系統(tǒng)的解決問題的方法-精益運營試點培訓材料

1、系統(tǒng)的解決問題的方法精益運營試點培訓材料二OO二年七月此報告僅供客戶內部使用。未經(jīng)麥肯錫公司的書面許可，其它任何機構不得擅自傳閱、引用或復制。內容概要 (I)無論是與供應商交涉，改進生產(chǎn)設備和原材料，還是處理客戶投訴，生產(chǎn)中面臨的各種內部和外部問題都可以利用系統(tǒng)的解決問題的方法加以解決系統(tǒng)的解決問題的方法通常采用以下手段來解決許多生產(chǎn)運營中的問題 簡單的數(shù)據(jù)收集的方法 現(xiàn)有的經(jīng)驗和簡單而有實效的解決方案 低成本解決方案因此，在精益生產(chǎn)體系中，系統(tǒng)地解決問題是有效利用有限資源以改善經(jīng)營的有效方法通常，采用解決問題的系統(tǒng)方法是由于現(xiàn)狀與理想狀態(tài)之間存在差距，如： 產(chǎn)品和服務不能滿足客戶要求。 實際

2、業(yè)績不能達到內部目標（質量、成本、交貨時間） 在業(yè)績方面與競爭對手存在差距 與標準不符內容概要 (II)作為大規(guī)模的運營改善活動的一部分 (如提高產(chǎn)品質量，提高年定修效率和有效性，提高產(chǎn)能利用率) ，系統(tǒng)的問題解決方法能在問題得到清晰界定后提供解決問題的方法，是消除浪費，提高流程穩(wěn)定性和靈活性的關鍵方法使用系統(tǒng)的解決問題的方法將主要是改進以下領域：質量、成本、交貨時間和生產(chǎn)效率系統(tǒng)問題解決方法可以在許多行業(yè)加以應用，主要包括以下6個主要步驟:1) 發(fā)現(xiàn)問題2) 分析問題3) 產(chǎn)生可能的解決方案4) 選擇和規(guī)劃解決方案5) 實施解決方案6) 評估解決方案和進行方案的標準化本文件描述了分析、消除或

3、減少企業(yè)在經(jīng)營和行政管理環(huán)境中的問題的必要方法和工具本文件其余部分包含經(jīng)典的 7 項質量控制工具，以及解決問題的案例.系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件系統(tǒng)的問題解決方法的定義系統(tǒng)的問題解決方法對問題的定義是： 現(xiàn)狀和理想狀態(tài)的差距所謂系統(tǒng)的問題解決方法， 是指通過6大步驟，應用7個質量控制工具，配合其他用于分析、形成思路的工具，來合理地、有效地解決問題理想狀態(tài)控制特點問題現(xiàn)狀系統(tǒng)的方法并不急于立即解決問題，而是立足于 揭示問題根源，

4、找出長期的對策傳統(tǒng)的方法和系統(tǒng)方法問題解決方法（一勞永逸）問題解決方法（“快速解決”）處理車間工作問題中的常見誤區(qū) 太多的“救火”工作，而不注重尋找長遠對策 不能持之以恒，急于尋找解決辦法而沒有花時間進行全面的分析 試圖自己解決問題，未能讓相應的專家參與問題的解決 沒有制定清晰的目標，對整個過程也沒有存檔記錄 由于又發(fā)生了（更為嚴重的）問題，沒有對上一個問題的解決進行跟蹤和評估。也就是說，有些問題已經(jīng)習以為常，或成了難于根治的經(jīng)常發(fā)作的“慢”成功解決問題的各項條件 理解系統(tǒng)化的按步驟進行的改善方法，認識將短期對策和長遠對策相結合的優(yōu)點 提供必要的資源，進行深入分析，并認真實施小組制定出來的對策

5、 在整個項目中，通過加強溝通和利用目視管理，密切關注小組的工作進展 確保問題解決小組獲得高層管理的支持，能夠協(xié)助小組解決困難、排除工作中遇到的障礙 安排足夠的時間召開小組會議、檢驗對策的有效性、進行溝通和交流系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件系統(tǒng)的問題解決方法作為企業(yè)改善活動的支柱以 支持精益生產(chǎn)系統(tǒng)系統(tǒng)解決問題在精益生產(chǎn)中發(fā)揮的作用“系統(tǒng)的解決問題的理念 并非是盤尼西林之類的速效藥，而是見效慢的中藥式療法。通過長期服用，可逐漸改進公

6、 司 的 機 能 。 ” (Kaoru Ishikawa 博士)智能自動化及時生產(chǎn)標準化穩(wěn)定性精益生產(chǎn)框架真正的精益生產(chǎn)系統(tǒng)往往具有持續(xù)改進業(yè)績的 能力持續(xù)改進和系統(tǒng)的問題解決方法技術提高和增加投資固然重要，持續(xù)改進也非常有必要。持續(xù)改進往往要求（并非偶爾采用）團隊共同解決問題，團隊的力量的很大一部分來源于使用系統(tǒng)的方法和簡單的工具.資料來源：Masaaki Imai: 持續(xù)改進業(yè)績持續(xù)改進創(chuàng)新持續(xù)改進創(chuàng)新時間舉例說明系統(tǒng)的問題解決方法所涉及的領域最為適用情況：無法借助外力實現(xiàn)改進，但內部資源通過集中足以分析現(xiàn)狀、收集數(shù)據(jù)并決定正確的對策在以上所有例子中，動用的都是內部專業(yè)知 識，來產(chǎn)生解決方

7、案而且現(xiàn)狀的改善也無需很大的投資。關鍵是要了解生產(chǎn)流程應用非常廣泛： 質量改進：減少最后組裝的返工率 成本改進：減少鋼鐵廠的耗油量 服務改進： 縮短客戶等待時間 交 貨 表 現(xiàn) 的 改 進 ： 實 現(xiàn) 近100% 按時交貨，縮短50% 的交貨周期系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件系統(tǒng)的問題解決方法和傳統(tǒng)的質量控制工具均有 助于改善業(yè)績，但并非唯一的途徑系統(tǒng)的問題解決方法和質量控制工具的重要性問題比率100經(jīng)驗證明，多數(shù)工作問題可用簡單

8、的方法予以解決。關鍵在于紀律性和實施。 5 個為什么 3 個C（問題、原因和對策） 系統(tǒng)的問題解決方法 傳統(tǒng)的質量控制工具50 試驗設計 田口法樹立習慣和紀律采取簡單方法應用高級工具6步系統(tǒng)問題解決流程和持續(xù)改進模式（計劃 實施檢查行動）是統(tǒng)一一致的1發(fā)現(xiàn)問題，確定目標6評估解決方法14分析問題P2A5實施解決方法D提出潛在的解決方法5C3選擇并規(guī)劃解決方法46標準化確認效果檢查行動實施實施制定計劃方法分析問題原因計劃定義問題內容步驟 1:確定問題、設定目標1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4行動A) 明確闡述問題 問題的定性 說明

9、優(yōu)點 根據(jù)親身經(jīng)歷，具體說明問題，不應依賴他人的描述 對問題進行量化說明 確保對問題有準確、客觀的認識 澄清問題 評估問題的嚴重性 使問題直觀化 確定造成問題的主要原因 界定各個原因之間的關系 問題的量化B) 明確闡述目標 設定目標 說明何時應達到怎樣的水平或標準 確定工作重點 允許選擇解決方法舉例問題陳述： 過去周中每日標簽貼錯率達58% 目標陳述：周后將標簽貼錯率降為零步驟 2:分析問題1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法 規(guī)劃調研方法 審核初步分析 確定問題并尋找一切與之有關的信息（即收集信息和數(shù)據(jù)） 利用質量控制工具對數(shù)據(jù)進行量

10、化的、直觀的和圖表式的分析 確定問題的根源所在，如使用“個為什么”和魚刺圖分析法4數(shù)據(jù)收集方法為什么為什么觀察訪談調查實踐研究觀察現(xiàn)象收集來自各方的信息使用書面訪談形式 親身實踐研究相關文件為什么為什么為什么問題根源流程中最重要的一步是： 必須投入時間和精力!步驟 3:提出潛在的解決方法1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D 提 出 潛 在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4針對每項原因提出潛在的解決方法原因確定的根源初步的解決方法1操作工對部件的加油量變動性很大規(guī)范輸油量和油嘴加油位置23456步驟 4A:選擇解決方法1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法

11、3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4選擇工作表定義：控制： 小組或個人對問題的控制程度以及對解決方法的控制能力相關性： 解決方法對問題的解決力度資源： 實施解決方法所需的時間、資金、人員和資料等，以及現(xiàn)有的資源充裕情況回報： 預期的回報或成果（成本和回報）認同： 員工和審批解決方法的管理層對實施解決方法時所需改革的接受程度評級特點低高控制12345相關性12345資源54321回報12345認同12345步驟 4B:實施解決方法1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4流程圖主要用于說明實施計劃中所包括的各個邏輯步驟流程圖甘特圖甘特圖說明實

12、施的各個步驟、各項工作的起始時間和各個關鍵環(huán)節(jié)之間的銜接情況行動負責人時間1制定實施計劃2召開啟動會議3開始機器調修4試運行5確認部件6匯報進展7進行必要的修改8標準化標準化修改審核結果確認部件試運行調修設備啟動會議制定計劃步驟 5:實施解決方法1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法1. 將解決方法化解為便于管理、可監(jiān)控的具體步驟42. 使所有解決方案影響到的人員參與到實施過程中3. 將相關信息所有人員，包括計劃、目標和行之有效的實施辦法等4. 確保所有人員清楚各自的工作內容并與上級管理人員保持密切聯(lián)系5. 對任何工作均不能持理所當然的態(tài)

13、度，應該審慎對待、反復檢查注: 應注意減少從方案到實施時間，確定精簡流程、政策等的方法步驟 6：評估解決方法1. 根據(jù)計劃檢查實際實施時間2. 評估已實現(xiàn)目標 提高生產(chǎn)率 降低成本 提高質量 安全性3. 評估是否已產(chǎn)生預期結果，有無不良影響1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法44. 新方法標準化5. 建立控制機制，保證持續(xù)使用新的標準化的方法，如標準工作程序、審計6. 對其他人就新的標準化的方法進行培訓7. 準備工作現(xiàn)場演示。向其他可能遇到類似問題的人溝通他們的心得，他們可能在解決具體問題時會采用所介紹的部分或全部經(jīng)驗8. 解決下一問題

14、解決問題的 6 步法標準化發(fā)現(xiàn)問題，確定目標16評估解決方法分析問題P2A5實施解決方法D提出潛在的解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法34解決問題工作單，總結最重要信息，以說明6步 法的每一階段解決問題工作單 （也叫質量控制陳述） 質量控制陳述以規(guī)范方式說明解決問題流程的主要步驟。 質量控制陳述也能在工作牌上顯示。 應隨項目進展同步編寫。 應使用圖表照片清楚說明主題和方法。 最重要的信息顯示在工作單或工作牌上；背景數(shù)據(jù)保存在活頁夾內。 行動計劃用于說明目前工作，必須隨時更新。 使用7種質量控制工具是使相關的信息變得可視化的簡單方法。解決問題樣板表第一步: 確定問題并確立目標第三步:形成潛在解決方法第

15、四步:選擇方法并制定實施方案第二步: 分析問題第五步: 方案的實施第六步: 評估標準方法并標準化根本原因設備材料流程人員解決方法12345控制能力相關性需要的資源效益員工的理解支持原因編號找到的根本原因潛在解決方法123456問題:目標:7種典型質量控制工具在收集數(shù)據(jù)和分析問題時 必不可少，它們還能使相關信息變得可視化1. 檢查工作單2. 因果圖3. 圖表4. 帕累托圖5. 控制圖6. 頻率分布圖7. 散布圖1. 檢查工作圖：收集和組織數(shù)據(jù)最后裝配的缺陷周: 3月2-6日負責主管: 張缺陷周一周二周三周四周五共計A3B1C5D15E18共計17866542使用檢查工作工具要回答的問題 什么事實

16、基礎或數(shù)據(jù)模式將有助于我們更好地了解問題及其原因？ 我們如何將自己對問題的“見解”轉化為“事實”？ 是否能圍繞問題的或原因？模式有助于我們發(fā)現(xiàn)問題的動因2.因果圖或魚刺圖:尋找某一具體問題可能的原因方法原料問題機器人員使用因果圖要回答的問題 我們如何發(fā)現(xiàn)、探究和顯示某一具體問題或狀況的可能原因？ 問題的根源是什么? 哪些因素具有重要性？ 哪些因素可以由小組加以改變？ 在業(yè)績目標中，我們想解決該問題的哪些“原因”或動因？3. 圖表：分析和顯示不同類型數(shù)據(jù)運行圖柱狀圖A B CD E餅圖雷達圖EDACB0使用圖表工具要回答的問題 數(shù)據(jù)在一段時間內呈現(xiàn)出何種趨勢或模式？ 平均水平隨時間變化嗎？ 結果

17、隨時間變化嗎？是否有周期性(如在一周內或按季節(jié)變化)? 特定的時間、班組或作業(yè)方式是否顯示出更多問題？4. 帕累托圖: 顯示問題、原因或影響的相對重要性問題排序(發(fā)生件數(shù))頻率（故障數(shù)/周)問題排序(成本)返工成本/周, 美元204001530010 2001005E故障DCABE故障DCAB使用帕累托圖要回答的問題 所有問題或狀況的相關重要性如何？ 解決問題的起點應當是什么？我們應當將注意力集中于何處？5. 控制圖：了解流程中的變化性 (隨化與唯一)失控控制上限平均控制下限時間衡量單位使用控制圖要回答的問題 在我們所觀察的流程參數(shù)變化中，哪一部分是自然變化（在流程控制限度內）？哪一部分是因可

18、確定的原因而造成的反常變化？ 流程失控的頻率是多少？ 是否有我們應當加以關注的可辨別的趨勢？根據(jù)這些趨勢我們能采取預防性行動嗎？6. 頻率分布圖頻率2015105.409.410.411 .412 .413.414 .415 .416.417 .418 .419軸桿直徑頻率分布圖某一結果發(fā)生的頻率是多少？頻率分布是什么樣的 是普通曲線還是其他形式？ 在規(guī)格之外的頻率是多少？在規(guī)格之外出現(xiàn)的偏離是何性質？長尾分布？不均勻分布？7. 散布圖: 檢驗有關變量之間關系的理論變量 2變量 1使用散布圖要回答的問題哪些變量具有相互關系?變量之間關系是何性質？x 中的變量有多少可由 y中的相關變量得到解釋?

19、變量之間存在什么因果關系?系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件1. 發(fā)現(xiàn)問題，制定目標1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4零件 831 號的標簽沒有貼在每班生產(chǎn)的 100 多個組裝好的動力轉向軟管上 (占全部產(chǎn)量的 10% )問題需要解決標簽粘貼問題，因為: 貼得不牢的標簽可能在運輸途中掉落，造成零件丟失 由于操作工不斷粘標簽，車間生產(chǎn)效率大大降低造成影響目標在 1 周內將貼不

20、牢的標簽 數(shù)量降低 75%每班貼不牢的標簽數(shù)量降低75%100252.分析問題1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4人機器 C上油不均滾軋機器水箱上油部件容許正切面上的接觸接觸面較小封口機油在 線 機 器 上油過多飛濺過高B沒有培訓 通風管沒有標準油的種類吹落標簽嚙合不佳 標簽A來料 上水部件水箱手套造成粘貼不緊操作工用力不足沒有標準方法不一 供應商的加工能力沒有標準操作不便材料方法代表最有可能的問題或問題根源，這一系列假設將在后幾頁進行測試ABC標簽不能貼附 上油部件 在線等待時間不當在線機器大量在制品2.分析問題 (A):標簽測試結

21、果1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4抽拉測試剝落率秒/英寸32.030.028.0F9.5克8.07.5規(guī)格831號標簽923號標簽將嫌疑標簽 (831) 與已知 質優(yōu) 標簽 (923)相比較。剝離 831號標簽所需的力大得多，說明 831 號標簽材料質量合格597重量標簽管道2. 分析問題 (B):生產(chǎn)線加油分析1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4依據(jù)生產(chǎn)線加油規(guī)定的標簽位置管道標簽油重油適量無油未來需做分析重新將機油加在機身，而非管道將 60 個部件在無油情況下運轉結果

22、:油重對標簽的黏附能力有直接影響2.分析問題(C):生產(chǎn)線局部分析1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4確定生產(chǎn)線具體的機器是否導致加油過多機器 1橙色少油到無油923 發(fā)現(xiàn)出問題的標簽機器 2褐色適量機油831機器 3藍色少油到無油褐色部分因油量適中而產(chǎn)生標簽問題2.分析問題 (D):滾軋機 標簽1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4F現(xiàn)狀管道標簽扁接觸區(qū)F對策鋼管標簽采用臨時性泡沫橡膠實施; 需要下達工作指令落實具體細節(jié)軟墊接觸區(qū)膠墊3.產(chǎn)生潛在的解決方案1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決

23、方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4原因潛在解決方案1.臨時對策是在貼好標簽后用軟布擦拭管道太小的接觸面使標簽容易掉落2.下達橡膠軟布工作指令，以便今后長期使用加油不穩(wěn)定性3.制定標準化加油規(guī)程4.將油嘴指向機身，而非管道5.采購耐油標簽4.選擇和規(guī)劃解決方案1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4調查試驗情況1-23解決方案日期141516172021222324272829制作臨時膠墊向維護部門下達工作指令制作耐油標簽安裝耐油標簽監(jiān)督制定標準化加油規(guī)程培訓組員重新確定油嘴指向監(jiān)督特征解決方案12

24、345控 制 相關性資 源 回報認同542455424535353433453514420201919165/6. 實施和評估解決方案1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法步驟 5:實施方案44月14日安裝臨時膠墊步驟 6:評估解決方案優(yōu)良需改善較差班組4月14 日4月15 日4月16日甲乙X系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件1. 發(fā)現(xiàn)問題，制定目標1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問

25、題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4RSL-5 停機損失: RSL-5 停機造成的最大損失 過去 3 個月內所有機器故障造成的最大損失問題有必要減少本機故障，因為: 本機使用頻率高 每周開 6 天，每天開 3 班造成影響將RSL-5 因輸送帶問題造成的工作時間損失降低至 4 個月內目標2. 分析問題 (A):了解情況1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法414%小時其他問題3012%導軌罩松動刀片盒日13%刀片輸送帶填充2061%3月18日3月8日主輸送帶修理機3月3日10所有停機損失的 74% 是因為刀片輸

26、送帶引起的2月4日主輸送帶阻塞2月3日1月18日1月17日2月8日2月3日2月2日1月19日卸料主輸送帶器輸送帶RSL-51月30日1月13刀片從RSL-5 通過輸送帶流入刀片盒RSL-5 停機損失(1月1日- 3月31日)2. 分析問題 (B):收集數(shù)據(jù)1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4RSL-5 停機 分鐘日期刀片輸送帶故障導軌罩松動B 軸存在的問題其他問題總損失總損失卸料主輸送帶機器輸送帶4月4日1001004月8日80301104月12日20204月13日2060804月22日10103202.分析問題 (C):發(fā)現(xiàn)原因1發(fā)

27、現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4卸料主輸送帶主輸送帶性能不穩(wěn)，機器輸送帶機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同松垮無法看到刀片 刀片盒外部已經(jīng)裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子磨損 刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上斜槽位置不正確，無法將刀片裝入盒內固定機器上的刀片導致主輸送帶問題 車工并不知情車工忘記打開輸送帶電源沒有超馳 車工關掉機器輸送帶電源，讓大量刀片積壓切割太深，現(xiàn)有刀具無法加工刀具無法工作沒有信號給車工 拉絲狀的刀片編程方法:切割時不停頓車工操作方法RSL-5 因刀片輸送帶問題而停機主輸送帶停機， 3

28、.產(chǎn)生可能的解決方案1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4方面原因可能解決方案機器輸送帶機器輸送帶與主輸送帶運行速度不同刀片在途中被掛在各種尖利的鋒口上刀片盒外部已經(jīng)裝滿，堵塞嚴重，使主輸送帶無法運行使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查刀片盒和斜槽主輸送帶主輸送帶滾柱、導軌、輸送帶銷子等部件磨損固定機器上的刀片導致主輸送帶問題檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響操作方法刀具無法工作編程: 切割時不停頓檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程車工超馳失效主輸送帶停機，車工并不知情檢查RSL-5 超馳情況在機器上

29、安裝信號燈1發(fā)現(xiàn)問題4.選擇和計劃解決方案行動計劃6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5 超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4 月 6 日4 月 6 日4 月 7 日4 月 6 日4月 14 日4月 14 日4月 15 日4 月 6 日4月 21 日15. 實施解決方案發(fā)現(xiàn)問題6評估解

30、決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4序號活動負責人日期(計劃)日期(完成)123456789使兩條輸送帶的速度一致檢查輸送系統(tǒng)，看是否存在鋒利的邊緣檢查主輸送帶關鍵部件分析固定機器可能影響檢查目前刀具的效率檢查目前有關停頓的編程檢查RSL-5 超馳情況檢查刀片盒和斜槽狀況在機器上安裝信號燈(用作輸送帶停止時的警示信號)張王李劉陳黃賈董徐4 月 6 日4 月 6 日4 月 7 日4 月 6 日4月 14 日4月 14 日4月 15 日4 月 6 日4月 21 日4月 7 日4月 6 日4月 6 日4月 6 日4月16日4月14日4月12日4月 6 日4月

31、20日16.評估解決方案 (A):分鐘目標是否實現(xiàn)發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4實際目標因輸送帶問題引起的停機損失2000150010005001 月2 月3 月4 月5 月6 月7 月6.評估解決方案 (B):標準化并建立控制1發(fā)現(xiàn)問題6評估解決方法分析問題P2A5D提出潛在的解決方法3實施解決方法C選擇并規(guī)劃解決方法4維持設備狀況持續(xù)改善的標準 每月一次檢查卸料主輸送帶和機器輸送帶速度同步的情況 每月檢查中應列入 5 項關鍵的部件 用在 RSL-5 上的刀具必須注明切割速度，由主管檢查 編程員必須在機器程序中編入停頓指令，確保

32、刀片恰當積累監(jiān)督 操作工必須每日提供數(shù)據(jù) 班長將計算每日運作時間，每周進行停機損失帕累托圖分析系統(tǒng)的問題解決方法 基本概念和原則 定義和背景 對精益生產(chǎn)的意義 應用：6步式方法和工具 應用舉例 例A：標簽貼不到上油部件上 例B：機器故障問題 實施方法和材料 系統(tǒng)解決問題的時間安排和前提條件由于需要系統(tǒng)解決的問題通常比較嚴重，完成所 有步驟可能需要歷時 1 周到幾個月系統(tǒng)解決問題的時間安排示例發(fā)現(xiàn)問題， 制定目標產(chǎn)生可能解決方案選擇和規(guī)劃解決方案實施解決方案評估解決方案準備分析問題1 周1 周1-2 周1 周1-2 周1-3 周1-4 周可能影響必要時間的因素: 組建合適的隊伍 討論此項問題是否

33、值得解決 準確決定問題性質 達成目標共識 發(fā)現(xiàn)數(shù)據(jù) 恰當進行數(shù)據(jù)收集 與專家進行數(shù)次會議， 集思廣益 發(fā)現(xiàn)問題較預期的更加復雜 不知所措 在解決方案的排序/選擇方面存在分歧 確定實施解決方案的恰當?shù)呢撠熑?修改原先方案 (存在幾處改進的地方) 如果解決方案不可行， 返回解決方案產(chǎn)生階段 缺乏必要資源 足夠的時間/數(shù)據(jù)來核實方案是否成功 出現(xiàn)反復 ( 解決方案不穩(wěn)定)假設管理能創(chuàng)造合適的條件，成功解決問題主要 依賴團隊的高效工作（1/4）主題要點內容先鋒團隊a) 描畫團隊行為圖 基本規(guī)則 決策 溝通 職責和參與 價值觀b) 制定目的和章程 針對團隊存在的回答 團隊組成 團隊的客戶c) 制定團隊進

34、程措施 評估進展的信號 衡量成敗的標準 項目結束日期估計資料來源: The Memory Jogger II, Michael Brassard and Diane Ritter假設管理能創(chuàng)造合適的條件，成功解決問題主要 依賴團隊的高效工作（2/4）主題要點內容維持勢頭a) 對采用何種改進模式達成一致 標準化分步改進流程 數(shù)據(jù)收集 制定計劃 采用數(shù)據(jù)為主的方法(如運行圖、 帕累托圖) 使用基于知識的方法(如關系圖) 發(fā)揮組織者作用 沖突管理 認同協(xié)議 合理參與b) 在數(shù)據(jù)收集和知識積累方面采用行之有效的方法c) 激發(fā)團隊活力資料來源: The Memory Jogger II, Michael Br