軸蓋零件復合模設計【畢業(yè)論文+CAD圖紙全套】

買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 目 錄 . 1 2. 設計計算 . . . 件的工藝性分析 . 壓工件的工藝方案的確定 . 藝參數(shù)的計算 . 坯的尺寸計算 . 樣及材料利用率的計算 . 部分工藝力的計算 . 算壓力中心 . 要工作部分尺寸計算 . 壓設備的選擇 .模具總體結構的設計 .制模具總體結構草圖 .具結構的設計，確定結構件的形式 .架的選擇 .圖 2 .具主要零件結構設計的分析 . .3 設計總結 . 設計主要工作 .設計注意事項 .設計結果 .4 參考文獻 . 5 致謝 . 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 1 引言 模具的發(fā)展對機械行業(yè)甚至是國家重工業(yè)而言起著非常重要的作業(yè)，高精度的模具是保證高質(zhì)量產(chǎn)品的關鍵因素，復合沖裁模具課題是依據(jù)當今模具產(chǎn)業(yè)發(fā)展的高效率高質(zhì)量時代的要求而選的一個課題，選它的意義不僅可以適應社會機械行業(yè)的主流發(fā)展即高效率高精度化還可以增長我對模具 設計的興趣和了解。 20 世紀 80 年代以來，國民經(jīng)濟的高速發(fā)展對模具工業(yè)提出了越來越高的要求，同時為模具的發(fā)展提供了巨大動力。這些年來我國模具發(fā)展迅速，模具工業(yè)一直以 15%左右的增長速度快速發(fā)展，模具是工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備已經(jīng)取得了共識。目前我國有17000多個模具生產(chǎn)廠，從業(yè)人數(shù)多余 50萬，在模具工業(yè)生產(chǎn)總值中，沖壓模具約占 50%，塑料模具約占 33%，壓力模具約占 6%，其余 11%。這些年模具工業(yè)企業(yè)中集體企業(yè)、合資企業(yè)、獨資企業(yè)、私營企業(yè)等都取得了迅速發(fā)展，許多企業(yè)都加大了技術進步的投入力度，將它作為企業(yè) 發(fā)展的重要動力，此外許多研究機構和大專院校也開展了模具技術的研究和開發(fā)，經(jīng)過這些年的努力，我國模具 術，模具電加工技術和數(shù)控加工技術，快速成型和快速制模方面取得了進步；在提高模具重量和縮短模具設計制造周期等方面做出了貢獻。 模具技術的發(fā)展趨勢如下： 1）模具 維化、智能化和網(wǎng)絡化發(fā)展。該技術是模具設計制造技術的發(fā)展方向，模具和工件的檢測數(shù)字化模具軟件功能集成化、三維化、模具產(chǎn)業(yè)的逆向工程模具應用軟件網(wǎng)絡化是主趨勢。 2）模具制造向高精密高效復合和多功能 方向發(fā)展，加工誤差小于 1 m 的超精加工技術和集電、化學、超聲波、激光等技術綜合在一起的復合加工將得到發(fā)展，高速銑削技術和模具拋光技術的自動化和智能化。 3）快速經(jīng)濟制模具技術得到應用，可采用提高加工速度及快速成模技術和復合加工和多軸加工提高加工效率。 4）特種加工技術有進一步的發(fā)展，電火花向精密細微化發(fā)展。 5）模具自動加工系統(tǒng)的研制和發(fā)展，其特征是多臺機傳合理組合，配有隨行定位夾具和定位盤，有完整的機具刀具數(shù)據(jù)庫有完整的數(shù)控柔性同步系統(tǒng)和質(zhì)量監(jiān)控系統(tǒng)。 6）模具材料和表面處理技術發(fā)展迅速，在模具材料方面， 一大批專用于成型工藝的模具材料的使用，在其表面熱處理方面，主要由單一元素向多元素共滲等等。 7）模具工業(yè)新工藝及新理念是得到認同，車輛和電動機等產(chǎn)品向輕量化發(fā)展，許多輕型材料和結構將用于汽車行業(yè)。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 模具作為工業(yè)生產(chǎn)的基礎工藝裝備，對提升我國制造業(yè)的國際競爭力具有不可替代的作用。無論是沖模、塑料注塑模還是壓鑄?；虺尚湍５龋麄兊乃O計的內(nèi)容都比較多，本課題嘗試著從復合模具的結構設計方面入手，以尋求如何設計出高質(zhì)量的模具和為生產(chǎn)帶去高效益，該模具主要是裝配結構簡單，能生產(chǎn)大批量的產(chǎn)品，產(chǎn)品只需要一次定位就可以沖 孔落料，彎曲成形同時進行，提高了定位精度即提高了產(chǎn)品的質(zhì)量的同時也節(jié)省了有效的工作時間從而提高了生產(chǎn)的效率，有很強的經(jīng)濟可行性。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 2 設計 計算 由于沖壓件的形狀、尺寸。和精度要求不同，因此，沖壓加工的方法是多種多樣的。根據(jù)材料的變形特點及工廠現(xiàn)行的習慣，沖壓的工序可基本分為分離工序和塑性變形工序兩大類。 分離工序是使沖壓件和板料沿要求的輪廓線相互分離，并獲得一定的斷面質(zhì)量的沖壓加工方法。 塑性變形工序 是使沖壓毛坯在不破壞的條件下發(fā)生塑性變形，以獲得所要求的形狀、尺寸和精度的沖壓加工方法。 為了提高勞動生產(chǎn)率，常將兩個以上的基本工序合并成一個工序，稱為復合工序。 1. 分離工序 切斷工序，用剪刀和模具切斷板料，切斷線不是封閉的 沖裁工序分為落料工序和沖孔工序。落料工序，用模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分為工件。沖孔工序，用模具沿封閉線沖切板料，沖下的部分為廢料。 切口工序，用模具將板料局部切開而不完全分離，切口部分材料發(fā)生彎曲。 切邊工序，用模具將工件邊緣多余的材料沖切下來。 2. 變形工序 彎曲工序，用 模具使板料彎成一定角度或一定形狀。 拉深工序，用模具將板料壓成任意形狀的空心件。 成形工序有起伏（壓肋）工序和翻邊工序。起伏工序是用模具將板料局部拉伸成凸起和凹進形狀。翻邊工序是用模具將板料上的孔或外緣翻成直壁。 縮口工序，用模具對空心件口部施加又外向內(nèi)的徑向壓力，使局部直徑縮小。 3. 變形工序 脹形工序，用模具對空心件加向外的。 整形工序，將工件不平的表面壓平；將原先彎曲或拉深件壓成正確形狀。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 件的工藝性分析 已知軸蓋零件圖如圖 2圖 2零件圖 有工件圖 看，該工件需要內(nèi)外緣同時翻邊，翻邊高度為 4計算可知最大翻邊高度為 此可知設計翻邊時可一次翻邊完成，無需拉深。由于產(chǎn)品批量較大，不宜采用單一工序生產(chǎn)，且不易保證內(nèi)外緣的同心度。而用級進模結構復雜。采用復合?？梢淮瓮瓿陕淞?、沖孔、內(nèi)外緣翻邊。 因為該工件是軸對稱件，材料厚度僅為 裁性能較好。為了減少工序數(shù)經(jīng)對該工件進行詳細分析，并查閱有關資料后，可采用復合模一次壓制成形。該工藝特點是首先進行落料，再沖孔，最后翻邊成形 。采用這種方法加工的工件外觀乎整、毛刺小、產(chǎn) 品質(zhì)量較高，而且大大提高了生產(chǎn)效率。所以經(jīng)分析，決定設計復合摸來完成此工件的加工。 壓工件的工藝方案的確定 方案一 落料、沖孔同步，內(nèi)翻邊、外翻邊分步進行。方案特點是：模具制造比較簡單，模具使用壽命較高，但精度低。 方案二 落料、沖孔、內(nèi)翻邊與外翻邊同步。方案特點是：與第一方案相比因落料與沖孔分步進行可減小沖裁力，但降低了沖裁速度。 方案三 落料、沖孔同步、內(nèi)翻邊與外翻邊同步。方案特點是：內(nèi)翻邊與外翻邊同時進行時模具制造復雜，是沖孔凹模與內(nèi)外翻邊凸凹模做為一體，不但節(jié)省材料，也使 模具結構緊湊，并提高制造精度。 方案四 先沖孔落料工序，然后 方案五 零件圖名稱：軸蓋材料：數(shù)量：大批量買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 先落料，然后沖孔和彎曲為同一工步 方案六 沖孔落料工序與彎曲成形工序為同一工步 2. 方案 比較 方案一與三比較 方案一與三比較，方案一工步多；方案二與方案三比較，方案二先落料不易保證工件的精度尺寸。方案三的特點符合大批量生產(chǎn)的特點和保證工件的尺寸精度， 三道工序放在一起可以大大的提高工作效率和定位精度，并減輕工作量，節(jié)約能源，減低成本，而且可以避免方案一、二的加工方法中須將手伸入模具的問題，對保護操作者的安全也很有利。由此可知方案 三優(yōu)于方案一和二。 方案四、五與六的比較 方案四與六比較，四方案先落料后沖孔彎曲，兩工步是先后進行的，不省時間，尤其是大批量時；方案五與六比較，五方案加工過程中重復定位不易保證工件的尺寸加工精度。方案六的優(yōu)點是三道工序放在一起可以大大的提高工作效率和定位精度，并減輕工作量，節(jié)約能源，減低成本，而且可以避免方案一、二的加工方法中須將手伸入模具的問題，對保護操作者的安全也很有利。故方案六優(yōu)于方案四和五。 方案三與方案六的比較 方案三，沖孔落料工序與內(nèi)外翻邊成形工序為同一工步，其模具設計結構簡單方便。方案六，沖孔 落料工序與彎曲成形工序為同一工步，但彎曲模難設計 ，故選用方案 三 計算翻邊前是否需要進行拉深，這要核算翻邊的變形程度，由模具設計手冊查的極限翻邊系數(shù)： 可只允許的最大翻邊高度 (2 (2式中 ： 最大翻邊高度 D 翻邊直徑 r 圓角半徑 t 材料厚度 則 a x H= 件豎直高度 H=4以翻邊時可一次翻邊成型，無需進行拉深。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 藝參數(shù)的計算 坯的尺寸計算 （ 1）毛坯翻邊預制孔的直徑 0d )d 0 (2式中 H 翻邊高度（ ,H=4r 豎邊與凸緣的圓角半徑（ r=t 料厚（ t=D 翻邊直徑（按中線計） （ ; D=245 0d =25 2）毛坯的直徑0解析法求該工件的毛皮直徑 1/4球環(huán)、圓三個簡單幾何體，他們的面積分別計算如下： 1A = d( (2=37 (4=2A = r (4r/2 (2=1 371） +4 1/2 =3A = /4( (2=(371)/4 =據(jù)等面積原則： A= 1A + 2A + 3A =毛坯的面積 A 毛坯 = D/4 將 1A 、 2A 、 3A 代入上式得 毛坯尺寸計算公式如式 2= 22 (2=文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 樣及材料利用率的計算 排樣時工件之間，以及工件與條料側邊之間留下的余料叫搭邊。搭邊的作用是補償條料的定位誤差，保證沖出合格的工件。搭邊還可以保持條料有一定的剛度，便于送料。 搭邊是廢料從節(jié)省材料出發(fā)，搭邊值應愈小愈好。但過小的搭邊容易擠進凹模，增加刃口磨損，降低模具壽命，并且也影響沖裁件的剪切表面質(zhì)量。一般來說，搭邊值是由經(jīng)驗確定的，下表列出了沖裁時常用的最小搭邊值。 考慮到操作方便及模具結構，故采用單排排樣設計。由下 表 2邊值 a=a =表 2條料寬度 b= 0D +2 料送進步距 h= 0D + 2 材料利用 率計算：（見 圖 2 一個步距內(nèi)的材料利用率 計算公式如式 2 %100 (2自動送料23a a 1往復送料2 . 523 . 53 . 534a a 1非圓形手送料22 32 . 52a a 1圓形料厚2 1 - 22 - 31 . 52 . 5 51 . 5a 11 . 52 . 5買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 式中： A 一個步距內(nèi)沖裁件面積（包括沖出的小孔在內(nèi)）（ B 條料寬度（ S 步距（ 則 %100)(4 22 (2=57% 分析：由于軸蓋沖裁時，產(chǎn)生的結構廢料較多， 因此軸蓋的材料利用率較低。 部分工藝力的計算 (1)沖孔力計算 公式如式 2F (2式中 ： 沖孔力（ N）； L 工件內(nèi)輪廓周長（ ; t 材料厚度（ ,t= 材料抗剪強度（ 手冊查得 =300L= 0d = F =300 =2)落料力的計算 公式如式 2F (2 式中： 落F 落料力（ N） L 工件外輪廓周長 于先落料，后翻邊，因此落料尺寸為毛坯尺寸 L=則 落F=300=3)翻邊力的計算 內(nèi)翻力 計算公式如式 2翻F )(s (2式中 s 材料的屈服強度，查手冊得 s=200 D 翻邊直徑（ ,D=25d 毛坯預制孔直徑（ 0d =則 內(nèi)翻F=1 200（ =文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 外翻力 計算公式如式 2翻2外翻F 外緣翻邊所需的力 (N); L 彎曲線長度 (L= D; t 料厚 ( t=b 零件材料的抗拉強度 (由手冊查得 b =380 系數(shù)，取 則 外翻F=37 380 )推件力的計算 公式如式 2推推 n(2式中 推件力因數(shù)，其值由表 2 2查得 n 工件在凹模內(nèi)的個數(shù)，取 n=3 則 2件力、推件力和卸料力因素 料厚 卸 鋁、鋁合金 銅、黃銅 )卸料力計算 公式如式 2 沖落卸卸 (2式中 卸料力因數(shù)，其值由表 2 2查得 則 此，總的沖裁力 公式如式 2翻內(nèi)翻卸推落沖 2 計算壓力中心 確定壓力中心的目的：沖裁模的壓力中心就是合力的作用點，為了保證壓力機和模具正常平衡工作，模具的壓力中心必須通過模柄軸線而和壓力機的滑塊中心重合，否則會產(chǎn)生偏心，形成偏心載荷。 軸蓋是形狀對稱的工件，其壓力中心位于輪廓圖形的幾何中心，即：圓心。 對于復雜形狀零件或多凸模沖模的壓力中心可以用解析法和圖解法求解。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 要工作部分尺寸計算 1 沖孔刃口尺寸計算 根據(jù)表 2 3 查得沖裁刃口雙面間隙 損因數(shù) 參考沖模設計應用實例第 37頁 表 2素 x,得磨損因數(shù) x 表 2料、沖孔摸刃口始用間隙 材 料 名 稱 45 (退火 ) 磷青銅 (硬 ) 鈹青銅 (硬 ) 10、 15、 20、 冷軋鋼帶、 30鋼板 ) 鋁 ) 硅鋼片 板 08、 10、 15 鋼板 硬 ) 純銅 (硬 ) 磷青銅 (軟 ) 鈹青銅 (軟 ) ) 純銅 (軟 ) 防銹鋁 鋁 火 ) 銅母線 鋁母線 力學性能 190 b 60040 190 b=4006000 140 b=300400190 b 300度 t 初始間隙 Z ：有 *號處均 是無間隙。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 沖孔凸凹模的制造公差由表 2= 表 2則形狀沖裁時凸模、凹模的制造公差 基本尺寸 凸模公差 凹模公差 小于等于 18 1830核：凹凸 =Z = 因此凸、凹模采用配作加工方法。 凸模刃口尺寸 計算公式如 20凸 )（ ( 圓整后為： 其圖沖孔凸模圖如圖 2 圖 2沖孔凸模 凹模刃口尺寸 按凸模尺寸配制，保證其雙間隙為 2 落料刃口尺寸的計算 查表 2買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 工件極限偏差 =落料凸凹模的制造公差由表 2凹=凸=磨損因數(shù)由表 2 X=核：凹凸 =Z =0凸 )（ （ 2 (整后為： 則 落料凹凸模采用配合加工的方法。 凸模尺寸按凹模尺寸配制，其雙面間隙為 落料凹模圖如圖 2 圖 23 翻邊的工作部分尺寸計算 （ 1） 內(nèi)翻孔尺寸為 24 尺寸精度 凸模尺寸計算 公式如式 2d（ 2 故 取凸=凹= 把 =入上式 ，則： 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 凸d=(24+整后為： 由于工件要求內(nèi)形尺寸，則以凸模為設計基準。間隙取在凹模上 故凹模尺寸為： 凹d=（ +Z） 凹0把 24 =凹 =則凹模的尺寸為： 凹d=（ 24+整后為： （ 2） 外緣翻邊尺寸 38 . 定間隙 單邊間隙為： Z/2=翻邊模的間隙 Z=2 由于工件要求外形尺寸，則以凹模為設計基準。 凹模尺寸 計算公式如式 2mi 0 （ 2 將模具公差按 凹 把 = 則 ： 凹D=（ 整后為： 間隙取在凸模上，則凸模的尺寸 計算公式如式 2D=（ ） 0凸（ 2 把 =Z=凸=則： 凸D=（ 整后為： 其成形模的圖如 2 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 圖 2壓設備的選擇 由于復合模的特點，為防止設備超載，可按公稱壓力 (1 6 1 8) 擇壓力機。模具設計手冊末附錄 取公稱壓力為 250開式壓力機。其與模具設計的有關參數(shù)為 : 公稱壓力： 250塊行程： 65大閉合高度： 270閉高度調(diào)節(jié)量： 55作臺孔徑： 370560柄孔尺寸 ： 40 60模具總體結構的設計 制模具總體結構草圖 模具的結構如圖：（如圖 2 主要 有上模座、下模座、沖孔凸模、落料凹模、沖孔落料翻邊凸凹模、翻邊成型模、卸料塊等零件組 成。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 具結構的設計，確定結構件的形式 1. 卸料零件計算 上卸料采用剛性卸料裝置。壓力機滑塊上的打料橫梁通過打料棒、頂板、頂桿、卸料塊將制件從上橫中打出。 下卸料是采用橡膠作為彈性元件的彈性裝置。 由式計算橡膠的自由高度。 （ 4） 式中 工作行程與模具修模量式調(diào)整量（ 4 6） 。 =（ +4） 0則 =（ 4） 10=35 40取 =35橡膠的裝配高度 2H =(=取 2H =30卸料彈簧的設計計算： 1）、根據(jù)模具結構初定 6根彈簧，每根彈簧分擔的卸料力為： ）、根據(jù)預壓力 模具結構尺寸，由 參考資料 模具設計手冊 369頁附錄 ， 初選出序號 34 38的彈簧，其最大工作負荷 1F =330N 2 序號 彈簧直徑D/料直徑d/距 t/由高度0H /負荷 大工作負荷 1F /N 34 20 3 5 330 35 35 24 36 45 7 55 8 65 ）、校驗是否滿足 1S 書附錄既負荷 行程曲線 ， 經(jīng)計算可得以下數(shù)據(jù)： 由表中數(shù)據(jù)可見，序號 37、 38 的彈簧均滿足 選序 號 37 的彈簧最合適了，因為彈簧太長，會使模具高度增加， 37號彈簧的規(guī)格 ： 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 序號 0H /H /1= 0H - 1H S = S + S + 工 作 修 34 25 5 35 1 6 45 7 55 8 65 2 徑： D=20絲直徑： d=由高度： 0H =55配高度： 20H =H 2. 定位零件的確定 定位零件的作用，是使條料或毛坯在精沖在確定正確的位置，從而保證沖出合格的制件，根據(jù)毛壞和模具不同的特點，必須采用不同形式的定位裝置，沖模中常 見的定位零件有定位板、定位銷、擋料銷、導料銷，側壓板等。 對于帶有彈壓卸料板的沖模，若采用活動擋料銷，在沖件時活動擋料銷隨凹模的下行而壓入孔內(nèi)，工作方便，但是要求彈壓卸料板較厚，對于彈壓卸料板較薄的板料，如果采用固定擋料銷的形式，在凹模的相應位置留出空間，同時滿足沖件要求，而且經(jīng)濟性好，因此選用固定擋料銷，參照 81 固定擋料銷 A 型 , 材料 :45 鋼 , 基本尺寸 :熱處理硬度 : 48。 3. 卸料裝置的確定 彈壓卸料板兼有壓料和卸料兩大作用，它可在沖壓開始時起壓料作用，結束后 起卸料作用，主要用于精沖薄料和要求制件平整的沖模中，其彈力可用彈簧或橡膠獲得，也可以通過頂桿安裝在下模座或壓力機工作臺下而的彈頂器或氣墊獲得。 彈壓卸料板上開孔大小，即卸料孔每側與凸模保持間隙 C =t 為材料厚度。 為保證裝配后卸料板的平行度，同一付模具各卸料螺釘?shù)拈L度 L 及孔深 H 都必須保持一致，相差不超過 彈壓卸料板受彈簧，橡膠等零件的限制，卸料力小，主要用于料厚在 下薄買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 件的卸料工作。 4. 推件裝置的設計 把制件或廢料從裝于上模座的凹模中推出來的零件，稱為推件裝置。 推件裝置的推力，可以利用壓力機上的打桿在打桿橫梁作用下得到，或利用上模內(nèi)安裝彈簧或橡膠得到。 推件器要在能保證平穩(wěn)推下制件的前提下，受力點盡量少些，為使推件力均勻分布，推件要均勻分布，長度一致。因此，在軸蓋沖模中選用了三根長度一致的推件（即圓柱銷）均勻分布在圓周上，推出制件。 5. 頂桿的確定 頂桿的作用是在沖裁完畢后，將滯留在凸凹模的制件頂出的機構。 在軸蓋沖模中采用 4的頂桿，因頂力很小， 4的桿足夠強度。 6. 模柄的確定 中、小型沖模通過橫柄將上模固定在壓力機的滑塊上，模柄的結構形式較多，主要有：旋 入式；壓入式；凸緣式；浮動式。 本模具采用凸緣式模柄。 7. 固定板的設計 固定板用于中、小型凸?；虬寄９潭ㄔ谀Ｗ?，按外形分為圓形和矩形兩種，其平面輪廓尺寸除應保證凸、凹模安裝孔外，還應考慮螺釘和銷釘孔的定位，厚度一般取凹模厚度的 60% 80%。固定板孔與凸、凹模采用過渡配合（ H7/壓裝后端面磨平，以保證沖模垂直度。 8. 墊板的設計與標準： 墊板主要用于直接承受和擴散凸、凹模傳來的壓力，以降低模座所收的單位壓力，防止模座被局部壓陷，影響模具正常工作。模具是否用墊板，根據(jù)模座承受壓力大來確定，凸（ 凹）模支承端面對模座的單位壓力為： = P A （ 2 式中： P 沖裁力 A 凸（凹模）支承端面面積 小于等于 模座許用應力則應在凸（凹）模與模座間加經(jīng)淬硬磨平的墊板，墊板厚度一般取 6 12形尺寸按固定板形狀決定。 架的選擇 根據(jù)主要零件的結構、外形尺寸及卸料裝置的尺寸。模架選用適用中等精度，中小尺寸沖壓件的后側導柱模架從右向左送、操作方便。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 上模座： L/ B/H/25 125 35 下模座： L/B/H/25 125 40 導柱： d/L/ 22 130 導套： d/L/D/ 22 60 33 墊板厚度?。?8料凹模的厚度已定為： 40料板厚度?。?8簧外露高度：（ =32具的閉合高度： 35+40+8+8+40+32+1=164以 164具閉合高度滿足 10 5,故認為合適。 圖 2 2具裝配圖 1 23456沖孔凸模 791011121314151617買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 工作時，將毛皮條料放入彈性卸料板 3 上，有擋料銷定位，上模下行，沖孔凸模 6進行沖孔，同時落料凹模 10 完成落料動作，上模繼續(xù)下行時，翻邊成型模 11 與凸凹模14進行翻邊。滑塊運行到下死點，對工件進行整修。沖壓工序完畢后開模，如工件滯留在下模，有橡膠將工件頂出，如工件滯留在下模，有頂出器頂出。 具主要零件結構設計的分析 1 沖孔凸模設計 根據(jù)沖壓件的的形狀和尺寸，沖孔凸模采用整體式的直通式（主要由于模具安裝的空間限制而采用直通式），截面形狀是圓形，刃口 形狀為平刃。 凸模材料： 于沖件形狀已決定了橫向尺寸和形狀，所以在一般情況下，凸模的強度是足夠的，但是，對于特制細長的凸模和板料厚度大的情況，才需要進行壓應力和彎曲應力的校核，檢查其危險面尺寸和自由長度是否滿足強度要求。 壓應力校核公式 如表 2 表 2應力校核公式 圓形凸模 4 壓 非圓形凸模 F/ 壓 彎曲應力的校核 公式如表 2 2圓形凸模 非圓形凸模 無導向裝置 95 2d / F 425 /導向裝置 270 2d / F 1200 /中： 凸模最小直徑 (T 材料厚度 (I 材料抗剪強度 ( 凸模最窄處的截面積 (F 沖裁力 T 凸模材料許用壓力 ( 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 D 凸圓最小直徑 (I 凸模最小截同的慣性矩 (沖孔凸模是直通式最小直徑是 行沖裁的板料厚度為 1既不屬于細長桿，又不屬于板料厚的零件，所以凸模的強度足夠不需進行壓應力和彎曲應力的校核。 沖孔凸模的固定方式，采用螺釘?shù)跹b固定。直通式凸模為方便固定板型孔的加工，則采用 M7/ 2 落料凹模的設計 凹模是在沖壓過程中，與凸模配合直接對沖制件進行分離或成型的工作零件。 凹模的材料選?。?) 刃口形式 選用刃口，根據(jù)沖裁件的形狀、厚度、尺寸精度以及模具的具體結構決定，采用刃口形式為直通式。 2) 凹模外形尺寸 凹模的外形尺寸是指其平面尺寸和厚度，凹模的外形一般為圓形和矩形兩種。因沖裁件屬于中小型工件，故采用圓形凹模。 由于沖裁時凹模受力狀態(tài)比較復雜，目前還不能用理論方法精確的計算，必須中和考慮各方面因素，在實際生產(chǎn)中首先采用經(jīng)驗公式確定 . 凹模 的高度和厚度通過經(jīng)驗公式計算。 凹模高度計算公式如式 2 （ 2 = 凹模厚度計算公式 如式 2c = ( 2)h （ 2 = ( 2) 式中： h 凹模高度（ 15 k 系數(shù) d 最大直徑（ c 凹模厚度（ ,（ 30 40 由于結構需要選取凹模高度 h = 40 模厚度 c = 37.5 3) 落料凹模的固定方法 采用上模固定板固定，與固定板采用 H7/端帶臺肩，以防拉下。 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 3 凸、凹模的設計 復合模中同時具有落料凹模和沖孔凹模的作用的工件零 件。 凸凹模工作面的內(nèi)外緣均為刃口，內(nèi)外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸。因此從強度方法考慮，其壁厚應受最小值限制。凸、凹模壁厚于模具結構有關：當模具采用正狀結構時，內(nèi)孔不積存廢料，脹力小，最小壁厚可以小些；當模具為倒裝結構時，若內(nèi)孔為直通形刃口形式，且采用下漏料方式，則內(nèi)孔積存廢料，脹力大，故最小壁厚應大些。 不積聚廢料的凸凹模的最小壁厚 1）對黑色金屬硬材料約為工件料厚的 不小于 2）對有色金屬和軟材料的工件約等于工件料厚，但不小于 積聚廢料凸凹模的最小壁厚 目前 一般按經(jīng)驗數(shù)據(jù)確定，倒裝復合模的凸凹模最小壁厚列于表 2 表 2裝復合模的沖裁凸凹模的最小壁厚 料厚 t(最小壁厚 a(厚 t(小壁厚 a(蓋沖模采用倒裝復合模，沖裁凸凹模內(nèi)孔有廢料積聚，經(jīng)查表，最小壁厚為 工件圖可知，凸凹模的壁厚為 10足要求。（如圖 2 上部的成型凸凹模屬于不積聚廢料的 凸凹模。故最小壁厚約等于工件料厚。即：最小壁厚為 凹模的壁厚為 足要求。（如圖 2 4. 翻邊成型模的設計 翻邊成型模是凸凹模的一種，故設計與凸凹模相似。屬于不積聚廢料的凸凹模，故最小壁厚約等于 型模的壁厚為 足要求。（如圖 2 固定方法：采用與落料凹模 6的過渡配合，在與上模固定板配合。 1 繪制模具 裝配 圖（見附圖） 2. 繪制某些非標零件圖（見附圖） 模具中的標準件和非標準件列表見表 2 2 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 2序號 零件名稱 實際尺寸 數(shù)量 材料 1 上模座 125 125 1 下模座 125 125 1 圓柱頭內(nèi)六角螺釘 22 3 45 50 4 40 4 4 卸料螺釘 55 6 45 5 圓柱銷 8 70 2 45 8 35 2 6 18 2 6 擋料銷 4 3 45 7 導柱 22 130 2 20 8 導套 22 60 33 2 20 9 模柄 40 60 1 0 彈簧 55 6 651 硬橡膠圈 40 硬橡膠 買文檔就送您 紙全套， Q 號交流 401339828 或 11970985 2序號 零件名稱 實際尺寸 數(shù)量 材料 硬度（淬火） 1 彈壓卸料板 58 1 45 2 沖孔凸模 25 45 1 墊板 130 130 13 1 45 上模固定板 135 135 28 1 5 打桿 20 95 1 45 落料凹模 70 45 1 成型模 55 45 1 頂出器 35 30 1 45 推板 40 8 1 45 0 凸凹模 60 50 1 1 壓料器 20 10 1 45 2 卸料板 45 8 1 45 3 頂桿 10 50 4 4 下模固定板 90 20 1 （一） 對于導柱復合模裝配，應以凸凹模作為裝配基準件。先將裝有凸凹模的固定板用螺栓和銷釘安裝、固定在指定的模座的相應位置上；再按凸凹模的內(nèi)形裝配、調(diào)整沖孔凸模固定板的相對位置，使沖孔凸、凹模間的間隙趨于均勻，用螺