管線施工程序.doc

管線施工程序1范圍1.1本程序適用于站場管道管溝開挖、回填，管材現(xiàn)場裝卸、倒運、預制、安裝、檢驗、試壓、清掃、防腐和保溫的施工。2參考文件業(yè)主的招標文件業(yè)主總的技術要求及其中的規(guī)范和標準。規(guī)范現(xiàn)場材料裝卸、保管和發(fā)放控制程序當一個工程內容有幾個規(guī)范標準，則施工時將遵守最嚴格的一個，如果規(guī)范之間發(fā)生沖突，則任何工作啟動之前，將同業(yè)主協(xié)商，并得到業(yè)主的書面裁決。3站場管道安裝主要施工工序見圖一4管子防腐和刷漆4.1噴砂除銹之前,檢查所有管子的橢圓度、壁厚和材質是否符合材料規(guī)范，否則不得使用。4.2噴砂除銹應除去管道表面的油漆、油脂、氧化物等，要經QC部門和業(yè)主認可并作好記錄,方可防腐和刷漆。4.3管道防腐按圖紙和規(guī)范要求進行。4.4刷漆前應充分攪拌調和底漆，用棉紗頭或壓縮空氣除去管道表面的灰塵和水分,當天除銹的管道必須當天刷第一道底漆,第一道底漆未干之前,不得刷第二道底漆,管道表面底漆應均勻,無漏點。4.5管道兩端留50mm以上不用刷漆,同規(guī)格、壁厚和材質的管道盡量放在一起除銹,除銹完后應作標記移植,刷底漆完后,每根管道都得作標記移植。4.6管道除銹、刷漆完后管兩端應封閉,運輸和吊裝過程中防止管道涂層被破壞,應采取保護措施。5管道預制和安裝5.1總則5.1.1管道施工執(zhí)行業(yè)主提供的總的技術要求規(guī)范和CPECC規(guī)范,二者如有沖突,應以業(yè)主要求的規(guī)范為主。5.1.2管道預制和安裝的焊工必須按照批準的程序通過考核并獲得相應的證書才能上崗。5.1.3所有管材及管配裝卸、保管和領取應遵循材料裝卸、保管和發(fā)放程序。5.1.4預制按照已批準的單線圖進行預制,并由技術員在單線圖上標出預制范圍。5.1.5管道焊接應遵循工藝管道焊接程序。5.2管道預制5.2.1.1管道的預制僅限于2以上的管，除撬裝設備管道在車間預制外，其余在現(xiàn)場預制。5.2.1.2管材、管件領取由施工班組提前三天提出所需材料計劃，由技術人員核實，班組派專人領取，領料單應保存，材料應分類放好。下料和組對之前，應仔細檢查管材和管件，確認材質、壁厚和規(guī)格，對管材變形、嚴重劃傷、法蘭及閥門密封面損壞、管件有裂紋等不符合規(guī)范的材料應更換，并作好記錄，對不符合規(guī)范的材料應作明顯的標記，以防下次被誤用。5.2.2管材切割5.2.2.1管道切割可采用機械和火焊切割，2以下碳鋼管道可以用切割機切割，不銹鋼管道不能用火焊切割，2以下的不銹鋼管可以用切割機切割，2以上的不銹鋼管用等離子切割機或機械方法切割，切割后應清除表面氧化物和金屬熔渣。鍍鋅管應用切割機切割。5.2.2.2管材切割時，考慮到切割打磨和焊接造成收縮，管道下料時應留1-2mm余量，安裝固定口處應留100mm以上的余量。5.2.2.3切割后，每段切割料上應作標記移植，標明材質、壁厚和規(guī)格。切割后對未作標記的管材，沒有經過鑒定，暫不能使用。5.2.3坡口加工5.2.3.1坡口用機械方法或采用火焊切割加工坡口，但必須用角向磨光機磨平，除去氧化渣，坡口角度達到焊接要求，焊前應對坡口內、外表面及兩側各25mm進行清理，應用棉紗頭和鋼絲刷除去水、油污、飛濺和油漆，不銹鋼必須使用不銹鋼刷清掃。5.2.3.2.坡口加工后作外觀檢查，不得發(fā)現(xiàn)有裂紋，夾渣等缺陷，清理和檢查合格的坡口，應及時完成焊接工作，并作好記錄。5.2.4焊口組對5.2.4.1管道組對，坡口間隙和角度符合規(guī)范要求，壁厚相同的管子、管件組對時，應使內壁平齊，其錯邊量不應超過壁厚的10%，且不大于1mm，不同壁厚的管子、管件組對，當兩壁厚差大于1.5mm時，應按要求加工。管道組對時應清理管內和管件雜物，對于小管用壓縮空氣吹掃，對于大管可用棉紗頭或清管器清理，清理和切割和組對完后管道兩端應封閉。5.2.4.2點焊和焊接按照管道焊接程序要求進行。5.2.4.3焊接材料領取和保管按照焊接材料控制程序要求進行。5.2.4.4每道焊口焊完后，對焊縫表面每個接頭進行修磨，焊工應在離焊縫50mm處，打上自己的鋼引號，對于不銹鋼管道用油漆或記號筆標記，并在單線圖上相應位置標出焊工號，同時填寫組對焊接記錄。5.2.4.5焊接外型及幾何尺寸滿足ASME要求。5.2.5管道開孔可用火焊開孔，但必須用磨光機和鋼絲刷清理飛濺5.2.6無損檢測要求符合焊接檢測程序要求進行。5.2.7預制件的尺寸偏差應符合規(guī)范要求。5.2.8對于預制好的短管應用金屬牌用鐵絲栓在短管上或用油漆作標記，預制好的短管兩端采用如下措施進行保護：l所有帶法蘭的短管，應在法蘭端用金屬線將木質保護板栓在法蘭孔上。l所有非法蘭短管的端部裝上塑料帽。5.2.9預制好的短管作好記錄，預制件裝卸時需加臨時支撐，防止油漆損壞和短管變形。運出預制場的短管應辦移交手續(xù)并登記，移交時提供單線圖和各種施工記錄，在單線圖上標出預制情況和焊工號。5.2.10彎曲和成型管道彎曲采用冷彎和熱彎二種方法，冷彎采用充沙辦法，熱彎采用火焊加熱的辦法，在固定的胎具上，成型后管道表面均勻，避免裂紋和無變形。5.2.11管支架預制5.2.11.1管支架使用材料符合規(guī)范要求，材料型號、規(guī)格、加工尺寸及焊接符合圖紙要求。5.2.11.2管支架所有孔不能用火焊開孔，管道支架焊縫應進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、裂紋等缺陷。5.2.11.3制作的支架應除銹處理、刷漆，并標明材質、型號，分類堆放。5.2.12螺紋加工所有管螺紋集中在預制場加工,加工螺紋所用的管材符合圖紙要求，應對螺紋及密封面采取保護措施。6.0管道安裝6.1閥門檢驗6.1.1閥門應從每批（同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨）中抽出部分進行強度和嚴密性試驗，如有不合格，再加大抽查比例，如仍有不合格，則需逐個檢查。6.1.2裝在關鍵部位的閥門應作試壓檢查。6.1.3試壓合格的閥門，應及時排盡內部集水，密封面涂防銹油，關閉閥門，封閉出入口，并作好標記及記錄。對不合格的閥門進行修復后重新試壓。6.2安全閥定壓6.2.1安全閥在安裝前應按設計規(guī)定調試（在試車之前），當設計無規(guī)定時，其開啟壓力為工作壓力的1.05-1.15倍，回座壓力應大于工作壓力的0.9倍，調試時壓力穩(wěn)定，每個安全閥啟閉試驗不應小于三次，調試時業(yè)主有關人員在現(xiàn)場，調試后填寫記錄并打上鉛封。6.2.2調試介質：l工作介質為氣體用空氣或惰性氣體調試。l工作介質為液體時，用水調試。6.3管道安裝具備條件：l與管道有關的土建工程經檢查合格，滿足安裝要求。l與管道連接的設備找正合格，固定完畢l管道預制已交接，閥門、管件檢查合格，各種配件齊全。6.4地管安裝6.4.1考慮到站場場地，地管管溝采用人工開挖，開挖之前應按圖紙放線,挖出的土方盡量堆放到一邊,溝挖完后，應檢查管底標高及坐標，管底應夯實。6.4.2地管下溝時注意不要損壞防腐層，管兩端應封閉，防止雜物進入管內。6.5管道安裝前，應用壓縮空氣清理管道及管件，同時作好記錄。6.6管子對口時檢查平直度，管道連接不得強力對口、加熱管子等方法來消除接口端面的空隙、偏差及錯口等缺陷。6.7管道上儀表接點的開孔和焊接應在管道安裝之前完成。6.8不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質工具敲擊。6.9與容器、設備和泵相連的法蘭，安裝時采用臨時石棉盲板，與動設備連接的管道，其固定焊口遠離設備，管道安裝合格后，動設備不得承受設計外的附加載荷。6.10閥門安裝6.10.1閥門安裝前，應按圖紙核對型號，并按介質流向確定其安裝方向，檢查其法蘭密封面是否損壞，操作機構和傳動裝置應進行必要的調整，對焊閥門焊接時不宜關閉。6.10.2調節(jié)閥安裝時應采取保護措施，防止儀表損壞。6.11支、吊架安裝6.11.1應及時對支、吊架固定和調整，導向支架安裝平整牢固和滑動支架的滑動面應平整。6.11.2彈簧支、吊架的彈簧安裝高度,應按設計要求調整,并作記錄。6.11.3支、吊架與管道焊接時，應仔細檢查焊縫。6.11.4管道安裝完畢,應按圖紙要求逐個核對支、吊架的形式和位置.6.12試壓、吹掃時需要卸下的管件部位和設備、泵進出口位置安裝時用臨時墊片，其它部位可以裝正式墊片。6.13地管回填地管在試壓、防腐及補口檢查合格后，方可回填，回填采用人工分層回填的方法。7壓力試驗7.1管道系統(tǒng)試驗前應具備以下條件：l管道系統(tǒng)按圖紙施工完畢，支、吊架安裝完畢，并按圖紙核對l完畢。l無損檢測完畢，焊縫及其它應檢部位，不應涂漆。l埋地管道的坐標、標高、坡度及管基、墊層等經復查合格。試驗用的臨時加固措施經檢查確認安全可靠。l按照質量計劃和程序應填寫的各種QC表格齊全，并經QC部及有關部門認可。l試驗用的壓力表已經校驗，精度不低于1.5級，表的滿刻度值為最大壓力的1.5-2倍，壓力表不少于2塊。l編制出試壓系統(tǒng)流程圖，圖中要求標出壓力表位置，需要加盲板的部位。l試壓申請單經有關部門審批、認可。7.2試壓前應將不參與試壓的系統(tǒng)、設備、儀表以及管道附件等加以隔離，加盲板的部位應有明顯標記和記錄。7.3試壓前檢查工藝流程，打開有關閥門，試壓介質流向如果與止回閥流向相反，則將其閥心取出，取出的閥心應貼上標記并作記錄，試壓、沖洗后再安裝。7.4試壓介質7.4.1考慮到水源問題，建議低壓管道試壓采用空氣試壓為主，以水壓試驗為輔。7.4.2奧氏體不銹鋼管的試壓介質如果用水，則只能用氯離子含量小于50ppm的水。7.5試驗壓力7.5.1水壓試驗壓力不低于設計壓力的1.5倍。7.5.2氣壓試驗壓力為設計壓力的1.1倍。7.5.3對于設計溫度高于試驗溫度的管道，最小的試驗壓力按ASME.B31.3要求。7.6試壓步驟7.6.1水壓試驗系統(tǒng)充水時盡量從管道底部充入，在管道系統(tǒng)最高點將系統(tǒng)內部的空氣排盡，最高點必須裝壓力表。7.6.2緩慢升壓，達到試驗壓力后，停壓10分鐘，如無壓降、目測管道無變形，然后壓力降至設計壓力，對管道系統(tǒng)全面檢查，包括但不限于焊縫、閥門、法蘭口，經全面檢查管道系統(tǒng)無泄漏、無壓降為合格。如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應該泄壓處理，不得帶壓操作。7.6.3氣壓試驗，壓力應逐漸緩升，首先升至試驗壓力的50%，檢查所有焊縫、閥門、法蘭口，無泄漏無異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10%逐漸升壓，直至實驗壓力，每一級穩(wěn)壓3分鐘，達到試驗壓力后穩(wěn)壓5分鐘，如無壓降、目測無變形，然后壓力降至設計壓力，用涂肥皂水方法檢查焊縫、閥門、法蘭口,如無泄漏,穩(wěn)壓30分鐘，壓力仍不降為合格。如果發(fā)現(xiàn)泄漏，應該泄壓處理，不得帶壓處理。7.6.4壓力試驗安全要求執(zhí)行安全程序中的規(guī)定。7.6.5壓力試驗經業(yè)主有關人員認可，試驗結束后，應及時填寫試壓記錄，記錄表格見QC質量計劃中表格。8.0系統(tǒng)清洗和吹掃8.1系統(tǒng)清洗和吹掃前應具備以下條件：l編制系統(tǒng)清洗和吹掃流程圖，圖中需要標出清洗和吹掃方向和順序。l系統(tǒng)管線壓力試驗合格經認可。l管道系統(tǒng)上的孔板、文丘里管、噴嘴、過慮網、調節(jié)閥和流量計等應拆除換上短管。l不參與清洗和吹掃的管道和設備已與系統(tǒng)隔離。l系統(tǒng)已進行臨時加固。8.2.水沖洗應連續(xù)進行，水的流速不小于1.5米/秒，沖洗排放口盡量靠近排水井或溝附近。設計無規(guī)定時，沖洗則以出口的水色和透明度與入口目測一致為合格。8.3空氣吹掃采用工業(yè)風或儀表風，考慮到風壓力和流量，吹掃不能連續(xù)進行，在排氣口用白布或涂有白油漆的木板檢查，如木板上無鐵銹、塵土及其它臟物即為合格。8.4管道清洗和吹掃時，業(yè)主有關人員應參與，合格后填寫管道系統(tǒng)清洗和吹掃記錄。9.0管道系統(tǒng)復位9.1管道系統(tǒng)試壓、合格后，管線應立即復位，要求把試壓、吹掃卸下的孔板、文丘里管、噴嘴、過慮網、調節(jié)閥和流量計、止回閥閥心等按圖紙要求裝上，試壓吹掃時加的盲板應拆除，所有臨時墊片換上正式墊片。9.2與動設備相連的管道，復位前應重新調整法蘭平行度，管線與設備最終封閉連接，重新檢查設備聯(lián)接軸徑向位移不能超過制造廠家的要求，否則重新調整管線，直至合格為止。9.3拆下所有試壓、吹掃時加的臨時支架，重新檢查和調整所有支、吊架和彈簧支吊架達到圖紙要求。9.4管道系統(tǒng)復位應填寫管道系統(tǒng)封閉記錄。100管道防腐和保溫10.1地管防腐10.1.1試壓合格后，對所有焊縫進行防腐，首先用砂輪機除出焊縫部分的鐵銹及焊滓，10.1.2地管回填之前，用電火花檢漏儀檢漏，對破損部分進行修復，然后重新用電火花檢漏儀檢查，直到合格為止，經業(yè)主認可合格后應及時填寫電火花檢漏儀檢查記錄。10.2管道涂漆10.2.1管道試壓合格后，焊縫、管件采用磨光機除銹，經有關部門認可后方可刷底漆，現(xiàn)場刷漆一般應其自然干燥，多層涂刷的前后間隔時間，應保證油漆干燥，涂層未經充分干燥，不得進行下一工序施工。10.2.2焊縫、管件刷底漆及管材底漆已修補完畢，及時填寫記錄，經有關部門認可后方可刷面漆。10.2.3涂層質量符合下列要求：l涂層均勻，顏色一致。l涂層完整，無損壞，無漏涂。l涂層附著牢固，無皺紋、氣泡、針孔等。11管道保溫11.1管道系統(tǒng)經試壓及涂漆合格后，方可保溫。11.2管道保溫材料經檢驗合格后方可使用，閥門及法蘭處的保溫，保溫層結構應易于拆裝，保溫層應不妨礙填料的更換。11.3非水平管道的保溫施工應自下而上，防潮層、保護層搭接時，其寬度應為3050mm。防潮層應完整嚴密、厚度均勻、無氣孔、