A03136生產(chǎn)線平衡分析和瓶頸改善-dxc.ppt

1、Quality “非瓶頸”資源的充分利用不僅不能提高有效產(chǎn)出,而且還會使庫存和搬運(yùn)增加; 瓶頸環(huán)節(jié)損失1小時,相當(dāng)于整個系統(tǒng)損失1小時,而且是 無法補(bǔ)救的 ; 非瓶頸環(huán)節(jié)上節(jié)約1小時,毫無實際意義; 瓶頸制約了生產(chǎn)系統(tǒng)的有效產(chǎn)出和庫存;,11.瓶頸的常見表現(xiàn): 整體進(jìn)度緩慢,生產(chǎn)效率下降; 出現(xiàn)產(chǎn)品零部件不能配套的現(xiàn)象; 一些工序加班趕貨,而另一些則很輕松; 一些工序的半成品堆積過多,而另一些則很少; 個別工序在等材料、設(shè)備,其他工序進(jìn)展正常; 個別生產(chǎn)線流動停止,出現(xiàn)在制品滯留時間過長情況。,12.瓶頸效應(yīng):是指瓶子頸部流量的大小限制了倒水時的水,13.瓶頸的不良影響: A.工序的先后關(guān)系,

2、會影響后續(xù)工序進(jìn)度: B.工序間的平行關(guān)系，則會影響產(chǎn)品配套,二、平衡改善法則及注意事項 1.平衡改善法則-ECRS法則,以上ECRS法則，具體可通過下列圖片來說明生產(chǎn)中如何運(yùn)用改善：,作業(yè)改善壓縮,分割轉(zhuǎn)移,并行作業(yè)，增加人員,拆解去除,作業(yè)改善后合并,重排,2-1. 平衡改善的基本原則和方法： 通過調(diào)整作業(yè)工序的作業(yè)內(nèi)容來使作業(yè)時間相近或減少這一偏差。 A.首先考慮對瓶頸工序進(jìn)行改善,作業(yè)改善方法可參照程序分析、動作分析、工裝自動化等工程方法和手段 B.將瓶頸工序的作業(yè)內(nèi)容分割給其它工序。 C.合并相關(guān)工序,重新排布生產(chǎn)線。 D.分解作業(yè)時間較短的工序,把它安排到其它工序中去。 E.增加作

3、業(yè)員,只要平衡率提高了,人均產(chǎn)量就提高了,單位成本也隨之下降。,2-2. 平衡改善的基本原則和方法： 改善耗時長的工程,縮短作業(yè)時間 A.分割作業(yè),把一部分作業(yè)分配到耗時較短的工程 B.改善作業(yè),縮短作業(yè)時間(如:活用工具等) C.使作業(yè)機(jī)械化;提高機(jī)械的效能 D.并行作業(yè),增加作業(yè)人數(shù) E.更換技術(shù)水準(zhǔn)更高、動作更快的作業(yè)人員 改善耗時較短的工程 A.分割作業(yè),將其分配到其他耗時也短的工程,從而省略原工程 B.從耗時長的工程,接過一部分作業(yè)內(nèi)容 C.把耗時較短的工程結(jié)合起來 D.把需要兩個人工程,改成一個人就能應(yīng)付的工程.,3.平衡改善過程中應(yīng)注意事項: A.需要同樣工具和機(jī)器的作業(yè)要素可分

4、配在同一專用設(shè)備工序內(nèi) B.作業(yè)要素相同或前后相近的應(yīng)盡量分配在同一工序 C.不相容的作業(yè)盡量不分在同一工序 D.必要時可對關(guān)鍵作業(yè),增加操作人數(shù)或改用更有效的工具/設(shè)備以縮短其作業(yè)時間,提高平衡率 E.生產(chǎn)線補(bǔ)進(jìn)新手時,因新手對工作不熟悉,在配置上需特別注意,否則會造成嚴(yán)重的不平衡致使產(chǎn)量大幅下降。 F.采用ECRS法則進(jìn)行改善時的優(yōu)先順序為:“取消”不必要的動作或工序（第一選擇）；“合并”微小動作（次選）；“重排”作業(yè)工序或動作（第三選擇）；“簡化”復(fù)雜動作或工序（最后選擇）,三、平衡改善的實施步驟： 第一步：明確改善目的和對象： 是否因為生產(chǎn)量變動（增產(chǎn)或減產(chǎn)）而進(jìn)行的改善 是否為了提高

5、生產(chǎn)率、減少作業(yè)人員 改善對象是一條生產(chǎn)線、某段工序還是整個流程 第二步：了解、分析生產(chǎn)現(xiàn)狀及相關(guān)人員的工作狀況： 如各工位或工序的良品率有多高？人員出勤狀況、產(chǎn)品加工的難易度、品質(zhì)事故的發(fā)生點(diǎn)等。 第三步：了解產(chǎn)品工藝流程并分解各工程的作業(yè)要素：根據(jù)工程分析圖了解加工作業(yè)內(nèi)容，依據(jù)作業(yè)拆分原則拆分各工程的作業(yè)要素。 第四步：對各作業(yè)要素進(jìn)行時間觀測,第五步：對觀測記錄的結(jié)果進(jìn)行處理，得出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間，在進(jìn)行數(shù)據(jù)處理時應(yīng)注意如下兩點(diǎn)： 剔除異常值、排除各種影響作業(yè)的因素，最后制定出各作業(yè)要素的標(biāo)準(zhǔn)時間。 把各種浪費(fèi)現(xiàn)象記入并提出相關(guān)的改善方法，以便改善實施。 第六步：繪出生產(chǎn)線平衡圖。

6、 第七步：計算目前的平衡率、稼動損失率等。 第八步：提出改善目標(biāo)及實施方案。 第九步：依據(jù)平衡改善法則、動作經(jīng)濟(jì)原則等方法實施改善。 第十步：改善結(jié)果的分析、總結(jié)和評價。,生產(chǎn)線平衡步驟: 計算產(chǎn)距時間（Takt time） 畫優(yōu)先圖(制作工藝流程圖) 決定周期時間（CT=Takt time） 確定理論工位數(shù) 排程 計算效率,案例分析,Takt Time = Demand Rate(需求速度),目標(biāo)：按需求生產(chǎn)！,產(chǎn)距時間:TAKT TIME,電風(fēng)扇裝配由下列任務(wù)組成：,生產(chǎn)線平衡: 畫優(yōu)先圖（Precedence Diagram）,任務(wù) 緊前任務(wù),ANone,A,BA,B,CNone,C,D

7、A, C,D,任務(wù) 緊前任務(wù),ED,E,FE,F,GB,G,HE, G,H,問題: 哪一個工序決定了最大產(chǎn)出率？,答案: 任務(wù)C決定了生產(chǎn)線的CT，也就決定了最大產(chǎn)出率。,問題: 假定我們每天11.5H要生產(chǎn)KQ34-4產(chǎn)品7000個,周期時間應(yīng)是多少？,Answer:,Answer:,問題: 理論上的最少工位數(shù)是多少？,實際人員配置需12人,比理想多2人,平衡率水平90.1%,生產(chǎn)線平衡排程規(guī)則：,主規(guī)則: 以其后跟隨任務(wù)數(shù)目最多的秩序安排工位。 附加規(guī)則: 最長作業(yè)時間的任務(wù)先排,工位 3,工位 3,A (4.2-2=2.2),A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2),工位

8、3,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1= 0.2) Idle= 0.2,工位 3,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2),工位 3,Idle=0.2,Idle=0.95,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2),工位 3,Idle=0.2,Idle=0.95,D (4.2-1.2)=3,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2

9、),工位 3,Idle=0.2,Idle=0.95,D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2),工位 3,Idle=0.2,Idle=0.95,D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5,C (4.2-3.25)=0.95,A (4.2-2=2.2) B (2.2-1=1.2) G (1.2-1=0.2),工位 3,Idle=0.2,Idle=0.95,D (4.2-1.2)=3 E(3-0.5)=2.5 F(2.5-1)=1.5

10、 H(1.5-1.4)=0.1,Idle=0.1,工作站1,工作站2,工作站3,工作站分配,裝配線的效率,縱軸表示工序的作業(yè)時間； 橫軸表示各工序的作業(yè)。,作 業(yè) 時 間,工序號,5,10,15,20,25,30,35,人員,1,1,30,30,2,2,50,25,3,1,27,27,4,5,6,7,8,9,3,72,24,1,30,30,1,1,1,1,26,26,20,20,34,34,27,27,合計,12,316,243,流動作業(yè)速度,DM,生產(chǎn)線平衡的表示法:流動生產(chǎn)圖,人均,實際,天朗安裝車間生產(chǎn)線平衡實例:,改善前-工作臺上,改善后-皮帶拉上,物流,物留,順暢流動 沒有停滯,中間

11、停滯 隱藏問題,流水線的 “物流” 和“物留”,傳統(tǒng)輸送帶作業(yè),傳統(tǒng)輸送帶的4種浪費(fèi)： 取放動作浪費(fèi) 在制品取放至少浪費(fèi)25秒時間。 等待浪費(fèi) 前后工序作業(yè)節(jié)奏不同造成作業(yè)等待。 在制品過多浪費(fèi) 工序間緩沖庫存隱藏了等待問題。 空間浪費(fèi) 緩沖庫存的存放設(shè)施、存放空間浪費(fèi)。,“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶,成長型輸送帶作業(yè),劃分節(jié)距線一般為8090cm，用來確認(rèn)進(jìn)度。,邊送邊做 在輸送帶上完成裝配工作，消除搬運(yùn)浪費(fèi),依產(chǎn)距時間 設(shè)定速度 產(chǎn)距時間縮短時，增加工作站、工作人員和提高輸送帶速度。,設(shè)立“接棒區(qū)” 流入“接棒區(qū)”的制品由下工序協(xié)助完成。,設(shè)立停線按鈕 事故發(fā)生時停線，以相互協(xié)作、排除

12、異常。,“傳統(tǒng)”輸送帶和“成長型”輸送帶,工 廠 常 見 的,等待浪費(fèi),搬運(yùn)浪費(fèi),不良浪費(fèi),動作浪費(fèi),加工浪費(fèi),庫存浪費(fèi),制造過多（過早）浪費(fèi),8 大 浪 費(fèi),缺貨損失,企業(yè)每生產(chǎn)一件產(chǎn)品就在制造一份浪費(fèi)。伴隨企業(yè)運(yùn)營中各業(yè)務(wù)環(huán)節(jié)不被察覺或不被重視的浪費(fèi)，日本企業(yè)管理界將之形象地比喻為“地下工廠”。,地下工廠,生產(chǎn)線不平衡造成中間在庫，降低整體效率,能力需求：100件/H,例,提升平衡率的工位互助結(jié)構(gòu),作業(yè)站 作業(yè)員 互助狀況,A (),B (位置),C ,1,I,II,III,IV,不在,或更遠(yuǎn),1,2,5,4,3,.,.,2,1,2,1,2,1,2,3,4,3,4,3,5,5,4,6,根據(jù)

13、生產(chǎn)需求變化進(jìn)行有彈性的生產(chǎn)線布置,2,3,4,5,Input,Output,1,6,2,3,4,5,Input,Output,1,6,需求1000件/天時 3人作業(yè),需求600件/天時 2人作業(yè),考慮彈性生產(chǎn)線布置時追求的目標(biāo)： （1）及時發(fā)現(xiàn)浪費(fèi) （2）靈活調(diào)整生產(chǎn)量 （3）考慮相關(guān)部門的浪費(fèi),品質(zhì)方面 優(yōu)先使用不會產(chǎn)生次品， 或者有異常時能自動停止 的設(shè)備，并設(shè)置質(zhì)控環(huán)節(jié),產(chǎn)量方面 使用彈性高、 易增減產(chǎn)量的設(shè)備， 優(yōu)先采用單線流動小型設(shè)備,成本方面 按照產(chǎn)距時間配置人員， 非定員制生產(chǎn)， 使用最少空間生產(chǎn), 布置原則：運(yùn)輸路線最短 平面布置形式： 直線型： 山字型： 直角型： 環(huán)型： 蛇型： U型： 工作地排列形式： 單列 雙列,流水線平面布置模式:,單站與連線(流水線)作業(yè)之工時計算,單站作業(yè): 總工時= A+B+C+D (各站工時加總) 連線作業(yè): 總工時= max(AD) * 4 (瓶頸站工時 * 站數(shù)) 或總工時=產(chǎn)品周程時間/平衡率,連續(xù)作業(yè)工作站平衡率,瓶頸? Bottle neck (50”),平衡率