質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病防治處理方案(修改本)

1、一、工程概述1.1編制目的為了消除建筑施工中的質(zhì)量缺陷與質(zhì)量通病，確立對質(zhì)量終身負責(zé)的觀念，完善質(zhì)保體系，嚴格過程控制，精益求精，確保優(yōu)質(zhì)工程。1.2工程概況南昌軌道交通1號線一期工程起點為雙港大道站，終點為奧體中心，線路長28.737km，均為地下線。共設(shè)地下車站24座，平均站間距1233m。全線共設(shè)一個定修段和一座停車場，兩個主變和一個控制中心。南昌軌道交通1號線一期工程共分9個標(biāo)段，我公司中標(biāo)的是土建六標(biāo)段。南昌地鐵一號線土建六標(biāo)包括三站三區(qū)間，其中三車站分別為：丁公路北站、師大南路站、彭家橋站；三區(qū)間分別為：八一廣場站丁公路北站區(qū)間、丁公路北站師大南路站區(qū)間、師大南路站彭家橋站區(qū)間。丁

2、公路北站丁公路北站位于北京西路與丁公路交叉口，呈東-西走向，該站為地下兩層島式站臺車站，車站中心線里程為SK16+489.187，車站總長190.13m，標(biāo)準(zhǔn)段寬度為18.4米，標(biāo)準(zhǔn)段西端加寬段寬度為19.4米，端頭段寬度為22.6米，基坑深度約16.3118.15米，車站設(shè)計有4個出入口和2個風(fēng)亭。師大南路站師大南路站為南昌地鐵1號線一期工程的第15個站，車站中心里程為SK17+536.21，該站為地下兩層島式站臺車站，車站正對江西師范大學(xué)正門，沿北京西路呈東西向布置，車站總長193.2m，標(biāo)準(zhǔn)段基坑寬度18.4米，深16.31米，車站設(shè)計有4個出入口和2個風(fēng)亭。彭家橋站彭家橋站為1號線和四

3、號線的換乘站，站址位于北京東路與上訪路交叉口右端。本站為地下兩層島式站臺車站，東端設(shè)停車線，地下一層為站廳層，地下二層為站臺層。車站中心線里程為SK18+398.651，車站長463.9米，標(biāo)準(zhǔn)段基坑寬度19.023.2米，埋深為16.2917.18m米，端頭井段基坑埋深約為17.8518.78米，基坑安全等級為一級，車站設(shè)計有8個出入口和3個風(fēng)亭。彭家橋站也是我標(biāo)段盾構(gòu)區(qū)間的始發(fā)站。二、鋼筋工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 2.1鋼筋加工2.1.1通病現(xiàn)象(1)鋼筋下料切斷尺寸不準(zhǔn)；(2)鋼筋成型尺寸不準(zhǔn)確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值。 2.1.2處理方法根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和

4、鋼筋截斷后的誤差情況，確定調(diào)整或返工；對于級鋼筋只能進行一次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。 2.2鋼筋綁扎與安裝 2.2.1通病現(xiàn)象(1)鋼筋骨架外形尺寸偏移；(2)保護層砂漿墊塊厚度不準(zhǔn)確；(3)鋼筋骨架綁扎完成后，會出現(xiàn)斜向一方，綁扎時鋼絲應(yīng)綁成八字形。2.2.2處理方法綁扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止綁扎時，某號鋼筋偏度規(guī)定位置及骨架扭曲彎形；;墊塊間距應(yīng)適宜，板筋墊塊間距不大于1000mm，梅花形放置，否則導(dǎo)致平板懸臂板面出現(xiàn)裂縫，板底露筋，上層板筋應(yīng)加馬凳；左右口綁扎發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不對要及時調(diào)整好。按規(guī)定檢查鋼筋的綁扎質(zhì)量，綁扎缺扣數(shù)量不超過綁扎數(shù)的10%，

5、且不應(yīng)集中；在澆筑混凝土?xí)r，派專人值班，糾正和修復(fù)因混凝土工操作時對鋼筋的踐踏。混凝土振搗時發(fā)現(xiàn)鋼筋移位立即糾正，隨時檢查鋼筋保護層厚度，特別是在現(xiàn)澆板的中部和與梁的交接處。 2.3砼澆筑后鋼筋 2.3.1通病現(xiàn)象主筋偏位。2.3.2防治措施(1)圖紙會審與鋼筋放樣時注意梁、墻、柱筋的排列，盡量減少豎向主筋因排列問題而產(chǎn)生的位移；(2)加強混凝土的現(xiàn)場澆筑管理工作，認真進行技術(shù)交底，嚴禁將帶料斗的混凝土直接灌注到內(nèi)，不得隨意沖撞構(gòu)件的鋼筋骨架?；炷翝矒v均勻下料，分層澆筑，分層振搗。這樣既能保證混凝土的施工，又可防止撞偏鋼筋骨架；(3)在進行豎向鋼筋的搭接、焊接和機械連接前應(yīng)先搭好腳手架，在上

6、部通過吊線，用鋼管固定出上部的箍筋位置，使接長的鋼筋能準(zhǔn)確地套在箍筋范圍內(nèi)。這樣在腳手架上安裝墻柱的鋼筋、綁扎箍筋既安全，又能保證框架柱鋼筋骨架不扭曲、不傾斜，還能提高工效。 2.3.3處理方法按照16的斜率調(diào)整柱筋位置,并在鋼筋底部加設(shè)倒“7”字形相同鋼筋型號規(guī)格的加強筋。三、模板工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 模板的制作與安裝質(zhì)量，對于保證混凝土、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)與構(gòu)件的外觀平整和幾何尺寸準(zhǔn)確，以及結(jié)構(gòu)的強度和剛度等將起重要的作用。由于模板尺寸錯誤、支設(shè)不牢而造成工程質(zhì)量問題時有發(fā)生，應(yīng)引起高度的重視。模板一般質(zhì)量通?。?.1軸線位移3.1.1現(xiàn)象混凝土澆筑后拆除模板時，發(fā)現(xiàn)柱、墻實際位

7、置與建筑物軸線位置有偏移。3.1.2原因分析(1)翻樣不認真或技術(shù)交底不清，模板組合件未能按規(guī)定到位；(2)軸線測放產(chǎn)生誤差；(3)墻、柱模板根部和頂部無限位措施或限位不牢，發(fā)生偏位后又未及時糾正，造成累積誤差；(4)支模時，未拉水平、豎向通線，且無豎向垂直度控制措施；(5)未設(shè)水平拉桿或水平拉桿間距過大；(6)混凝土澆筑時未均勻?qū)ΨQ下料，或一次澆筑高度過高造成側(cè)壓力過大擠偏模板；(7)對拉螺栓、頂撐、木楔使用不當(dāng)或松動造成軸線偏位。3.1.3防治措施(1)嚴格按1/101/50的比例將各分部、分項翻成詳圖并注明各部位編號、軸線位置、幾何尺寸、剖面形狀、預(yù)留孔洞、預(yù)埋件等，經(jīng)復(fù)核無誤后認真對生

8、產(chǎn)班組及操作工人進行技術(shù)交底，作為模板制作、安裝的依據(jù)；(2)模板軸線測放后，組織專人進行技術(shù)復(fù)核驗收，確認無誤后才能支模；(3)墻、柱模板根部和頂部必須設(shè)可靠的限位措施，如采用現(xiàn)澆樓板混凝土上預(yù)埋短鋼筋固定鋼支撐，以保證底部位置準(zhǔn)確；(4)支模時要拉水平、豎向通線，并設(shè)豎向垂直度控制線，以保證模板水平、豎向位置準(zhǔn)確；(5)根據(jù)混凝土結(jié)構(gòu)特點，對模板進行專門設(shè)計，以保證模板及其支架具有足夠強度、剛度及穩(wěn)定性；(6)混凝土澆筑前，對模板軸線、支架、頂撐、螺栓進行認真檢查、復(fù)核，發(fā)現(xiàn)問題及時進行處理；(7)混凝土澆筑時，要均勻?qū)ΨQ下料，澆筑高度應(yīng)嚴格控制在施工規(guī)范允許的范圍內(nèi)。 3.2標(biāo)高偏差3.

9、2.1現(xiàn)象測量時，發(fā)現(xiàn)混凝土結(jié)構(gòu)層標(biāo)高及預(yù)埋件、預(yù)留孔洞的標(biāo)高與施工圖設(shè)計標(biāo)高之間有偏差。3.2.2原因分析(1)無標(biāo)高控制點或控制點偏少，控制網(wǎng)無法閉合；豎向模板根部未找平；(2)模板頂部無標(biāo)高標(biāo)記，或末按標(biāo)記施工；(3)標(biāo)高控制線轉(zhuǎn)測次數(shù)過多，累計誤差過大；(4)預(yù)埋件、預(yù)留孔洞未固定牢，施工時未重視施工方法；(5)樓梯踏步模板未考慮裝修層厚度。3.2.3防治措施(1)設(shè)足夠的標(biāo)高控制點，豎向模板根部須做找平。(2)模板頂部設(shè)標(biāo)高標(biāo)記，嚴格按標(biāo)記施工。(3)測量水準(zhǔn)點經(jīng)換人測量閉合后才能施工，需經(jīng)常檢查水準(zhǔn)點是否被破壞；(4)預(yù)埋件及預(yù)留孔洞，在安裝前應(yīng)與圖紙對照，確認無誤后準(zhǔn)確固定在設(shè)計

10、位置上，必要時用電焊或套框等方法將其固定，在澆筑混凝土?xí)r，應(yīng)沿其周圍分層均勻澆筑，嚴禁碰擊和振動預(yù)埋件與模板(5)樓梯踏步模板安裝時應(yīng)考慮裝修層厚度。3.3結(jié)構(gòu)變形3.3.1現(xiàn)象拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土柱、梁、墻出現(xiàn)鼓凸、縮頸或翹曲現(xiàn)象3.3.2原因分析(1)支撐間距過大，模板剛度差；(2)連接件未按規(guī)定設(shè)置，造成模板整體性差；(3)墻模板無對拉螺栓或螺栓間距過大，螺栓規(guī)格過??；(4)豎向承重支撐在地基土上未夯實，未墊平板，也無排水措施，造成直撐部分地基下沉；(5)預(yù)留孔洞內(nèi)模間對撐不牢固，易在混凝土振搗時模板被擠偏；(6)梁、柱模板卡具間距過大，或未夾緊模板，或?qū)菟ㄅ鋫鋽?shù)量不足，以致局部模板無法

11、承受混凝土振搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，導(dǎo)致局部爆模；(7)澆筑墻、柱混凝土速度過快，一次澆灌高度過高，振搗過度；(8)采用木模板或膠合板模板施工，經(jīng)驗收合格后未及時澆筑混凝土，長期日曬雨淋而變形；3.3.3防治措施(1)模板及支撐系統(tǒng)設(shè)計時，應(yīng)充分考慮其本身自重、施工荷載及混凝土的自重及澆搗時產(chǎn)生的側(cè)向壓力，以保證模板及支架有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性；(2)梁底支撐間距應(yīng)能夠保證在混凝土重量和施工荷載作用下不產(chǎn)生變形，支撐底部若為泥土地基，應(yīng)先認真夯實，設(shè)排水溝，并鋪放通長墊木或型鋼，以確保支撐不沉陷；(3)模板拼裝時，連接件應(yīng)按規(guī)定放置，對拉螺栓間距、規(guī)格應(yīng)按設(shè)計要求設(shè)置；(4)梁、柱模板若采

12、用卡具時，其間距要按規(guī)定設(shè)置，并要卡緊模板，其寬度比截面尺寸略??；(5)梁、墻模板上部必須有臨時撐頭，以保證混凝土澆搗時，梁、墻上口寬度；(6)澆搗混凝土?xí)r，要均勻?qū)ΨQ下料，嚴格控制澆灌高度，特別是預(yù)留孔洞模板兩側(cè)，既要保證混凝土振搗密實，又要防止過分振搗引起模板變形；(7)對跨度不小于4m的現(xiàn)澆鋼筋混凝土梁、板，其模板應(yīng)按設(shè)計要求起拱；當(dāng)設(shè)計無具體要求時，起拱高度宜為跨度的1/10003/1000；(8)采用木模板、膠合板模板施工時，經(jīng)驗收合格后應(yīng)及時澆筑混凝土，防止木模板長期暴曬雨淋發(fā)生變形；3.4接縫不嚴3.4.1現(xiàn)象由于模板間接縫不嚴有間隙，混凝土澆筑時產(chǎn)生漏漿，混凝土表面出現(xiàn)蜂窩，嚴

13、重的出現(xiàn)孔洞、露筋。3.4.2原因分析(1)翻樣不認真或有誤，模板制作馬虎，拼裝時接縫過大；(2)木模板安裝周期過長，因木模干編造成裂縫；(3)木模板制作粗糙，拼縫不嚴；(4)澆筑混凝土?xí)r，木模板未提前澆水濕潤，使其脹開； (5)梁、柱交接部位，接頭尺寸不準(zhǔn)、錯位。3.4.3防治措施(1)翻樣要認真，嚴格按1/101/50比例將各分部分項細部翻成詳圖，詳細編注，經(jīng)復(fù)核無誤后認真向操作工人交底，強化工人質(zhì)量意識，認真制作定型模板和拼裝；(2)嚴格控制木模板含水率，制作時拼縫要嚴密；(3)木模板安裝周期不宜過長，澆筑混凝土?xí)r，木模板要提前澆水濕潤，使其脹開密縫； (4)梁、柱交接部位支撐要牢靠，拼

14、縫要嚴密(必要時縫間加雙面膠紙)，發(fā)生錯位要校正好。3.5脫模劑使用不當(dāng)3.5.1現(xiàn)象模板表面用廢機油涂刷造成混凝土污染，或混凝土殘漿不清除即刷脫模劑，造成混凝土表面出現(xiàn)麻面等缺陷。3.5.2原因分析(1)拆模后不清理混凝土殘漿即刷脫模劑；(2)脫模劑涂刷不勻或漏涂，或涂層過厚；(3)使用了廢機油脫模劑，既污染了鋼筋及混凝土，又影響了混凝土表面裝飾質(zhì)量；3.5.3防治措施(1)拆模后，必須清除模板上遺留的混凝土殘漿后，再刷脫模劑；(2)嚴禁用廢機油作脫模劑，脫模劑材料選用原則應(yīng)為：既便于脫模又便于混凝土表面裝飾。選用的材料有皂液、滑石粉、石灰水及其混合液和各種專門化學(xué)制品脫模劑等；(3)脫模劑

15、材料宜拌成稠狀，應(yīng)涂刷均勻，不得流淌，一般刷兩度為宜，以防漏刷，也不宜涂刷過厚；(4)脫模劑涂刷后，應(yīng)在短期內(nèi)及時澆筑混凝土，以防隔離層遭受破壞。3.6模板未清理干凈3.6.1現(xiàn)象模板內(nèi)殘留木塊、浮漿殘渣、碎石等建筑垃圾，拆模后發(fā)現(xiàn)混凝土中有縫隙，且有垃圾夾雜物。3.6.2原因分析(1)鋼筋綁扎完畢，模板位置未用壓縮空氣或壓力水清掃；(2)封模前未進行清掃；(3)墻柱根部、梁柱接頭最低處未留清掃孔，或所留位置不當(dāng)無法進行清掃。3.6.3防治措施(1)鋼筋綁扎完畢，用壓縮空氣或壓力水清除模板內(nèi)垃圾；(2)在封模前，派專人將模內(nèi)垃圾清除干凈；(3)墻柱根部、梁柱接頭處預(yù)留清掃孔，預(yù)留孔尺寸100m

16、m100mm，模內(nèi)垃圾清除完畢后及時將清掃口處封嚴。3.7封閉或豎向模板無排氣孔、澆搗孔3.7.1現(xiàn)象由于封閉或豎向的模板無排氣孔，混凝土表面易出現(xiàn)氣孔等缺陷，高柱、高墻模板未留澆搗孔，易出現(xiàn)混凝土澆搗不實或空洞現(xiàn)象。3.7.2原因分析(1)墻體內(nèi)大型預(yù)留洞口底模未設(shè)排氣孔，易使混凝土對稱下料時產(chǎn)生氣囊，導(dǎo)致混凝土不實；(2)高柱、高墻側(cè)模無澆搗孔，造成混凝土澆灌自由落距過大，易離析或振動棒不能插到位，造成振搗不實。3.7.3防治措施(1)墻體的大型預(yù)留洞口(門窗洞等)底模應(yīng)開設(shè)排氣孔，使混凝土澆筑時氣泡及時排出，確?；炷翝仓軐?；(2)高柱、高墻(超過3m)側(cè)模要開設(shè)澆搗孔，以便于混凝土澆

17、灌和振搗。3.8模板支撐選配不當(dāng)3.8.1現(xiàn)象由于模板支撐體系選配和支撐方法不當(dāng)，結(jié)構(gòu)混凝土澆筑時產(chǎn)生變形。3.8.2原因分析(1)支撐選配馬虎，未經(jīng)過安全驗算，無足夠的承載能力及剛度，混凝土澆筑后模板變形；(2)支撐穩(wěn)定性差，無保證措施，混凝土澆筑后支撐自身失穩(wěn)，使模板變形。3.8.3防治措施(1)模板支撐系統(tǒng)根據(jù)不同的結(jié)構(gòu)類型和模板類型來選配，以便相互協(xié)調(diào)配套。使用時，應(yīng)對支承系統(tǒng)進行必要的驗算和復(fù)核，尤其是支柱間距應(yīng)經(jīng)計算確定，確保模板支撐系統(tǒng)具有足夠的承載能力、剛度和穩(wěn)定性；(2)木質(zhì)支撐體系如與木模板配合，木支撐必須釘牢楔緊，支柱之間必須加強拉結(jié)連緊，木支柱腳下用對拔木楔調(diào)整標(biāo)高并固

18、定，荷載過大的木模板支撐體系可采用枕木堆塔方法操作，用扒釘固定好；(3)鋼質(zhì)支撐體系其鋼楞和支撐的布置形式應(yīng)滿足模板設(shè)計要求，并能保證安全承受施工荷載，鋼管支撐體系一般宜扣成整體排架式，其立柱縱橫間距一般為1m左右(荷載大時應(yīng)采用密排形式)，同時應(yīng)加設(shè)斜撐和剪刀撐；(4)支撐體系的基底必須堅實可靠，豎向支撐基底如為土層時，應(yīng)在支撐。四、混凝土工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 4.1軸線、尺寸偏差 4.1.1產(chǎn)生原因(1)模板體系的剛度、強度及穩(wěn)定性不足，造成模板變形和位移；(2)模板自身變形，支撐不牢，支撐點基土下沉；(3)混凝土澆筑時一次投料過多，一次澆筑高度超過規(guī)定，使模板變形；(4)振

19、搗時振搗棒接觸模板過度振搗；(5)施工測量放線有誤；(6)混凝土澆筑順序不當(dāng)，造成模板傾斜等。 4.1.2預(yù)防措施(1)模板使用前要經(jīng)修整和補洞，拼裝嚴密平整；(2)模板要有模板施工方案，方案要經(jīng)過計算，保證足夠剛度、強度和穩(wěn)定性；(3)下料高度不大于2m；(4)振搗時振搗棒不要接觸模板；(5)澆筑混凝土前,要對構(gòu)件的軸線和幾何尺寸進行反復(fù)檢查核對，確保軸線、尺寸準(zhǔn)確無誤。 4.1.3處理方法整體歪斜、軸線位移偏差不大時，在不影響正常使用的情況下，可不進行處理；偏差較大時，需經(jīng)有關(guān)部門檢查認定，并共同研究處理方案。 4.2混凝土結(jié)構(gòu)裂縫 4.2.1產(chǎn)生原因(1)模板及其支撐不牢，產(chǎn)生變形或局部

20、沉降；(2)混凝土和易性不好，澆筑后產(chǎn)生分層，出現(xiàn)裂縫；(3)養(yǎng)護不好引起裂縫；(4)拆模不當(dāng)，引起開裂；(5)大體積混凝土由于水化熱，使內(nèi)部與表面溫差過大，產(chǎn)生裂縫；(6)構(gòu)件受力過早或超載引起裂縫；(7)基礎(chǔ)不均勻沉降引起開裂；(8)設(shè)計不合理或使用不當(dāng)引起開裂等。 4.2.2預(yù)防措施(1)模板使用前要經(jīng)過計算，保證有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性；(2)加強混凝土早期養(yǎng)護，澆灌完的混凝土要及時養(yǎng)護；(3)大體積現(xiàn)澆混凝土施工應(yīng)合理設(shè)計澆筑方案，避免出現(xiàn)施工縫；(4)加強施工管理，混凝土施工時應(yīng)結(jié)合實際條件，采取有效措施，避免混凝土早期受到?jīng)_擊。4.2.3處理方法對結(jié)構(gòu)構(gòu)件承載能力無影響的細小裂

21、縫，可將裂縫處加以沖洗，用水泥砂漿抹補。當(dāng)裂縫較大、較深時，應(yīng)將裂縫附近混凝土鑿成V型凹槽，掃凈并濕潤，先刷一道水泥砂漿，然后用12水泥砂漿分23層涂抹，總厚度在1020mm，壓實抹光，并加強養(yǎng)護。 4.3混凝土蜂窩、麻面、孔洞 4.3.1產(chǎn)生原因(1)模板接縫不嚴，板縫處漏漿；(2)模板表面未清理干凈或模板未滿涂隔離劑；(3)混凝土振搗不密實、漏振造成蜂窩麻面、不嚴實；(4)混凝土攪拌不均，和易性不好；混凝土入模時自由傾落高度過大，產(chǎn)生離析；(5)混凝土攪拌時間短，加水量不準(zhǔn)，混凝土和易性差，混凝土澆筑后有的地方砂漿少石子多，形成蜂窩；(6)混凝土沒有分層澆灌，下料不當(dāng)，造成混凝土離析，出現(xiàn)

22、蜂窩麻面等。 4.3.2預(yù)防措施(1)混凝土澆搗前應(yīng)檢查模板縫隙嚴密性，模板應(yīng)清洗干凈并用清水濕潤，不留積水，并使模板縫隙膨脹嚴密；(2)混凝土澆筑高度一般不超過2m，超過2m時要采取措施，如用串筒等進行下料；(3)混凝土入模后，必須掌握振搗時間，一般每點振搗時間約2030秒，使混凝土不再顯著下沉，不再出現(xiàn)氣泡，混凝土表面出漿且呈水平狀態(tài)，混凝土將模板邊角部分填滿充實。 4.3.3處理方法(1)麻面主要影響使用功能和美觀，應(yīng)加以修補，將麻面部分濕潤后用水泥砂漿抹平；(2)如果蜂窩較小，可先用水洗刷干凈后，用12或25水泥砂漿修補；(3)如果蜂窩較大則先將松動石子剔掉，用水沖刷干凈濕透，再用提高

23、一級標(biāo)號的細石混凝土搗實并加強養(yǎng)護；(4)如果是孔洞，鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水管或鋼絲刷洗刷干凈，支模后，涂純環(huán)氧水泥漿進行封閉處理或用壓力灌漿?？锥摧^嚴重時,則要經(jīng)過有關(guān)人員研究，制定補強方案進行處理。 4.4露筋 4.4.1產(chǎn)生原因(1)混凝土振搗時墊塊移位或墊塊太少，鋼筋緊貼模板，致使拆模后露筋；(2)構(gòu)件截面尺寸較小，鋼筋過密，遇大石子卡在鋼筋上水泥漿不能充滿鋼筋周圍，使鋼筋密集處產(chǎn)生露筋；(3)混凝土振搗時,振搗棒撞擊鋼筋，將鋼筋振散發(fā)生移位，造成露筋等。 4.4.2預(yù)防措施(1)鋼筋混凝土施工時墊足墊塊，固定好，同時保證保護層厚度；(2)鋼筋較密集時，要選配適當(dāng)石子，以免石子

24、過大卡在鋼筋處。如遇普通混凝土難以澆灌時，可采用細石混凝土；(3)混凝土振搗時嚴禁振動鋼筋，防止鋼筋變形位移。 4.4.3處理方法將外露鋼筋上的混凝土和鐵銹清理干凈，然后用水沖洗濕潤,用12或12.5水泥砂漿抹壓平整。4.5混凝土缺棱掉角 4.5.1產(chǎn)生原因(1)木模板未充分濕潤或澆水不夠；(2)混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，混凝土強度低；(3)木模板吸水膨脹，邊角被拉裂；(4)拆模時過于大力，棱角被刮掉；(5)低溫施工過早拆掉側(cè)面非承重模板；(6)混凝土澆筑前模板未涂隔離劑或涂刷不均勻。4.5.2預(yù)防措施(1)混凝土澆筑前將模板充分濕潤；(2)澆筑后要加強養(yǎng)護；(3)拆模時避免使用蠻力，注意保護棱角

25、；(4)要在混凝土強度達到1.2N/mm2時才拆除側(cè)面非承重模板。4.5.3處理方法將松散地方鑿除，沖洗干凈并用水充分濕潤后，用12或12.5水泥砂漿抹平；或支好模板用高一級混凝土搗好抹平,并加強養(yǎng)護。 4.6混凝土板面不平整 4.6.1產(chǎn)生原因(1)混凝土澆搗完后，表面僅用鐵揪拍幾下未用抹子找平壓光；(2)混凝土未達到一定的強度就上人操作或運料；(3)模板沒支承在堅固的地基上或墊板支承面不夠，以致在澆灌混凝土或早期養(yǎng)護時發(fā)生下沉。4.6.2預(yù)防措施(1)混凝土澆搗完后，應(yīng)嚴格按施工規(guī)范用抹子找平、壓光；(2)混凝土強度達到1.2N/mm2時才可在板面上走動；(3)模板要有施工方案并經(jīng)過計算，

26、保證模板有足夠的剛度、強度和穩(wěn)定性，并支在堅實的地基上，墊板有足夠的支承面積，以防止下沉。4.7混凝土縫隙及夾渣 4.7.1產(chǎn)生原因施工縫沒有按規(guī)定進行清理和澆漿，特別是柱根端和梯板腳。4.7.2預(yù)防措施澆筑前對墻柱根端、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥沙、木屑等。 4.7.3處理方法按照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進行處理。4.8墻柱底部缺陷(爛腳) 4.8.1產(chǎn)生原因模板下口縫隙不嚴密，導(dǎo)致漏水泥漿或澆筑前未澆灌足夠50mm厚以上水泥砂漿。4.8.2預(yù)防措施采取在澆筑頂板混凝土?xí)r，在墻、柱根部支設(shè)模板處分別用4m和2m刮杠刮平，并控制墻體兩側(cè)及柱四周標(biāo)高，標(biāo)高偏差控制在2mm以內(nèi)，

27、并用鐵抹子找平，支模時加設(shè)海棉條或橡膠軟管。4.8.3處理方法參照蜂窩、麻面、孔洞的處理方法進行處理。 4.9混凝土強度偏高或偏低4.9.1產(chǎn)生原因(1)混凝土原材料不符合要求，如水泥過期受潮結(jié)塊、砂石含泥量太大、袋裝水 泥重量不足等，造成混凝土強度偏低；(2)混凝土配合比不正確，原材料計量不準(zhǔn)確，如砂、石不過磅，加水不準(zhǔn)，攪拌時間不夠；(3)混凝土試塊不按規(guī)定制作和養(yǎng)護，或試模變形，或管理不善、養(yǎng)護條件不符合要求等。4.9.2預(yù)防措施(1)混凝土原材料應(yīng)試驗合格，嚴格控制配合比，保證計量準(zhǔn)確，外加劑要按規(guī)定摻加；(2)混凝土應(yīng)攪拌均勻，按砂子+水泥+石子+水的順序上料，外加劑溶液量最好均勻加

28、入水中或從出料口處加入，不能倒在料斗內(nèi)。攪拌時間應(yīng)根據(jù)混凝土的坍落度和攪拌機容量合理確定；(3)攪拌第一盤混凝土?xí)r可適當(dāng)少裝一些石子或適當(dāng)增加水泥和水；(4)健全檢查和試驗制度，按規(guī)定檢查坍落度和制作混凝土試塊，認真做好試驗記錄。4.10混凝土外觀質(zhì)量控制措施4.10.1支立模板砼的外觀也即外露面的形成直接取決于模板，而模板的選擇和支立質(zhì)量直接影響著砼的外觀，如果模板本身質(zhì)量低劣，生銹變形，加之支立不規(guī)范，會導(dǎo)致砼出現(xiàn)蜂窩、麻面、表面無光澤、跑模等外觀缺陷。施工中著重從以下幾個方面控制：（1）模板要選擇具有足夠的剛度和強度、不易變形、表面光潔的板材，防止?jié)仓艜r有明顯撓曲和變形。砼外露面的模板

29、板面適合采用膠合板或鋼模板；（2）對大面積的砼，適合選擇模數(shù)少單塊表面積較大的模板拼裝，這樣可以減少模板的拼縫數(shù)量，從而減少砼表面的錯臺和不平整現(xiàn)象；（3）模板拼縫要保證搭接平順、嚴密，不能錯臺和大的縫隙，對于局部縫隙難以整合的地方要加貼膠條，保證不漏漿；（4）支架必須穩(wěn)定、堅固，可以抵抗施工中偶然發(fā)生的沖撞和振動。支架立柱要安裝在有足夠承載力的地基上，保證澆筑砼后不發(fā)生超過設(shè)計規(guī)定的允許沉降量。對于蹬立在土地上的支架，做好排水措施，防止雨水浸軟土體導(dǎo)致支撐松動；（5）支架在模板背面的支撐要分布合理，兩模板拼縫處可用木條墊平再加以支撐，防止?jié)仓駬v過程中模板錯動，形成錯臺。4.10.2涂脫模劑

30、（1）脫模劑最好選用干凈的機油、色拉油或市場上出售的專用脫模劑，其脫模效果遠遠好于一般調(diào)配的脫模劑；（2）脫模劑涂抹時間最好在立模前30分鐘涂抹完畢并加以保護，防止污染。要均勻涂抹，厚度一致，不能有漏涂、沾有污漬和滴流現(xiàn)象；（3）脫模劑不可隨意更換，要始終固定使用同一種，減少色澤差異。4.10.3拌和砼（1）在拌和砼之前，先根據(jù)現(xiàn)場各集料本身的含水量將試驗配合比轉(zhuǎn)化為現(xiàn)場配合比，再確定出合理可靠的配比控制方案作為保障，要讓每一道進入攪拌筒的料嚴格按配比計量進行；（2）用規(guī)范的連續(xù)攪拌時間，將各種組合材料拌成顏色一致，分布均勻的混合物，并從攪拌筒排出；（3）在出料口及時抽檢砼的坍落度，以此數(shù)據(jù)調(diào)

31、整水的用量，將坍落度控制在適當(dāng)范圍內(nèi)，并確定同一種水泥、同一標(biāo)號、同一粗細骨料及摻合料、同一計量用于同一結(jié)構(gòu)，以確保每一盤料性質(zhì)穩(wěn)定、稠度相同。4.10.4砼澆筑（1）砼由高處落下的高度不得超過2米。超過2米時要采用導(dǎo)管或溜槽。超過10米時要采用減速裝置。導(dǎo)管或溜槽要保持干凈，使用過程要避免發(fā)生離析；（2）局部邊角部位需要人工用鐵鍬端運砼時，要采用扣鍬輕放，不可潑灑混合料；（3）在澆筑時對砼表面操作仔細周到，使砂漿緊貼模板，以使砼表面光滑、無水囊、氣囊或蜂窩。砼分層澆筑厚度不應(yīng)超過30cm。澆筑要連續(xù)不間斷，以防間隔時間過長形成斷層紋；（4）澆筑砼期間，必須設(shè)專人檢查支架、模板、鋼筋和預(yù)埋體等

32、穩(wěn)定情況，當(dāng)發(fā)現(xiàn)有松動、變形、移位時，應(yīng)及時處理；（5）砼初凝后，模板不得振動，伸出的鋼筋不可承受任何外力。4.10.5砼搗實（1）振搗器要垂直插入砼內(nèi)，且必須插至前一層砼，以保證新澆砼與先澆砼結(jié)合良好，插進深度一般為50100mm。抽出時速度要慢，以免產(chǎn)生空洞；（2）插式振搗器移動間距不得超過有效振動半徑的1.5倍。避免與鋼筋和預(yù)埋物件接觸。模板角落以及振搗器不能達到的地方，輔以插釬振搗，以保證砼密實度及其表面平滑；（3）不能在模板內(nèi)利用振搗器使砼長距離流動或運送砼，以致引起離析。砼振搗密實的標(biāo)志是砼停止下沉，不冒氣泡、翻漿、表面平坦。4.10.6砼養(yǎng)生（1）砼澆筑成型，待表面收漿后盡快對砼

33、進行養(yǎng)生，養(yǎng)生平面砼結(jié)構(gòu)物采用干凈覆蓋物灑水保濕的辦法，最少應(yīng)保持14天；（2）對于墩柱等立面難以覆蓋的地方，可采用包裹塑料薄膜的辦法，密封保持水分，這種方法也同樣適用于氣溫高、風(fēng)力大的天氣；（3）養(yǎng)生期間，砼強度達到2.5MPa之前，不得使其承受荷載；（4）夏天砼的養(yǎng)生必須做好保濕工作，應(yīng)及時補充水分，保持表面濕潤；冬天必須做好保溫工作，場外砼結(jié)構(gòu)物采用搭建養(yǎng)生棚，在養(yǎng)生棚內(nèi)生火爐煮沸水增溫、保濕的辦法，并在養(yǎng)生棚內(nèi)安裝溫度計五、防水工程質(zhì)量通病預(yù)防技術(shù)措施及處理方法 5.1 混凝土蜂窩、麻面、露筋、孔洞等造成的滲漏5.1.1產(chǎn)生原因（1）主要原因是配合比不準(zhǔn)，坍落度過小，長距離運輸和自由入

34、模高度過大，造成混凝土離析；（2）局部鋼筋密集或預(yù)留洞口的下部混凝土無法進入，振搗不實或漏振，跑模漏漿等。5.1.2預(yù)防措施（1）針對以上情況對混凝土應(yīng)嚴格計量，攪拌均勻，長距離運輸后要進行二次攪拌；（2）對于自由入模高度過高者，應(yīng)使用串桶滑槽，澆筑應(yīng)按施工方案分層進行，振搗密實。對于鋼筋密集處，可調(diào)整石子級配，較大的預(yù)留洞下，應(yīng)預(yù)留澆筑口；（3）模板應(yīng)支設(shè)牢固，在混凝土澆筑過程中，應(yīng)指派專人值班“看?！?。5.2 施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫滲水5.2.1產(chǎn)生原因混凝土結(jié)構(gòu)的施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫是極易發(fā)生滲水的位置，其滲水主要原因：（1）施工縫留設(shè)位置不當(dāng)；（2）施工縫、誘導(dǎo)縫、變形縫清理不凈，新舊混凝