CA1340自動車床杠桿杠桿零件的機械加工工藝規(guī)程設計說明書

機械制造工藝學 課程設計說明書 設計題目 設計“杠桿”零件的機械加工工 藝規(guī)程（大批量生產 ） 系 別： 專 業(yè)： 設 計 者 ： 指導老師 ： 三 明 學 院 2009 年 6 月 12 日 機械制造工藝學課程設計任務書 題目： 設計“杠桿”零件的機械加工工藝規(guī)程（大批量生產 ） 內容： 1.零件圖 1張 2.毛坯圖 1張 3.機械加工工藝過程卡片 1張 4.機械加工工序卡片 9張 5.課程設計說明書 1份 班 級： 設 計 者： 指導教師： 三明學院 2009 年 6 月 12 日 目 錄 序言 2 一、 零件的分析 3 （一）零件的作用 3 （二）零件的分析 3 二、 工藝規(guī)程設計 4 （一）確定毛坯的制造形式 4 （二）基面的選擇 4 （三）制定工藝路線 5 （四） 機械 加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 8 （五）確定切削用量及基本時 11 三、總結 26 四、參考文獻 26 1 序言 機械制造工藝學課程設計是我們學完了大學的全部基礎課、技術基礎課以及大部分專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設計之前對所學各課程的一次深入的綜合性的總復習，也是一次理論 聯(lián)系實際的訓練，因此，它在我們大學生活中占有重要的地位。 一、零件的分析 （一） 零件的作用 題目所給的零件是 CA1340自動車床上的杠桿（見附圖），它位于自動車床的自動機構中，與靈活器配合使用，起制動的作用。 （二） 零件的工藝分析 杠桿共有三組加工表面，它們之間有一定的位置要求，現(xiàn)分述如下： 1、以 6H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個 6H7mm的孔，粗糙度為 Ra1.6；尺寸為 20mm且與兩個孔 6H7mm相垂直的四個平面，粗糙度為 Ra6.3。其中，主要加工表面為兩個 6H7mm的孔。 2、以 20H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：一個 20H7mm的孔及其倒角，粗糙度為 Ra1.6；兩個與 20H7mm孔垂直的平面，粗糙度為 Ra3.2；一個中心軸線與 20H7mm孔中心軸線平行且相距 8mm的圓弧油槽；還有一個與 20H7mm孔垂直的油孔 4mm，并锪沉頭孔。其中， 20H7mm 孔及兩端面為主要加工面。 3、以 8H7mm孔為中心的加工表面 這一組加工表面包括：兩個 8H7mm 的孔， Ra1.6；一個槽和一個 M4mm 的螺紋孔。其中，主要加工表面為 8H7mm孔。 這三組加工表 面之間有一定的位置要求，主要是： （ 1） 6H7mm孔與 20H7mm孔具有平行度，公差為 0.06mm。 （ 2） 8H7mm孔與 6H7mm孔具有平行度，公差為 0.08mm。 由以上分析可知，對于這三組加工表面而言，可以先加工一面一孔，以它們?yōu)榫珳始庸て渌砻妫⑶铱梢员ＷC加工面之間的位置精度要求。另外，該零件結構簡單，工藝性好。 二 、工藝規(guī)程設計 （一）確定毛坯的制造形式 零件的材料為球墨鑄鐵 QT45-5?？紤]到零件結構簡單，工藝性好，在工作過程中受力不大及沒有經常承受交變載荷，因此，應該選用鑄件。由于 零件以達到大批生產的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，重量在 12kg 以下，故可采用機械造型中的金屬模鑄造。這從提高生產率，保證加工精度上考慮，也是應該的。 （二）基面的選擇 基面的選擇是工藝規(guī)程設計中的重要工作之一?；孢x擇得正確與合理，可以使加工 2 質量得到保證，生產率得以提高。否則，加工工藝過程中會問題百出，更有甚者，還會造成零件大批報廢，使生產無法正常進行。 （ 1）粗基準的選擇。按照有關粗基準原則，應以 32mm外圓柱面為粗基準面（兩個短V 形塊定位），限制 4 個自由度，用不加工面（擋銷定位，見夾 具裝配圖）限制一個移動的自由度，再用 8H7mm 孔的外圓面（支撐釘定位）限定一個轉動的自由度，達到完全定位。 （ 2）精基準的選擇。 對于本零件屬于通孔零件可以中心孔作為統(tǒng)一基準，由于加工過程中，作為定位基面的中心孔因鉆出孔而消失，為了在加工后還能用中心孔作為定位基準面，工藝上采用以下三種方法： a、當中心孔直徑較小時直接在孔口倒出不大于 2mm的 60內錐面來代替中心孔。 b、當軸有圓柱孔時可采用錐堵，軸孔錐度較小時，取錐堵錐度與工件兩端定位孔錐度相同。 c、當軸通孔錐度較大時，采用帶錐堵的心軸來保證定位精度。 精 加工外圓時也可用外圓本身定位，即安裝工件時以支承軸頸本身找正。 精基準選擇的原則有：基準重合原則、基準統(tǒng)一原則、互為基準原則和自為基準原則。在選擇時，主要應考慮基準重合的問題。 （三）制定工藝路線 制定工藝路線的出發(fā)點，應該是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等技術要求能得到合理的保證。在生產綱領已確定為大批生產的條件下，可以考慮采用萬能性機床配以專用夾具，并盡量使工作集中來提高生產率。除此以外，還應當考慮經濟效率，以便使生產成本盡量下降。 1、工藝路線方案一 工序 1 粗銑、半精銑、精銑 20H7mm孔端面 A。 工序 2 粗銑、半精銑 6H7mm孔的四個端面及 20H7mm孔端面 B，精銑端面 B。 工序 3 鉆 4油孔、锪 8mm 沉頭孔。 工序 4 同時鉆 6mm， 8mm 孔和 R3mm圓弧油槽。 工序 5 粗鉸 6mm， 8mm， 20mm三孔。 工序 6 锪 20H7mm孔兩端倒角。 工序 7 粗銑、精銑槽。 工序 8 鉆 M4螺紋底孔。 工序 9 攻 M4螺紋孔。 工序 10 精鉸 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm三孔。 工序 11 終檢。 2、工藝方案二 工序 1 粗銑、半精銑、精銑 20H7mm孔端面 A。 工序 2 粗銑、半精銑、精銑 6H7mm孔的四個端面及 20H7mm孔的 B 端面。 工序 3 鉆 R3mm 圓弧油槽。 工序 4 同時鉆 6H7mm， 8H7mm兩孔和擴 20H7mm孔。 工序 5 粗鉸 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm 三孔。 工序 6 精鉸 6H7mm， 8H7mm， 20H7mm 三孔。 工序 7 锪 20H7mm孔兩端倒角。 工序 8 鉆 4mm 油孔，锪 8mm沉頭孔。 工序 9 鉆 M4mm 螺紋底孔。 3 工序 10 攻 M4mm 螺紋孔。 工序 11 粗銑、精銑槽。 工序 12 終檢。 3、工藝方案的比較與分析 上述兩個方案的特點在于：方案一與方案二在 12 兩道工序相同，只是方案一先加工油槽，然后用它可以限制一個轉動的自由度。另外，精鉸孔置于最后加工。而方案二卻不同，精鉸孔置于粗鉸孔之后，可以用它作為精準來加工其它表面，提高精度要求，但從兩方案比較可以看出，它們在位置精度上的要求仍不易保證，并且在一道工序中同時鉆幾個孔，只能選用專門設計的組合機床（但在成批生產時，在能保證加工精度的情況下，應盡量不選用專用組合機床）加工，這樣便增加了加工設備的要求，經濟花費會相應提高，因 此，綜合以上兩個方案及零件的技術要求，可以先加工 20H7mm 孔的兩端面，以它為精基準面， 32mm外圓面及 R10mm 圓弧面輔助定位來鉆 R3mm 的圓弧油槽（精度要求可以不考慮），擴、鉸 20H7mm 的孔，然后再以 20H7mm 孔 端面及其孔為精基準面， R10mm 圓弧面輔助定位來加工 6H7mm， 8H7mm 孔及部分端面和槽，這樣基準重合與統(tǒng)一，不僅可以保證尺寸精度，還可以保證位置精度。而油孔及螺紋孔，它們的精度要求不高，可以放于最后加工，仍以 20H7mm 孔 端面及其孔與 6H7( 8H7)mm 孔定位。由于加工 過程中夾緊也比較方便，于是，最后的加工路線確定如下： 工序 1 粗銑、半精銑、精銑 20H7mm孔的兩端面。以 32mm外圓柱面和一個未加工面為粗基準， 選用 X61W型萬能升降臺銑床并加專用夾具。 工序 2 鉆 R3mm 圓弧油槽，擴 20H7mm孔。以 20H7mm孔的一個端面和 32mm外圓柱面為基準 ,選用 Z5125 型立式鉆床和專用夾具。 工序 3 粗鉸、精鉸 20H7mm 孔 ，锪 20H7mm 孔倒角。以 20H7mm 孔的一個端面和 32mm外圓柱面為基準 ,選用 Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序 4 粗銑、 半精銑 6H7mm 孔的四個端面。以 20H7mm 孔的一個端面和 20H7mm孔為基準 ,選用 X61W型萬能升降臺銑床和專用夾具 工序 5 鉆、粗鉸、精鉸 6H7mm兩 孔。以 20H7mm孔的一個端面和 20H7mm孔為基準 ,選用 Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序 6 鉆、粗鉸、精鉸 8H7mm兩孔。以 20H7mm孔的一個端面和 20H7mm孔為基準 ,選用 Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序 7 鉆 4 油孔、锪 8 圓錐 沉頭孔。以 20H7mm 孔的一個端面和 20H7mm 孔為基準 , 8H7mm孔輔助定位 ,選用 Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序 8 鉆 M4螺紋底孔、攻 M4螺紋孔。以 20H7mm孔的一個端面和 20H7mm孔為基準 , 6H7mm孔輔助定位 ,選用 Z5125型立式鉆床和專用夾具。 工序 9 粗銑、半精銑槽。以 20H7mm 孔的一個端面和 20H7mm 孔為基準 , 6H7mm孔輔助定位 ,選用 X61W 型萬能升降臺銑床和專用夾具。 工序 10 終檢。 (四 ) 機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定 “ C1340 半自動車床杠桿 ” 零件材料為 QT45-5,生產類型為大批生產 ,采用機器造型 ,金屬模鑄造 毛坯 . 根據上述原始資料及加工工藝 ,分別確定各加工表面的機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下 : 4 1. 20 孔外端面的加工余量 (加工余量的計算成本長度為 02.080) 加工余量計算表如下 : 工序 加工尺寸及公差 鑄件毛坯 ( 20 二端面尺寸0 2.080 ) 粗銑二端面 半精銑床兩端面 精銑床兩端面 加工前尺寸 最大 91 83 81 最小 87 82.4 80.81 加工后尺寸 最大 91 83 81 80 最小 87 82.7 80.81 79.8 加工余量（單邊） 4.5 最大 4.15 1.09 0.6 最小 2 0.7 0.41 加工公差（單邊） 11 -0.312 -0.1912 -0.212 (1)按照金屬機械加工工藝人員手冊表 12-2，取毛坯的單邊加工余量 Z=4.5mm,鑄件尺寸精度等級為 5，固偏差為 1。 （ 2）精銑余量：單邊為 0.5,精銑偏差即零件偏差 02.0. (3)半精銑余量 :單邊為 Z=1mm，（見簡明機械加工工藝手冊表 1-22），加工精度等級為 IT11，所以本工序加工偏差為 019.0（入體方向） （ 4）粗銑加工余量：分兩次走刀，單邊加工余量為 Z=3mm, （簡明機械加工工藝手冊表 1-22），加工精度等級為 IT12，所以加工偏差為 03.0（入體方向） 2. 6二孔外端面的加工余量 (1) 按照金屬機械加工工藝人員手冊表 12-2，取毛坯的單邊加工余量 Z=3.5mm,鑄件尺寸精 度等級為 5，固偏差為 0.5。 (2)半精銑加工余量 :單邊為 Z=0.7mm 見簡明機械加工工藝手冊表 1-22），加工精度等級為 IT11，即本工序加工偏差為 019.0（ 3）粗銑加工余量： 單邊為 1Z =3.5-0.7=2.8mm,分兩次走刀，固每次加工余量為Z= 1Z /2=1.4mm,加工精度等級為 IT12，所以加工偏差為 03.0加工余量計算表（零件尺寸 019.012） 工序 加工余量（單邊） 工序尺寸 半精銑 0.7mm 00.1912mm 5 粗銑（兩次） 2.8mm 03.04.13 mm 毛坯 3.5mm 5.05.019mm 3. 6 二孔加工余量，兩內孔精度要求為 IT7級，參照金屬機械加工工藝人員手冊表 13-14，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： 5.8mm 粗鉸： 5.95mm Z=0.15mm 精鉸： 012.006mm Z=0.05mm 4. 8孔的加工余量，孔的精度要求為 IT7，金屬機械加工工藝人員手冊表 13-14，確定工序尺寸及余量為 鉆孔： 7.8mm 粗鉸： 7.96mm Z=0.16mm 精 鉸： 012.000.8mm Z=0.04mm 5. 20 孔的加工余量，孔的精度要求為 IT7，金屬機械加工工藝人員手冊表 13-14，確定工序尺寸及余量為 毛坯孔： 18mm 擴孔： 19.8mm Z=1.8mm 粗鉸： 19.94mm Z=0.14mm 精鉸： 021.0020mm Z=0.05mm 6. 槽的加工余量，參照金屬機械加工工藝人員手冊表 13-14，確定工序尺寸 及余量為 粗銑 ： 6mm 半精銑 8mm Z=2mm (五 ) 確定切削用量及基本時 工序 1 粗銑，半精銑，精銑 20H7mm孔的兩端面。選用機床： 61W萬能升降臺銑床。 1粗銑 20H7mm 孔的兩端面 零件材料為球墨鑄鐵 QT45-5，故可用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀。查簡明機械加工工藝手冊（簡稱簡明手冊）表 11-21和表 12-22，取銑刀直徑 d=125mm，粗齒， z=20齒。 由于粗銑加工單邊余量為 3mm，小于 5mm，故銑削寬度ea=3mm。 查機械加工工藝人員手冊（簡稱工藝手冊）表 11-69可知， zf =0.060.12mm/z, 取zf =0.1 mm/齒。 查工藝手冊表 14-77,取 u=38m/min則： sn=1000u/d =96（ r/min） 根據機床使用說明書，查表 3.29，取主軸實際轉速wn=100r/min,則 實際切削速度 cu= dwn/1000=39.27（ r/min） 6 當wn=100r/min時，刀具每分鐘進給量mf應為 mf= zf Zwn=0.1 20 100=200(mm/min) 查機床說明書，取實際 進給速度mf=205mm/min,則實際進給量 zf = mf/Zwn=0.1025(mm/Z) 切削工時：查工藝手冊表 15-14，切入長度 L1=1.7mm,超出長度 L2=3 mm。于是行程長度為 L0 L1 L2，則機動工時為 Tm= （ L0 L1 L2） /mf=（ 32 1.7 3） /205=0.18(min) 2 半精銑 20H7mm孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒， d=125mm,z=20 齒。 由于加工余量 1mm，經查手冊，只需一次半精銑，故銑削寬度ea=1mm 查工藝手冊表 14-69， f=0.06 0.12mm/齒 ,取 f=0.08mm/z 查工藝手冊表 14-77，取 U=45m/min,則 sn=1000u/ d=114.6(r/min) 根據機床使用說明書 ,查表 3.29,取主軸轉速wn=125r/min,則實際切削速度 Uc= dwn/1000=49(m/min) 當wn=125r/min時 ,工作合每分鐘進給量mf為 mf= fwnz=1=0.08 20 125=200(mm/min) 查機床使用說明書 ,取刀具實際進給速度為mf=205 mm/min,則實際進給量為 f= mf/zwn=205/(20 125)=0.082(mm/z) 切削工時 :由粗銑加工可知 ,刀具行程為 L0 L1 L2，則機動工時 mt= （ L0 L1 L2） /mf=（ 32+1.7+3） /205=0.18(min) 3.精銑 20H7mm 孔的端面 選用高速鋼直齒三面刃圓盤銑刀，細齒， d=125mm,z=20 齒。 由于加工余量為 0.5mm，只需一次精銑，故銑削寬度ea=0.5mm。 查工藝手冊表 14-69， f=0.06 0.12mm/齒 ,取 f=0.06mm/齒。 查工藝手冊表 14-77，取切削速度 U=54m/min,則 sn=1000U/ d=137(r/min) 按機床使用說明書，取主軸轉速wn=125r/min,則實際切削速度 7 Uc= dwn/1000=49(m/min) 當wn=125r/min 時，刀具每分鐘進給量mf為 mf=fzwn=0.06 20 125=150(mm/min) 查機床說明書，取實際進給速度為mf=166 mm/min,則進給量為 f= mf/ zwn=166/(20 125)=0.066(mm/z) 切削工時：由工步 1可知，刀具行程為 L0 L1 L2，則機動工時 mt= （ L0 L1 L2） /mf=0.22(min) 工序 2：鉆 R3mm 圓弧油槽，擴 20H7mm孔 .選用 Z5125立式鉆床。 1. 鉆 R3mm圓弧油槽 ,選高速鋼長麻花鉆 ,d=6mm. 單邊切削深度 ap=d/2=6/2=3mm。 查簡明手冊表 11-10， f=0.18 0.22mm/r,按機床試用說明書取 f=0.22mm/r. 查簡明手冊表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,則 ns=1000u/ d=1000 12/( 6)=636.61(r/min) 按機床使用說明書取 nw=680r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 6 680/1000=12.82(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆 R3mm圓弧油孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+2.4+1.0)/(0.22 680)=0.557(min) 2. 擴 19.8mm 孔 ,選用高速鋼擴鉆 ,d=19.8mm. 單邊切削深度 ap=0.9mm. 根據有關資料介紹 ,利用擴鉆進行擴孔時 ,其進給量和切削速度與鉆同樣尺寸的實心孔時的進給量和切削速度之關系為 : F=(1.2 1.8)f鉆 U=(1/2 1/3)U鉆 式中 , f鉆、 U鉆 -加工實心孔的切削用量 . 現(xiàn)已知 f鉆 =0.5mm/r 簡明手冊 U鉆 =0.35m/s=21m/min 簡明手冊 并令 f=1.5f鉆 =1.5 0.5=0.75 (mm/r) U=0.4U鉆 =0.4 21=8.4 (mm/min) ns=1000u/ d=1000 8.4/( 19.8)=135.04(r/min) 8 按機床使用說明書取 nw=140r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 19.8 140/1000=8.71(m/min) 切削工時：查工藝手冊表 15-8 可得 ,L1=11.5mm,L2=3mm,則擴鉆 19.8mm 孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+11.5+3)/(0.81 140)=0.83(min) 工序 3: 粗鉸、 精鉸 20H7mm孔 ,锪 20H7mm 孔兩端倒角 1 45。選用 Z5125 立式鉆床。 1.粗鉸 19.94mm 兩孔，選用硬質合金鉸刀 ,d=19.94mm。 單邊切削深度 ap=Z/2=0.14/2=0.07mm。 查工藝手冊表 14-60， f=1 2mm/r，按機床使用說明書取 f=1mm/r. 查工藝手冊表 14-60，取 U=45m/min,則 ns=1000u/ d=1000 45/( 19.94)=718(r/min) 按機床使用說明書取 nw=680r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 19.94 680/1000=42.60(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=1.10mm,L2=22mm,則粗鉸 19.94mm孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.10+22)/(1 680)=0.152(min) 2.精鉸 20H7mm 的孔，選用硬質合金鉸刀 ,d=20H7mm。 單邊切削深度 ap=z/2=0.06/2=0.03mm。 查工藝手冊表 14-60，按機床使用說明書取 f=1mm/r. 查工藝手冊表 14-60，取 U=60m/min,則 ns=1000u/ d=1000 60/( 20)=954.9(r/min) 按機床使用說明書取 nw=960r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 20 960/1000=60.3(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=1.05mm,L2=22mm,則精鉸 20H7mm孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(80+1.05+22)/(1.0 960)=0.107(min) 3.锪 20H7mm孔兩端倒角 1 45 ,選用 Z5125立式鉆床， 90錐面锪鉆 ,d=25mm。 查工藝手冊表 14-48， f=0.10 0.15mm/r,按機床試用說明書取 f=0.13mm/r. 為了縮短輔助時間，取锪沉頭孔的主軸轉速與鉸孔相同，即 nw=960r/min。 工序 4： 粗銑，半精銑，精銑 6H7mm孔的四個端面。選用機床： 61W萬能升降臺銑 9 床。 1粗銑 6H7mm 孔的四個端面 查簡明手冊表 11-21 和表 12-22，選用硬質合金圓柱銑刀，取銑刀直徑 d=40mm， Z=6，粗齒。 由于粗銑加工單邊余量為 2.8mm，小于 5mm，故銑削寬度ea=2.8mm 查工藝手冊表 11-69可知， zf =0.080.12mm/z, 取 zf =0.08 mm/齒。 查簡明手冊表 11-28,U=0.75 1.5m/s，取 u=0.75m/s=45m/min,則 sn=1000u/d =1000 45/(40 )=358.1（ r/min） 根據機床使用說明書，查表 3.29，取主軸實際轉速wn=380r/min,則實際切削速度 cu= dwn/1000=47.75（ r/min） 當wn=380 r/min時，刀具每分鐘進給量mf應為 mf= zf Zwn=0.08 6 380=182.4(mm/min) 查機床使用說明書，取實際進給速度mf=205mm/min,則實際進給量 zf = mf/Zwn=205/（ 6 380） =0.09(mm/Z) 切削工時：查工藝手冊表 15-14，切入長度 L1=10.5mm,超出長度 L2=2mm。于是行程長度為 L0 L1 L2，則粗銑四個端面的機動工時為 Tm= 4（ L0 L1 L2） /mf= 4（ 20 10.5 2） /205=0.64(min) 2半精銑 6H7mm孔的四個端面 查簡明手冊表 11-21 和表 12-22，選用硬質合金圓柱銑刀，取銑刀直徑 d=40mm， Z=8，細齒。 由于半精銑加工單邊余量為 0.7mm，故銑削寬度ea=0.7mm 查工藝手 冊表 11-69可知， f =1.01.6mm/r, 取 f=1.0mm/r。 查簡明手冊表 11-28,U=0.75 1.5m/s，取 u=1m/s=60m/min,則 sn=1000u/d =1000 60/(40 )=477.46（ r/min） 根據機床使用說明書，查表 3.29，取主軸實際轉速wn=490r/min,則實際切削速度 cu= dwn/1000=61.58（ r/min） 當wn=490r/min時，刀具每分鐘進給量mf應為 mf= fwn=1.0 380=490(mm/min) 10 查機床使用說明書，取實際進給速度mf=510mm/min,則實際進給量 f= mf/wn=510/490=1.04(mm/r) 切削工時：查工藝手冊表 15-14，切入長度 L1=10.5mm,超出長度 L2=2mm。于是行程長度為 L0 L1 L2，則粗銑四個端面的機動工時為 Tm= 4（ L0 L1 L2） /mf= 4（ 20 10.5 2） /510=0.26(min) 工序 5：鉆、粗鉸、精鉸 6H7mm兩孔。選用 Z5125立式鉆床。 1.鉆 d= 5.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆 ,d=5.8mm。 單邊切削深度 ap=d/2=5.8/2=2.9mm。 查簡明手冊表 11-10， f=0.18 0.22mm/r,按機床試用說明書取 f=0.22mm/r. 查簡明手冊表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,則 ns=1000u/ d=1000 12/( 5.8)=658.6(r/min) 按機床使用說明書取 nw=680r/min,所以實際切削速 度為： U= d nw/1000= 5.8 680/1000=12.39(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=2.4mm,L2=1.0mm,則鉆 5.8mm兩孔的機動工時為： Tm=2 (L+L1+L2)/f nw=2 (12+2.4+1.0)/(0.22 680)=0.21(min) 2.粗鉸 5.95mm 的兩孔，選用高速鋼鉸刀 ,d=5.95mm。 單邊切削 深度 ap=z/2=0.15/2=0.075mm。 查簡明手冊，按機床使用說明書取 f=0.81mm/r. 查簡明手冊表 11-19，取 U=0.173m/s=10.38m/min,則 ns=1000u/ d=1000 10.38/( 5.95)=555.3(r/min) 按機床使用說明書取 nw=545r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 5.95 545/1000=10.19(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=1.075mm,L2=11mm,則粗鉸 6H7mm 兩孔的機動工時為： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (12+1.075+11)/(0.81 545)=0.11(min) 3.精鉸 6H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀 ,d=6H7mm。 單邊切削深度 ap=z/2=0.05/2=0.025mm。 查工藝手冊，按機床使用說明書取 f=0.81mm/r. 查簡明手冊表 11-19，取 U=0.22m/s=13.2m/min,則 ns=1000u/ d=1000 13.2/( 6)=700(r/min) 11 按機床使用說明書取 nw=680r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 6 680/1000=12.8(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=1.025mm,L2=11mm,則精鉸 6H7mm 兩孔的機動工時為： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (12+1.025+11)/(0.81 680)=0.087(min) 工序 6: 鉆、粗鉸、精鉸 6H7mm及 8H7孔。選用 Z5125立式鉆床。 1.鉆 d= 7.8mm兩孔，選用高速鋼麻花鉆 ,d=7.8mm。 單邊切削深度 ap=d/2=7.8/2=3.9mm。 查簡明手冊表 11-10， f=0.22 0.26mm/r,按機床試用說明書取 f=0.22mm/r. 查簡明手冊表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,則 ns=1000u/ d=1000 12/( 7.8)=489.7(r/min) 按機床使用說明書取 nw=545r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 7.8 545/1000=13.36(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=3.4mm,L2=1.0mm,則鉆 7.8mm兩孔的機動工時為： Tm=2 (L+L1+L2)/f nw=2 (11+3.4+1.0)/(0.22 545)=0.27(min) 2.粗鉸 7.96mm 的兩孔，選用高速鋼鉸刀 ,d=7.96mm。 單邊切削深度 ap=z/2=0.16/2=0.08mm。 查簡明手冊，按機床試用說明書取 f=0.81mm/r. 查簡明手冊表 11-19，取 U=0.22m/s=13.2m/min,則 ns=1000u/ d=1000 13.2/( 7.96)=527.85(r/min) 按機床使用說明書取 nw=545r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 7.96 545/1000=13.63(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=1.08mm,L2=11mm,則粗鉸 8H7mm兩孔的機動工時為： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (11+1.08+11)/(0.81 545)=0.105(min) 3.精鉸 8H7mm的兩孔，選用高速鋼鉸刀 ,d=8H7mm。 單邊切削深度 ap=z/2=0.04/2=0.02mm。 查 簡明手冊，按機床試用說明書取 f=0.81mm/r. 查簡明手冊表 11-19，取 U=0.278m/s=16.68m/min,則 ns=1000u/ d=1000 16.68/( 8)=663.68(r/min) 12 按機床使用說明書取 nw=680r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 8 680/1000=17.1(m/min) 切削工時 ：查工藝手冊得 L1=1.02mm,L2=11mm,則精鉸 8H7mm兩孔的機動工時為： Tm=2(L+L1+L2)/f nw=2 (11+1.02+11)/(0.81 680)=0.084(min) 工序 7：鉆 4mm 油孔，锪 8mm圓錐沉頭孔。選用 Z5125立式鉆床與專用夾具。 1.鉆 4mm的油孔，選用高速鋼麻花鉆 ,d=4mm。 單邊切削深度 ap=d/2=4/2=2mm。 查簡明手冊表 11-10， f=0.08 0.13mm/r,按機床試用說明書取 f=0.13mm/r. 查簡明手冊表 11-12，取 U=0.2m/s=12m/min,則 ns=1000u/ d=1000 12/( 4)=954.9(r/min) 按機床使用說明書取 nw=960r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 4 960/1000=12.06(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆 4mm孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.13 960)=0.08(min) 2.锪 8mm圓錐沉頭孔，選用錐面锪鉆 ,d=10mm。 查工藝手冊表 14-48， f=0.10 0.15mm/r,按機床試用說明書取 f=0.13mm/r. 為了縮短輔助時間，取锪沉頭孔的主軸轉速與鉆孔相同，即 nw=960r/min。 工序 8：鉆 M4mm 螺紋底孔，攻 M4mm螺紋孔。選用 Z5125立式鉆床與專用夾具。 1.鉆 M4mm的螺紋底孔 3mm，選用高速鋼麻花鉆 ,d=3mm。 單邊切削深度 ap=d/2=3/2=1.5mm。 查簡明手冊表 11-10， f=0.08 0.13mm/r,按機床試用說明書取 f=0.1mm/r. 查簡明手冊表 11-12，取 U=0.15m/s=9m/min,則 ns=1000u/ d=1000 9/( 3)=955(r/min) 按機床使用說明書取 nw=960r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 3 960/1000=9.05(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=2mm,L2=1.0mm,則鉆 4mm孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(7+2+1.0)/(0.1 960)=0.09(min) 2.攻 M4mm的螺紋底孔。 查工藝手冊表 11-49，選用 M4絲錐，螺距 P=0.7mm，則進給量 f=0.7mm/r。 查工藝手冊表 11-94，取 U=6.8m/min,則 13 ns=1000u/ d=1000 6.8/( 4)=541(r/min) 按機床使用說明書取 nw=490r/min,所以實際切削速度為： U= d nw/1000= 4 490/1000=6.16(m/min) 切削工時：查工藝手冊得 L1=2mm,L2=1.4mm,則攻 M4mm螺紋孔的機動工時為： Tm=(L+L1+L2)/f nw=(6+2+1.4)/(0.7 490)=0.055(min) 工序 9： 粗銑，半精銑槽。選用機床： 61W萬能升降臺銑床。 1粗銑槽，選用高速鋼直齒三面刃銑刀，直徑 d=100mm，寬度為 7mm， Z=20，粗齒。 查工藝手冊表 11-69可知， zf =0.060.12mm/z, 取 zf =0.08mm/齒。 查工藝手冊表 14-77,取 u=38m/min則： sn=1000u/d =1000 38/（ 100） =120.9（ r/