制作284.1.3.2 T型鋼切割284.1.3.3十字型柱組裝294.1.3.4焊后矯正294.1.4涂裝工藝324.1.4.1拋丸除銹324.1.4.2涂裝施工工藝流程344.1.4.3防腐涂料的噴涂

3、354.1.4.4防火涂料的噴涂354.1.4.5防腐涂裝的質量控制364.1.4.6防火涂裝的質量控制374.1.5標記、包裝、運輸、裝卸、堆放384.1.5.1構件上的標記384.1.5.2包裝、運輸384.1.5.3裝卸、堆放394.2鋼骨柱梁安裝404.2.1安裝前的技術準備404.2.1.1基準點交接與測放404.2.1.2測量儀器及連接件的準備404.2.1.3構件預檢404.2.2鋼柱柱腳錨栓的預埋404.2.3鋼骨柱梁吊裝414.3桁架拼裝504.3.1桁架拼裝平臺施工504.3.2 桁架拼裝施工514.3.2.1桁架起拱要求與車間預拼裝514.3.2.2桁架拼裝工藝流程524

4、.4 鋼桁架整體提升554.5裙房鋼結構吊裝方案554.5.1吊裝設備選用554.5.2吊裝前的準備工作554.5.3裙房鋼梁吊裝方案554.6鋼結構施工測量574.6.1測量器具計劃配置574.6.2平面控制網移交與復測574.6.3平面、高程控制網的傳遞方法574.6.4對鋼骨柱伸出牛腿的測量控制574.7現場焊接604.7.1焊接設備604.7.2焊接材料604.7.3材料的烘焙和儲存614.7.4主要焊接節(jié)點形式及施工順序614.7.5主要焊接方法614.7.6焊接環(huán)境644.7.7焊接工藝644.7.8變形的控制654.7.9焊后處理654.7.10焊接質量控制664.8鋼結構高強度

5、螺栓連接714.8.1連接前的準備工作714.8.2高強螺栓連接構件的檢查724.8.3高強螺栓連接副和摩擦面的抗滑移系數檢驗734.8.4高強螺栓連接副的安裝745施工進度及資源計劃755.1施工進度計劃表755.2資源計劃765.2.1車間勞動力計劃765.2.2車間物資設備計劃775.2.3現場勞動力計劃785.2.4現場物資設備計劃796 主要施工管理措施816.1安全生產管理措施816.1.1安全管理組織機構、方針和目標816.1.2鋼結構施工的風險分析及預控措施816.1.3安全防護的技術措施846.1.4應急預案856.1.5安全教育與培訓866.2現場文明施工及環(huán)境保護措施86

6、6.2.1現場文明施工866.2.2環(huán)境保護措施876.3質量管理措施886.3.1質量管理組織機構及總體方針886.3.2質量控制措施886.3.3質量控制流程906.4特殊環(huán)境、氣候施工的針對性措施956.4.1雨季及大風天氣施工956.4.1.1雨季施工956.4.1.2大風天氣施工976.4.2防暴風雨襲擊的措施976.4.3高溫天氣條件下的施工措施986.4.4夜間施工措施981編制依據1.1合同 關于本項目簽訂合同中的相關文字說明1.2圖紙 本工程鋼結構及土建圖紙 二次深化設計圖紙（五冶設計）1.3 國家規(guī)范（不限于）序號規(guī)范名稱規(guī)范編號1碳素結構鋼GB/T 700-20062低合

7、金高強度結構鋼GB/T 1591-20083建筑結構用鋼板GB/T 19879-20054鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范GB 50205-20015鋼結構設計規(guī)范GB 50017-20036鋼結構焊接規(guī)范GB 50661-20117鋼結構工程施工規(guī)范GB 50755-20128鋼結構高強度螺栓連接技術規(guī)程JGJ 82-20119建筑鋼結構防腐技術規(guī)程JGJ/T 251-201110焊接H型鋼YB 3301-200511建筑鋼結構焊接技術規(guī)程JGJ81-200212鋼結構防火涂料GB14907-200213GB5313-2010厚度方向性能鋼板GB/5313-201014氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊

8、和高能束焊的推薦坡口GB/T 985.1-200815埋弧焊的推薦坡口GB/T 985.2-200816焊縫符號表示法GB/T 324-200817涂覆涂料前鋼材表面處理GB/T 8923.2-200818工程測量規(guī)范GB 50026-200719建筑工程施工質量驗收統(tǒng)一標準GB 50300-201220電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘GB/T 10433-2002 2 工程概況2.1 項目概況工程名稱河南建設大廈建設單位河南天一偉業(yè)房地產開發(fā)有限公司河南省建園置業(yè)有限公司勘察單位河南工程水利地質勘察院有限公司設計單位同濟大學建筑設計研究院（集團）有限公司監(jiān)理單位鄭州中興工程監(jiān)理有限公司施工單位河南省第

9、二建設集團有限公司2.2 鋼結構概況本工程位于鄭州市鄭開大道南側，楊橋路西，瑞風路北。地下兩層，地上21層，總建筑面積119695，總建筑高度為91.10m。地上采用雙塔鋼筋混凝土框架-核心筒結構，在18層通過鋼結構連廊連接。鋼結構分三部分，第一部分為塔樓16-23層鋼骨柱梁、約600噸；第二部分18-23連廊鋼桁架部分、約1400噸；第三部分為2-5層門廳部分約300噸。鋼材材質多為Q345B、Q345GJC,板厚20mm、30mm、40mm、60mm較多。18層以上部分塔樓連體部分與雙塔等寬，連廊跨度兩側最大57.275m,中間最小為22.912m。此部分鋼構通過上部投影原位拼裝，整體液壓

10、提升與各層鋼骨柱牛腿對接。3 鋼結構施工部署3.1鋼結構施工組織機構項目經理質量部物資設備部后勤綜合部安全生產部技術部施工班組3.2工期計劃及施工順序鋼結構施工總工期為2014年4月至12月共9個月。分施工準備、鋼結構制作、鋼骨柱施工、連體鋼桁架施工、裙房鋼結構施工5個階段。詳見第5章施工進度計劃。現場鋼骨柱施工、連體鋼桁架施工、裙房鋼結構施工順序如下：3.2.1鋼骨柱施工在16層樓板鋼筋綁扎時，柱腳螺栓進行穿插施工。在16層樓板混凝土澆筑并進行養(yǎng)護后進行首節(jié)鋼骨柱吊裝。隨著土建和鋼構一層層向上施工，直至屋頂層，第一部分鋼結構施工完成。見鋼骨柱施工示意圖3.2.1。圖3.2.1 鋼骨柱施工示意

11、圖3.2.2連體鋼桁架施工當塔樓施工至20層時，開始施工連廊拼裝胎架。在兩塔樓之間的外挑腳手架拆除后，進行連體鋼結構地面拼裝，拼裝完成后整體提升與主體鋼骨柱對接。隨后，項目部再進行連體鋼結構上的鋼筋桁架模板施工。18層鋼筋桁架模板先施工，作為桁架提升后焊接的安全防護。圖3.2.2-1 連體鋼結構拼裝示意圖圖3.2.2-2 連體鋼結構整體提升至18層示意圖3.2.3 裙房鋼結構施工連體鋼結構施工完成后，開始進行裙房混凝土結構施工。混凝土強度滿足吊裝要求后，開始進行裙房鋼結構吊裝。吊裝采用25噸汽車吊進行吊裝。如圖3.2.3。圖3.2.3 裙房鋼結構吊裝完成示意圖3.3 吊裝設備選型本工程選用兩臺

12、內爬式塔吊進行鋼結構施工。裙房施工采用25噸汽車吊。塔吊型號均為QTZ250（7030），一臺臂長選用55m,最大起重量為12；; 一臺臂長選用70m,最大起重量為12t。塔吊起重性能見表3.3.1，本工程鋼結構分解詳圖最大構件重量7噸，依據性能表55米臂長4倍率繩在35米位置起重量為8.35噸。70米臂長4倍率繩在35米位置起重量為7.19噸，均滿足要求。表3.3.1 塔吊起重性能表R倍率R（max）mC(max)t25303540455055606570703.522.7712.010.768.667.196.105.254.574.023.563.252.853.541.326.006.

13、006.006.006.005.404.724.173.723.403653.523.5812.011.219.047.516.375.494.794.223.753.353.542.846.006.006.006.006.005.644.944.373.903.50603.524.0312.011.469.257.686.535.634.924.333.853.543.656.006.006.006.006.005.785.064.484.00553.525.7112.012.010.028.357.106.145.374.753.546.776.006.006.006.006.006.00

14、5.524.90503.526.2712.012.010.158.467.206.225.453.547.256.006.006.006.006.006.005.60裙房構件最大5.4噸（詳圖分解可以再縮小單件重量）。計劃吊車站位地下室頂板上，（必要時對地下室頂板支撐加固）工作半徑10米，安裝高度10-18米，最大起重量5.6噸滿足要求。25噸汽車吊性能見表3.3.2。工作半徑(m)吊臂長度(m)10.213.7517.320.8524.427.9531.532517.53.520.617.512.29.541817.512.29.54.516.315.312.29.57.5514.514.4

15、12.29.57.55.513.513.212.29.57.57612.312.211.39.27.575.16.511.21110.58.87.575.1710.2109.88.57.275.17.59.49.29.18.16.86.75.188.68.48.47.86.66.45.18.587.97.87.46.37.2597.276.866.14.81065.85.65.65.34.41244.14.14.23.93.7142.933.12.93162.22.32.22.3181.61.81.71.7201.31.31.32210.91240.70.8260.50.5280.4290.3

16、30表3.3.2 25噸汽車起重機起重性能表（主臂）3.4 總平面布置圖圖3.4.1 河南建設大廈總平面布置圖 4 主要施工方法和措施4.1鋼結構制作本工程鋼構件由我集團鋼結構分公司進行工廠化制作。由于本工程拼制H型鋼、桁架梁、十字柱較多，重量大，采用鋼板較厚，確保單元體的制作加工精度是本工程施工的一個重點環(huán)節(jié)，構件外形尺寸和焊接質量將是整個加工制作工程質量的保證。4.1.1制作準備4.1.1.1原材料采購、入庫1根據加工圖紙和工程技術條件的要求提前由技術部提材料計劃，按鋼骨柱梁、連體桁架、裙房鋼結構三部分，損耗原則按6%采購，并匯總按公司流程審批，由物資部門按需用時間計劃負責市場采購。2原材

17、料采購過程中，如發(fā)現某種材料市場無法供應，積極同業(yè)主和設計單位聯(lián)系，在得到認可的情況下方可代用或替換。3采購的原材料要求為國標產品，所有采購的材料必須隨車附有材料質保書、產品合格證等質量證明文件。4材料進場卸貨前必須經過質量管理部外觀、及實測允許偏差檢查合格，40mm厚度以上的板逐張采用超聲波探傷。提前約請監(jiān)理方見證取樣，送雙方認可的實驗室復檢合格后方可進行下料施工。5本工程鋼材必須按其強度等級與厚度單獨分列堆放，不許與其它工程用料混雜。對不同強度等級的鋼材應按規(guī)定用不同的標記（顏色）給予明顯的區(qū)分。4.1.1.2技術、計劃、設備及運輸準備1制作開始前由深化設計單位進行設計交底。2鋼構件開始制

18、作前，技術部安排相關人員對生產部及車間進行技術交底工作。3技術交底完工后，生產部根據工程進度要求制定加工制作、運輸計劃，提出加工機具要求及焊接材料計劃、等工作。4由生產部列出制作本工程所用設備清單，由物設部按照清單對車間設備進行全面排查，確保設備處于完好狀態(tài)。5提前編制焊接工藝指導書進行焊接工藝評定。4.1.2 H 型鋼柱梁制作4.1.2.1 H型鋼制作工序圖4.1.2-1 H型鋼加工一般流程圖4.1.2.2腹板與翼板及小件下料主板材采用數控直條切割機兩面同時垂直下料，如圖4.1.2-2。為了控制鋼板的變形，在切割時，對同一塊條料采取對稱切割，借以減少條料的變形。然后根據圖紙要求，對腹板采用數

19、控直條氣割機進行對稱切割坡口。小件12mm厚度以下采用剪板機下料，其它采用數控直條切割機下料。圖4.1.2-2 數控直條氣割機 排版：1翼緣板排版時寬度方向預留+1+2mm的收縮量，腹板寬度方向較理論值-2-3mm,長度方向放3050mm余量，根據焊縫及車間經驗數據定。2 小件排版前應先確認材質和熟悉工藝要求，然后根據下料加工單和零件圖進行布置。3 母材必須平直無損傷及其他缺陷，否則應先矯正或剔除。4 原材料的對接采用埋弧焊，板制鋼梁原則上由整塊板下料。若需要對接，則梁的上下翼板在梁跨中1/3范圍內避免對接。上、下翼板與腹板三者的對接焊縫不設在同一截面上，應相互錯開200mm以上，與加勁板的孔

20、群應錯開100mm以上。下料及劃線標記：1下料前必須對鋼板的不平度進行檢查。2 翼板、腹板的平面度允許偏差：在1米長度內不平度在1mm以內。3發(fā)現不平度超差的禁止使用，平直度合格的鋼板才能放樣、號料和切割。號料劃線公差要求見表4.1.2-1。4 嚴禁用手工氣割切割下料。5劃線后應標明基準線、中心線和檢驗控制點。作記號時不得使用鑿子一類的工具，少量的樣沖標記其深度應不大于0.5mm，鋼板上不應留下任何永久性的劃線痕跡。表4.1.2-1 劃線公差要求表項 目允許偏差基準線，孔距位置0.5mm零件外形尺寸1.0mm4.1.2.3坡口加工數控切割下料檢驗切割面、幾何尺寸、形狀公差、切口截面、飛濺物等。

21、檢驗合格后進行合理堆放，做上合格標識和零件編號。所有坡口均使用半自動切割機進行坡口加工，見圖4.1.2-3。然后根據圖紙要求，對腹板采用數控直條氣割機進行對稱切割坡口。詳圖未明確坡口尺寸采用GB/T 985.1-2008氣焊、焊條電弧焊、氣體保護焊和高能束焊的推薦坡口與GB/T 985.2-2008埋弧焊的推薦坡口。坡口角度偏差見表4.1.2-2表4.1.2-2 焊縫坡口的允許偏差項目允許偏差坡口角度50鈍邊1.0mm圖4.1.2-3 半自動氣割機 4.1.2.4切割 切割前應清除母材表面的油污、鐵銹和潮氣；切割后氣割表面應光滑無裂紋，熔渣和飛濺物應除去，剪切邊應打磨，氣割允許偏差見表4.1.

22、2-3。表4.1.2-3 氣割的允許偏差（mm）項 目允 許 偏 差（mm）零件的寬度、長度3.0零件的寬度板制H鋼的翼、腹板：寬度1.0mm零件板：寬度1.0mm切割面平面度0.05t,且不應大于2.0割紋深度0.3局部缺口深度1.0注：t為切割面厚度切割后應去除切割熔渣。H型鋼的對接若采用焊接，在翼腹板的交匯處應開過焊孔，以使翼板焊透?；鹧媲懈詈箜氉詸z零件尺寸，然后標上零件所屬的構件號、零件號，再由質檢員專檢各項指標，合格后才能流入下一道工序。4.1.2.5組裝 本工程組立采用ZL-2500 H型鋼組立機進行組立。圖4.1.2-4 ZL-2500 H型鋼組立機組裝要按照工藝流程進行，板制B

23、H型鋼四條縱焊縫處30mm范圍以內的鐵銹、油污等應清理干凈，筋板的裝配處應將松散的氧化皮清理干凈。對于組裝后無法進行拋丸除銹的隱蔽面，應事先除銹并涂刷防腐底漆。構件組裝完畢后應進行自檢和互檢，準確無誤后再提交專檢人員驗收，若在檢驗中發(fā)現問題，應及時向上反映，待處理方法確定后進行修理和矯正，允許偏差見表4.1.2-4。表4.1.2-4 組裝允許偏差表項次項 目簡 圖允許偏差（mm）1T形接頭的間隙ee1.52對接接頭錯位eeT/10且3.03對接接頭間隙e（無襯墊板時）-1.0e1.04組合BH的外形-2.0b+2.0-2.0h+2.05BH鋼腹板偏移ee2mm6BH鋼翼板的角變形連接處eb/1

24、00且1mm非連接處e2b/100且2mm7腹板的彎曲e1H/150且e14mme2B/150且e24mm4.1.2.6焊接本工程用大型門式埋弧焊機進行焊接，如圖4.1.2-5。圖4.1.2-5 門式埋弧焊機(1） 焊前準備1)組立定位焊采用氣保焊，1.2mm焊絲，定位焊縫長度不小于40mm，焊道間距為300600mm，并應填滿弧坑，定位焊焊縫不得有裂紋。2)埋弧焊焊絲選擇4mm的H10Mn2焊絲，焊劑采用SJ101。采用埋弧焊直接焊接反面不清根工藝措施，正、反面均用埋弧焊焊接，厚板焊接預熱、電壓、電流等參數詳見建設大廈工藝評定指導書。注意焊絲對準坡口中心略偏腹板。3)埋弧焊焊接時，必須在焊縫

25、兩端設置引弧或引出板，引弧板和引出板的長度應大于或等于100mm，寬度應大于或等于80mm，焊縫引出長度應大于80mm，保證引弧及收弧處質量，防止引弧及收弧處焊接缺陷。4)引弧板及引出板要用氣割切除，嚴禁錘擊去除。5)采用對接鋼板時，必須保證腹、翼板對接焊縫彼此錯位不小于200mm，且翼板拼接長度不小于2倍板寬，腹板拼接長度不小于600mm，且對接焊縫距柱端頭不小于500mm。6)焊接時采取腹板兩側焊縫采取相同的焊接方向以減小H鋼的扭曲變形，焊接過程中要隨時檢測構件焊接變形情況，隨時調整焊接順序，盡可能對稱施焊控制焊接變形。(2) 焊接檢驗1)焊工自檢焊縫外表面，發(fā)現咬邊、凹陷、氣孔、夾渣應立

26、即修補。2)焊腳高偏差03mm；焊縫表面高低差：在任意25 mm范圍內不大于2.5mm。3)待完成焊接24h后，由檢測機構對焊縫按等級比例進行無損檢驗：并出具檢驗報告，劃出未焊透、夾渣等缺陷部位，若發(fā)現焊縫出現裂紋時，應及時上報工藝部門，待查清原因后，嚴格按返修工藝要求進行清除和修補。4)焊工應在指定的位置上打上鋼印。4.1.2.7焊縫缺陷處理對焊縫檢查出超差缺陷，用碳弧氣刨進行鏟除，并用磨光機打磨，碳弧氣刨前用火焰預熱150200，然后用二保焊補焊，采用1.2mm的ER50-6焊絲。修補處必須光滑過渡，之后重新進行探傷，對同一處缺陷允許第二次氣刨后補焊，對第二次探傷不合格者，不得再返修，并上

27、報技術部門處理。重新檢驗尺寸、外形，對于全面合格的打合格印記。4.1.2.8矯正鋼板切割后材料如有變形應矯正后再進行組裝，以保證組裝精度。 矯正可采用兩種方法：火焰矯正和機械矯正，一般情況下優(yōu)先采用機械矯正，無法采用機械矯正時采用火焰矯正。(1) 火焰矯正：采用線性加熱，加熱溫度不得超過900，加熱溫度用紅外線電子測溫儀監(jiān)測，不得用水急冷。(2) 機械矯正：通過矯正機對翼板角變形進行矯正。如圖4.1.2-6所示：圖4.1.2-6 鋼翼緣矯正機4.1.2.9制孔小件板厚小于12mm的孔采用數控沖孔，大于12mm孔采用數控鉆孔，H型鋼孔采用數控三維鉆床制孔。圖4.1.2-7 數控鉆床圖4.1.2-

28、8 三維鉆床表4.1.2-5 孔位的允許偏差項目允許偏差直 徑0+1.0mm圓 度1.5mm垂直度0.03t且2.0mm序號名 稱示意圖允許偏差1孔中心偏移L-1L+12孔間距偏移P-1P1+1(同組孔內)-2P2+2(組孔之間)3孔的錯位ee14孔邊緣距-3L應不小于1.5d或滿足設計要求4.1.3十字柱制作工序十字柱制作采用先制作兩個H鋼柱，再把其中較小一個用自動割切開成兩個T型，把兩個T型用埋弧焊焊接到另一個H型鋼制作成十字柱。4.1.3.1 H鋼制作H鋼制作同“焊接H型鋼制作工藝”中所述。4.1.3.2 T型鋼切割將用于制作T型鋼的H型鋼沿腹板中部割開，打磨開坡口，如圖4.1.3-1所

29、示。圖4.1.3-1 T型鋼制作示意圖 4.1.3.3十字型柱組裝將制成的一個H型鋼和兩個T型鋼拼裝，如下圖所示。拼裝后按焊接工藝要求進行焊接。圖4.1.3-2 十字柱組裝示意圖千斤頂4.1.3.4焊后矯正十字柱焊完矯正是一道關鍵工序。一般采用火焰矯正，火焰矯正溫度值應控制在750900之間，同一部位加熱矯正不得超過2次，矯正后，應緩慢冷卻。(1) 控制焊接變形的工藝措施：1） 下料、裝配時，預留焊接收縮余量，預留焊接反變形；2） 裝配前，矯正每一構件的變形，保證裝配公差符合規(guī)范的要求；3） 使用必要的裝配胎架，工裝夾具，隔板和撐桿；4） 同一構件上盡量采用熱量分散，對稱分布的方式施焊。對于對

30、接接頭，T形接頭和十字接頭坡口焊接，采用雙面坡口對稱順序焊接；對于有對稱截面的構件，應采用對稱于構件中和軸的順序焊接。 對雙面非對稱坡口焊接，應采用先焊深坡口側部分焊縫，后焊淺坡口側，最后焊完深坡口側焊縫的順序。3 檢驗標準表4.1.3-1 鋼柱外形尺寸的允許偏差（mm）項 目允許偏差（mm）圖例測量工具柱的高度H3.0鋼尺柱截面尺寸連接處2.0非連接處3.0兩端最外側安裝孔距離L32.0柱身彎曲矢高H/1500且不大于5.0拉線鋼尺一節(jié)柱柱身扭曲h/250且不大于4.0拉線吊線鋼尺牛腿上表面到柱底距離L1兩牛腿上表面之間的距離L42.0牛腿的長度偏差3.0牛腿孔到柱軸線距離L23.0牛腿的翹

31、曲、扭曲、側面偏差L210002.0拉線角尺鋼尺L210003.0端部銑平面表面粗糙度0.03mm檢驗樣板柱腳底板平面度5.0直尺塞尺柱腳螺栓孔對柱軸線距離3.0鋼尺表4.1.3-2 H形截面鋼梁允許偏差： 項 目允許偏差截面高度（h）H5002.0500h10003.0截面寬度（b）3.0腹板中心偏移（e）2.0翼緣板垂直度（）一般處b/100且3.0連接處143.0T142.0梁長度（L）L/2500，10.0兩端孔距離（L1）3.0寬 度B2.0對角線偏差3.0拱度（e）設計要求L/5000設計未要求10側彎fL/2000,10扭曲h/250,5.0端面傾斜K144.0翼緣板垂直度連接處

32、b/100且不大于2.0其它處b/100且不大于3.04.1.4涂裝工藝4.1.4.1拋丸除銹本工程采用HJ300型拋丸機除銹。圖4.1.4-1 HJ300拋丸機 1鋼材除銹采用拋丸除銹，除銹等級為Sa2.5級，驗收標準為：鋼材表面無可見的油脂、污垢、氧化皮、鐵銹和油漆涂層等附著物,任何殘留的痕跡應僅是點狀或條紋狀的輕微色斑。2 本工程埋入混凝土部分鋼骨柱梁不進行拋丸除銹。需要涂裝的H型鋼組立后小件安裝前進行預拋丸除銹，（避免組裝后構件尺寸過大無法進拋丸機）焊后局部除銹采用手工砂輪磨光片除銹。3 表面的毛刺、電焊藥皮、焊瘤、飛濺物在拋丸前應清理干凈；拋丸所用的空氣壓縮機應有油水分離器，確保壓縮

33、空氣中不含水份和油污。空氣過濾器中的填料，應定期更換，空氣緩沖罐內的積液也應定期排放；4拋丸采用鋼絲切丸1.2mm或者鑄鋼丸1.5mm規(guī)格；拋丸后不應殘留在構件的表面上；各種磨料的表面不得有油污，含水不得大于1%；5拋丸處理的質量要求：鋼結構拋丸處理后表面質量達到GB8923-2011中的Sa2.5等級規(guī)定（見表4.1.4-1）。拋丸除銹后，應用毛刷等清掃或用干凈無油、水的壓縮空氣吹凈構件表面上的銹塵和殘余磨料，然后在4小時內噴涂油漆；表4.1.4-1 噴射清理等級表 Sa2.5（非常徹底的噴射清理）在不放大的情況下觀察時，表面應無可見的油、脂和污物，并且沒有氧化皮、鐵銹、圖層和外來雜質，任何

34、污染物的殘留痕跡應僅呈現為點狀或條紋狀的輕微色斑。6拋丸后構件保護：為保護拋丸后構件的表面質量，應根據環(huán)境條件作出相應的保護措施，在施工中盡量防止人員觸摸和有害物質的沾污。表面除銹處理與涂裝的間隔時間宜在4h之內，在車間內作業(yè)或濕度較低的晴天不應超過12h。除銹后的構件，要對摩擦面的摩擦系數進行檢驗。4.1.4.2涂裝施工工藝流程圖4.1.4-2 涂裝施工工藝流程圖4.1.4.3防腐涂料的噴涂本工程采用高壓無氣噴涂，埋入混凝土構件不涂裝，其它構件涂裝油漆品牌和顏色經業(yè)主同意確定。（1）底漆：水性無機富鋅底漆，厚度為502m，在工廠做。 （2）中間漆：環(huán)氧云鐵中間漆，厚度為352m，在工廠做。（

35、3）補漆：在構件正式拼裝或安裝完成后做。4.1.4.4防火涂料的噴涂結構耐火等級一級，防火涂料采用現場噴涂的方式。耐火極限要求1.5h及以下的室內構件，在中涂漆漆表面直接噴涂薄型防火涂料，耐火要求1.5h以上的室內構件，在防銹中涂漆表面直接噴涂厚型防火涂料，耐火極限要求見表4.1.4-2.表4.1.4-2 耐火極限表建筑結構的耐火時限（h）構件名稱桁架柱梁樓板屋頂構件耐火時限3.03.02.01.51.5薄涂型鋼結構防火涂料施工：1薄涂型鋼結構防火涂料的主涂層宜采用重力式噴槍噴涂，其壓力約為0.4MPa。局部修補和小面積施工，可用手工抹涂。面層裝飾涂料可刷涂、噴涂或滾涂。2防火涂料的混合應均勻

36、，不應有結塊和固體存在，也不可過分稀釋，噴涂后，不應發(fā)生流淌和下墜。3當鋼材表面除銹和防銹處理符合要求，塵土等雜物清除干凈后施工。主涂層一般噴23遍，每遍噴涂厚度不應超過2.5mm，必須在前一遍干燥后，再噴涂后一遍。4當設計要求涂層表面要平整光滑時，應對最后一遍涂層作抹平處理，確保外表面均勻平整。5面涂層施工: 當主涂層厚度符合設計規(guī)定，并基本干燥后，方可施工面層。6面層一般涂飾12次，并應全部覆蓋底層，涂料用量為0.51kg/m2。面層應顏色均勻，接縫平整。厚涂型鋼結構防火涂料施工：1厚涂型鋼結構防火涂料宜采用壓送式噴涂機噴涂，空氣壓力為0.40.6MPa，噴槍口直徑宜為610mm。2配料時

37、應嚴格按配合比加料或加稀釋劑，并使稠度適宜，邊配邊用。3噴涂施工應分遍完成，每遍噴涂厚度宜為510mm，必須在前一遍基本干燥或固化后，再噴涂后一遍。噴涂保護方式、噴涂遍數與涂層厚度應根據施工設計要求確定。4施工過程中，操作者應采用測厚針檢測涂層厚度，噴涂后的涂層，應剔除乳突，確保均勻平整。4.1.4.5防腐涂裝的質量控制1涂裝前應對被涂表面進行清理，將污物、浮塵清除干凈，經檢查合格后方可涂裝。2 涂底漆前，組裝符號、安裝焊縫兩側各50mm范圍內的構件表面等特殊部位用膠帶配合防水牛皮紙保護，以免涂上油漆。焊縫未經檢驗，焊縫及其附近鋼材表面不得涂刷任何涂料。3 涂裝施工環(huán)境應通風良好，環(huán)境溫度以5

38、30為宜，相對濕度不宜大于80%。遇雨、霧、雪、強風環(huán)境不得進行露天施工。4 構件表面有結露時不得涂裝。涂裝環(huán)境：雨、霧、露等天氣時，相對濕度應按涂料說明書要求進行嚴格控制，相對濕度以自動溫濕記錄儀為準，現場以溫濕度儀為準進行操作；涂裝后4h內不得淋雨。油漆涂刷應嚴格參照油漆有關說明進行。5涂刷面層時應順流向涂刷。涂層應均勻，不得漏涂。涂層表面應平滑無痕 顏色一致、無針孔、起皺、氣泡、流墜、粉化和破損等現象。6涂裝時表面必須干燥。前一道漆膜實干后，方可涂下一道涂料。判斷漆膜實干的方法可以手指用力按漆膜不出現指紋為準。7涂層厚度控制的原則：凡是上漆的部件，應自離自由邊15毫米左右的幅度起，在單位

39、面積內選取一定數量的測量點用漆膜厚度儀進行測量，取其平均值作為該處的漆膜厚度。每遍涂層的干漆膜厚度的允許偏差為-5m0m，總厚度允許偏差為-25m0m。8鋼結構涂裝后，應加以圍護隔離，防止踏踩，損傷涂層。9鋼構件涂裝后，在4h之內，如遇大風或下雨等應加以覆蓋，防止沾污灰塵或水汽，避免影響涂層的附著力。10涂裝后的鋼構件勿接觸酸類液體，防止咬傷涂層。4.1.4.6防火涂裝的質量控制1防火涂料必須有國家檢測機構的耐火極限檢測報告和理化性能檢測報告，必須有防火監(jiān)督部門核發(fā)的生產許可證和生產廠方的產品合格證。2鋼結構防火涂料出廠時，產品質量應符合有關標準的規(guī)定。并應附有涂料品種名稱、技術性能、制造批號

40、、貯存期限和使用說明。3防火涂料中的底層和面層涂料應相互配套，與鋼結構防銹漆相容，底層涂料不得銹蝕鋼材。4經檢驗合格的涂料，應存放在干燥通風的倉庫內。應將涂料擺放整齊，防止風吹雨淋、陽光暴曬，如結塊變質的涂料，不得使用。4.1.5標記、包裝、運輸、裝卸、堆放4.1.5.1構件上的標記主標記（圖號、構件號）：為提高產品的出庫正確率，保證出庫構件的完整性，在進行深化設計時對構件進行編碼，便于工程材料的可追溯性，以及工地材料的管理科學和使用方便。主鋼構采用沖擊鋼印字母和數字與油漆字母和數字重復的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。次鋼構捆件采用彩鋼板標簽牌標識，標簽牌應標明工程名稱和工程的部位或區(qū)

41、域。單元桿件采用油漆字母和數字單一的標識方式，其標記應與設計編號完全一致。方向標記：管結構、支撐為左側。安裝標記：管結構弦桿的端頭，柱的1m標高線。構件油漆后，各類標記用醒目區(qū)別底漆的油漆在構件上寫出。4.1.5.2包裝、運輸根據實際情況，本工程計劃采用汽車為主的運輸方式，力求快、平、穩(wěn)的將構件運抵施工現場。在構件運輸前制定可靠的運輸計劃，作好運輸車輛的調度安排，考慮雨天等不利因素，作好提前準備工作，保證構件按時到達施工現場。主構件不進行包裝，運輸時是用枕木墊起，構件間用塑膠或者廢舊車胎隔離開，用倒鏈鋼絲繩捆扎，鋼絲繩與構件間襯墊廢舊車胎。捆扎牢固以防車輛顛簸而產生構件散落。小構件同規(guī)格用打包

42、鋼帶墊塑膠分類打包。按工程需要構件順序裝車，并考慮卸車順序方便，考慮車輛超限運輸要求。裝車時，必須有專人監(jiān)管，清點上車的箱號及打包件號，并辦好移交或交接手續(xù)。4.1.5.3裝卸、堆放 大、重構件都用吊車或行車裝運，其它桿件和零件可用叉車車裝卸，車上堆放合理，綁扎牢固，裝車時有專人檢查。卸貨時，均應采用現場塔吊卸貨，嚴禁自由卸貨，裝卸時應輕拿輕放。應嚴格遵守起重機吊裝規(guī)范，不得斜拉、斜吊。起吊和放置不能與其它物品發(fā)生碰撞。構件到現場應按施工順序分類堆放，堆放位置符合按甲方平面圖規(guī)劃要求。高強螺栓連接副必須在現場干燥的地方堆放。堆放必須整齊、合理、標識明確，雨雪天要做好防雨淋措施，高強螺栓摩擦面應

43、得到確實保護。4.2鋼骨柱梁安裝4.2.1安裝前的技術準備在吊裝前對吊裝作業(yè)人員進行施工技術交底，特殊工種操作人員要具有相應的崗位證書。起重吊索具、安裝機工具、臨時登高掛梯、安全網等準備齊全，并經檢查完好。4.2.1.1基準點交接與測放復測土建提供的水平控制網點，并以此為根據，進行鋼結構基準線和軸線的放線和測量；復測土建提供的標高控制點，并以此為根據，進行鋼結構的標高控制。交接水平控制網點和標高控制網點。測放鋼柱、預埋件的定位軸線和定位標高。4.2.1.2測量儀器及連接件的準備（1）測量儀器要經法定計量檢驗合格。（2）復試合格的高強螺栓進倉庫，并按規(guī)定做好保管。4.2.1.3構件預檢（1）核對

44、構件編號、規(guī)格等相關尺寸，劃出構件的軸線或安裝定位線、標高基準線。（2）對變形的構件進行矯正，對受油污、泥土等污染的構件擦洗清潔。4.2.2鋼柱柱腳錨栓的預埋1為保證鋼柱柱腳錨栓的埋設精度，首先將錨栓按圖紙設計尺寸固定在開好孔眼的定位鋼板上，定位鋼板厚度不小于6mm，中間開方洞，定位孔直徑大螺栓直徑2mm，數控鉆床成孔保證精度。 2將螺栓下部用鋼筋點焊焊連接接成整體，柱子鋼筋綁扎前臨時固定就位，鋼筋綁扎過程預留出螺栓校正空間，澆筑混凝土之前將螺栓精確校正后與柱子鋼筋模板精確定位。3測設好鋼柱中心線并在鋼板上作出標記，作為安放錨栓的定位依據，使鋼柱軸線與錨栓組中心線精確對正，安裝過程中測量跟蹤校

45、正。4.2.3鋼骨柱梁吊裝1鋼骨柱施工工藝流程圖4.2.3-1 鋼骨柱吊裝工藝流程圖構件進場構件現場驗收吊裝機具準備安裝軸線檢驗報告鋼柱臨時固定測量校正搭設操作平臺首節(jié)鋼柱安裝臨時固定測量矯正焊接測量復驗焊縫檢測地腳螺栓擰緊拉纜風繩連接板固定測量成果超聲波檢測報告下節(jié)鋼柱安裝拉纜風繩2 首節(jié)鋼骨柱吊裝（1）起吊前，鋼柱應橫放在枕木上，柱腳板位置墊好模板或方木。起吊時，不得使柱的底端在地面上有拖拉現象。鋼柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼柱垂直離地。（2）鋼柱吊裝前綁好爬梯，準備好纜風繩、防墜繩、千斤頂、工具包以及扳手等小型工具。（3）安裝前要對預埋件進行復測，并在混凝土面上標識出“十”字中線。對于

46、軸線居中的鋼柱，十字中線即為十字軸線，對于軸線偏心的鋼柱，須根據軸線偏心的距離計算出中線位置，并投在鋼柱腳附近。（4）根據鋼柱的底部標高調整好螺桿上的螺母，放置好鍥型墊鐵。（5）所有鋼柱吊點均設置在鋼柱的上部，利用兩個臨時連接耳板作為吊點。鋼柱起吊時必須邊起鉤、邊轉臂使鋼柱垂直離地。當鋼柱吊到就位柱子鋼筋上方500mm，停機穩(wěn)定，對準螺栓孔和十字線后緩慢下落，下落中應避免磕碰地腳螺栓絲扣。（6）當柱腳板進入地腳螺栓后，檢查鋼柱四邊中心線與基礎十字軸線的對準情況（四邊要兼顧），用柱腳螺母進行調整，當調整鋼柱的就位偏差在3mm內后，再下落鋼柱，使之落實。（7）鋼柱就位后，采用兩臺經緯儀跟蹤校正，水

47、準儀復測其標高，校正滿足要求后緊固鋼柱底部連接螺栓，上端四面拉攬風繩固定。柱腳螺母調整示意見圖4.2.3-2。圖4.2.3-2 柱腳螺母調整示意圖（8）當鋼柱校正完畢后擰緊地腳螺栓、收緊纜風繩，然后進行柱底無收縮混凝土灌漿施工。（9）鋼柱的定位采用柱底位移來調整，利用千斤頂調整柱底中心線的就位偏差。千斤頂校正第一節(jié)柱柱腳示意圖見圖4.2.3-3。圖4.2.3-3 第一節(jié)柱柱腳示意圖（10）鋼結構安裝按照平面分區(qū)進行，測量校正后移交土建進行鋼筋綁扎、模板支護及混凝土澆筑施工。3上部節(jié)段鋼柱安裝（1）吊裝準備： 1）復驗下節(jié)鋼柱柱頂標高及軸線偏差，并做好記錄，作為上節(jié)鋼柱吊裝調節(jié)的依據。 2）對鋼

48、柱對接節(jié)點進行打磨、除銹，安裝前清除完畢。 3）在混凝土樓面上放測量控制點及控制網，并復核。 4）對進場構件進行驗收，同時進行偏差校正處理。 5）吊裝前對施工人員進行交底，并將吊裝工機具準備好。 6）鋼柱吊裝前事先在柱身綁扎好爬梯，并準備好纜風繩、千斤頂、工具包以及扳手等小型工具。 7)吊裝前，下節(jié)鋼柱頂面和本節(jié)鋼柱底面的渣土和浮繡要清除干凈，保證上下節(jié)鋼柱對接面接觸頂緊。（2）鋼骨柱吊裝：1）下節(jié)鋼柱的頂面標高和軸線偏差、鋼柱扭曲值一定要控制在規(guī)范以內，在上節(jié)鋼柱吊裝時要考慮進行反向偏移回歸原位的處理，逐節(jié)進行糾偏，避免造成累積誤差過大。2) 鋼柱吊裝到位后，鋼柱的中心線應與下面一段鋼柱的中心線吻合，并四面兼顧，穿好連接螺栓，連接好臨時連接夾板，并及時拉設纜風繩對鋼柱進一步進行穩(wěn)固。上下節(jié)鋼柱連接完成后，即可進行初校。3) 采用兩臺經緯儀對鋼柱垂直度進行校正，精確對中整平后，后視前方的同一軸線控制線，并固定照準部，然后縱轉望遠鏡，照準鋼柱頭上的標尺并讀數，與設計控制值相比后，判斷校正方向并指揮吊裝人員對鋼柱進行校正，直到兩個正交方向上均校正到正確位置。圖4.2.3-4 鋼柱垂直校正示意圖4)上下鋼柱對接錯口調整可通過焊接在下端柱頂的“L”型鋼板支架加千斤頂進行，校正時先適當將臨時螺栓放