畢業(yè)設(shè)計（論文）-零件的沖壓連續(xù)模具設(shè)計

優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 1 - 1 緒論 沖壓的概念、特點(diǎn)及應(yīng)用 沖壓是利用安裝在沖壓設(shè)備（主要是壓力機(jī)）上的模具對材料施加壓力，使其產(chǎn)生分離或塑性變形，從而獲得所需零件（俗稱沖壓或沖壓件）的一種壓力加工方法。沖壓通常是在常溫下對材料進(jìn)行冷變形加工，且主要采用板料來加工成所需零件，所以也叫冷沖壓或板料沖壓。沖壓是材料壓力加工或塑性加工的主方法之一，隸屬于材料成型工程術(shù)。 沖壓所使用的模具稱為沖壓模具，簡稱沖模。沖模是將材料（ 屬或非金屬）批量加工成所需沖件的專用工具。沖模在沖壓中至關(guān)重要，沒有符合要求的沖模，批量沖壓生產(chǎn)就難以進(jìn)行；沒有先 進(jìn)的沖模，先進(jìn)的沖壓工藝就無法實(shí)現(xiàn)。沖壓工藝與模具、沖壓設(shè)備和沖壓材料構(gòu)成沖壓加工的三要素，只有它們相互結(jié)合才能得出沖壓件。與機(jī)械加工及塑性加工的其它方法相比，沖壓加工無論在技術(shù)方面還是經(jīng)濟(jì)方面都具有許多獨(dú)特的優(yōu)點(diǎn)。主要表現(xiàn)如下 ： （ 1）沖壓加工的生產(chǎn)效率高，且操作方便，易于實(shí)現(xiàn)機(jī)械化與自動化。這是因為沖壓是依靠沖模和沖壓設(shè)備來完成加工，普通壓力機(jī)的行程次數(shù)為每分鐘可達(dá)幾十次，高速壓力要每分鐘可達(dá)數(shù)百次甚至千次以上，而且每次沖壓行程就可能得到一個沖件。 （ 2）沖壓時由于模具保證了沖壓件的尺寸與形狀精度，且一 般不破壞沖壓件的表面質(zhì)量 ,而模具的壽命一般較長 ,所以沖壓的質(zhì)量穩(wěn)定 ,互換性好 ,具有 “一模一樣 ”的特征。 （ 3）沖壓可加工出尺寸范圍較大、形狀較復(fù)雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上沖壓時材料的冷變形硬化效應(yīng)，沖壓的強(qiáng)度和剛度均較高。 （ 4）沖壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設(shè)備，因而是一種省料，節(jié)能的加工方法，沖壓件的成本較低。 但是，沖壓加工所使用的模具一般具有專用性，有時一個復(fù)雜零件需要數(shù)套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技術(shù)要求高，是技術(shù)密集形產(chǎn)品。所 以，只有在沖壓件生產(chǎn)批量較大的情況下，沖壓加工的優(yōu)點(diǎn)才能充分體現(xiàn)。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 2 - 2 沖壓沖裁件的工業(yè)分析 圖 2-1 零件示意圖 （ 1）沖壓技術(shù)要求 ： 材料 ： 10 鋼 ； 材料厚度 ： 1mm； 生產(chǎn)批量 ： 大批 ； 未注公差 ： 按 IT14 級確定 。 （ 2） 經(jīng)退火及時效處理，具有較高的強(qiáng)度 、硬度，適合做中等強(qiáng)度的零件。 尺寸精度 ： 形狀尺寸均未標(biāo)注公差，屬自由尺寸，可按 IT14 級確定工件的公差 ； 尺寸公差為 ： 4 +0.30 0 8+0.36 0 19 0 -0.52 四孔的位置公差 10+ 0.18 - 0.18 9+ 0.18 - 0.18 。 （ 3） 工件的結(jié)構(gòu)形狀 :制件需要進(jìn)行落料、沖孔、彎曲三道基本工序，尺寸較小。 結(jié)論：該制件可以進(jìn)行沖裁 ,制件為大批量生產(chǎn)，應(yīng)重視模具材料和結(jié)構(gòu)的選擇，保證模具的復(fù)雜程度和計算精度。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 3 - 3 確定工藝方案 根據(jù)制件的工藝分析，其基本工序有落料、沖孔、彎曲三道基本工序，按其先后順序組合，可以如下幾種方案 ; （ 1） 落料 -彎曲 -沖孔；單工序模沖壓 。 （ 2） 落料 -沖孔 -彎曲；單工序模沖壓 。 （ 3） 沖孔 -落料 -彎曲；連續(xù)模沖壓 。 （ 4） 沖孔 -落料 -彎曲；復(fù)合模沖壓 。 方案（ 1） 與方案 （ 2）屬于單工序模沖裁工序沖裁模指在壓力機(jī)一次行程內(nèi)。完成一個沖壓工序的沖裁模。由于此制件生產(chǎn)批量大，尺寸又較這兩種方案生產(chǎn)效率較低，操作也不安全，勞動強(qiáng)度大，故不宜采用。 方案（ 3）只需要一副模具，模具結(jié)構(gòu)復(fù)雜，加工難度大。沖壓后成品留在模具上，在清理模具上的物料時會影響沖壓速度，操作不方便。 方案（ 4）也只需要一副模具，生產(chǎn)效率高，操作方便，工件精度也能滿足要求。 通過對上述 4 種方案的分析比較，該件的沖 壓生產(chǎn)采用方案三為佳。 模具類型的選擇 由沖壓工藝分析可知，采用連續(xù)沖壓，所以模具類型為連續(xù)模。 采用定位方式的選擇 因為該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷，無側(cè)壓裝置?？刂茥l料的送進(jìn)步距采用固定擋料銷定距。 卸料方式的選擇 因為工件料厚為 1mm，相對較薄，卸料力不大，故可采用彈性卸料裝置卸料。 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進(jìn)模采用側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 4 - 4 沖壓模具總體結(jié)構(gòu)設(shè)計 4.1 模具類型 根據(jù)零件的沖裁工藝方案 ,采用級進(jìn)沖壓，所以模具類型為級進(jìn)模。 4.2 定位方式 因為 該模具采用的是條料，控制條料的送進(jìn)方向采用導(dǎo)料銷，無側(cè)壓裝置?？丶l料的送進(jìn)步距采用固定當(dāng)料銷定距。 4.3 卸料與出件方式 因為 工件厚度為 1mm，相對較薄，卸料力也不大，故采用彈性卸料裝置卸料。 4.4 導(dǎo)向方式的選擇 為了提高模具壽命和工件的質(zhì)量，方便安裝調(diào)整，該級進(jìn)采用側(cè)導(dǎo)柱的導(dǎo)向方式。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 5 - 5 模具設(shè)計工藝計算 5.1 計算毛胚尺寸圖 5-1 計算展開示意圖 相對 彎曲半徑； R/t=1/1=1 0.5 （ 5-1） 式中 ： R-彎曲半徑（ mm） ； t-材料厚度（ mm） 。 由于相對彎曲半徑大于 0.5，可見制件屬于圓角半徑較大的彎曲件，應(yīng)該先求變形區(qū)中性層曲率半徑。 表 5-1 板料彎曲中性層系數(shù) r/t 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8 1 1,2 x 0.21 0,22 0.23 0.24 0.25 0.26 0.28 0.3 0.32 0.33 r/t 1.2 1.5 2 2.5 3 4 5 6 7 8 x 0.34 0.36 0.38 0.39 0.4 0.42 0.44 0.46 0.48 0.5 由公式 X=r/t 查 表 得 X=0.32 L=L1+L2+L3+1/2(ro+xt)2=19+6+19+0.5（ 1+0.321） 2=44.14mm 根據(jù)計算得：工件的展開尺寸為 20 44.14mm,如圖 5-2 所示。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 6 - 圖 5-2 制件尺寸展開示意圖 5.2 排樣 根據(jù)材料經(jīng)濟(jì)利用程度，排樣方法可以分為有廢料，少廢料和無廢料排樣三種，根據(jù)制件在條料上的布置形式，排樣有可以分為直排，斜排，對排，混合排，多排等多重形式。 采用少，無廢料排樣法，材料利用率高，不但有利于一次沖程獲得多個制件，而且可以簡化模具結(jié)構(gòu)，降低沖裁力，但是，因條料以及條料導(dǎo)向與定位所產(chǎn)生的誤差的影響，所以模具沖裁件的公差等級較低。同時，因模具單面受力（單邊切斷時），不但會加劇模具的磨損，降低模具的壽命，而且也直接影響到?jīng)_裁件的斷面質(zhì)量。 由于設(shè)計的零件是距形零件，且四個孔均有位置公差要 求，所以采用有廢料直排法 -少廢料直排法。 5.3 搭邊值的確定 排樣式時零件之間以及零件與條料側(cè)邊之間留下的工藝佘料，稱為搭邊。搭邊的作用是補(bǔ)償定位誤差，保持條料有一定的剛度，以保證零件質(zhì)量和送料方便。搭邊過大，浪費(fèi)材料。反搭邊過小，沖裁時容翹曲或被拉斷，不僅會增大沖件毛刺，有時還有拉入凸，凹模間隙中損壞模具刃口，降低模具壽命，同時有可能會影響送料工作。 搭邊值通常由經(jīng)驗確定，表 2 所列搭邊值為普通沖裁時經(jīng)驗數(shù)據(jù)之一。 搭邊是廢料，所以應(yīng)盡量取小，但過小的搭邊值容易擠進(jìn)凹模，增邊刃口磨損。表 2 給出了 10 鋼的 搭邊值如下： 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 7 - 表 5-2 搭邊 a 和 a1 數(shù)值 經(jīng)查表得： 兩工 件之間的搭邊 al=1.2 5.4 條料寬度與步距的確定 計算條料寬度有三種情況需要考慮； （ 1）有側(cè)壓裝置時條料的寬度。 （ 2）無側(cè)壓裝置時條料的寬度。 （ 3）有定距側(cè)刃時條料的寬度。有定距側(cè)刃時條料的寬度。 （ 4）有側(cè)壓裝置的模具，能使條料始終沿著導(dǎo)料送進(jìn)。 無測壓裝置的模具，其條料寬度要考慮在送料過程中因條料的擺動使側(cè)面搭邊減小，為了補(bǔ)償面搭邊值的減小部分，條料寬度因增加一個條料可能的擺動量。故條料寬度為 B=45.34mm 故步距為 H=45.34mm 5.5 材料利用率的計算 沖裁零件的面積為： F=LH =2044.14 =882.8mm2 由毛坯的長與寬可知毛坯的規(guī)格為： 8002000（ mm） 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 8 - 所以該毛坯的送料步距，采用橫裁法時的可沖件數(shù)與毛坯的利用率根據(jù)相應(yīng)數(shù)據(jù)與毛坯的規(guī)格可做如下幾個具體分析： （ 1）送料步距為： h=D+a1 =44.14+1.2 =45.34mm （ 2）一個步距內(nèi)的材料利用率為： N11=Nf/(Bh)100% （ 3） N 為一個步距內(nèi)沖件的個數(shù)。 N11=Nf/(Bh)100% =1882.8/(2045.34)100% =97.35% （ 4）橫裁時的條料數(shù)為： N1=2000/20=100 可沖 100 條 （ 5）每條件數(shù)為： N2=(800-a)/h =(800-1.2)/45.34 =17.64 可沖 17 件 （ 6）板料可沖總件數(shù)為： n=n1n2 =10017 =1700（件） （ 7）板料利用率： N12=nF/(8002000) =1700882.8/(8002000)100% =93.80% （ 8）縱裁時的條料數(shù)為： N1=800/20 =40 可沖 40 條 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 9 - （ 9）每條件數(shù)為： N2=(2000-a)/h =(2000-1.2)/45.34 =44.1 可沖 44 件 （ 10）板料可沖總件數(shù)為： n=n1n2 =4044 =1760（件） （ 11）板料利用率： N12=nF/(8002000) =1760882.8/(8002000)100% =97.1% 因為縱裁時的材料利用率大于橫裁時的材料利用率 ， 所以該零件采用橫裁法 。 圖 5-3 排樣圖 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 10 - 6 沖壓力與彎曲力計算 6.1 計算沖裁力的公式 計算沖裁力的目的是為了選用合適的壓力機(jī)、設(shè)計模具和檢驗?zāi)＞叩膹?qiáng)度。壓力機(jī)的噸位必須大于所計算的沖裁力，以適應(yīng)沖裁的需求。普通平刃沖裁 模，其沖裁力FP 按公式（ 6-2）計算： tLKF P （ 6-2） 式中： -材料抗剪強(qiáng)度 ； L-沖裁周邊總長 ； t-材料厚度 。 系數(shù) KP 是考慮到?jīng)_裁模刃口的磨損、凸模與凹模間隙之波動（數(shù)值的變化或分布不均）、潤滑情況、材料力學(xué)性能與厚度公差的變化等因素而設(shè)置的安全系數(shù)，一般取1 3。在此模具中 KP 取 1.3。 表 6-1 抗剪強(qiáng)度 材料名稱 材料牌號 材料狀態(tài) 力學(xué)性能 抗剪MPa/ 抗拉MPab/ 屈服強(qiáng)度MPas/伸長率(%) 彈性模量E/MPa 優(yōu)質(zhì) 碳素結(jié)構(gòu)鋼 10F 已退火 216 333 275 410 186 30 15F 245 363 315 450 28 08 255 333 275 410 196 30 186 10 255 353 295 430 206 29 194 15 265 373 335 470 225 26 198 20 275 392 355 500 245 25 206 25 314 432 390 540 275 24 195 根據(jù)表 5 查出 10 的抗剪強(qiáng)度為 255 353 取 350 材料厚度 t 1mm 落料周邊總長為 L=45.342+202=130.68mm 由公式（ 6-2） tLKFP落=1.31130.68350 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 11 - =59.45KN 即沖裁力為 59.45K N 2 沖孔力沖F的計算 沖孔周邊總長為 L=43.144+3.1416=100.48mm 沖孔力由公式 （ 6-2）計算： tLKF P沖 =1.31100.48350 =45.72KN 即總沖裁力 F=59.45+45.72=105.17KN 在沖模結(jié)束時，由于材料彈性回復(fù)（包括徑向彈性回復(fù)和彈性翹曲的回復(fù)）及摩擦的存在，將沖落部分材料強(qiáng)塞到凹模內(nèi)，而沖裁剩下的材料則緊箍在凸模上。為使沖裁工作繼續(xù)進(jìn)行，必須將緊箍在凸模上的料卸下，將凹模內(nèi)的料推出。從凸模上卸下箍著的料所需力稱卸料力，將強(qiáng)塞到凹模內(nèi)的料順沖裁方向推出所需要的力稱推件力。 因此，需要有推件力和卸料力和頂件力的作用。 卸料力 PQ KFF （ 6-3） 推件力 PQ FnKF 11 （ 6-4） 式中： PF -沖裁力（ N ） ； K -卸料力系數(shù)，其值為 0.02 0.06（薄料取大值，厚料取小值） ； 1K -推料力系數(shù)，其值為 0.03 0.07（薄料取大值，厚料取小值） 。 卸料力、推料力的系數(shù)通過查表 6-2 確定，卸料力系數(shù)取 K=0.05，推件力系數(shù)取 1K 0.055。 由公式（ 6-3）得卸料力 PQ KFF =0.05118.91 =5.95KN 頂件力 F2=K2Fp （ 6-5） =0.06118.91=7.15KN 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 12 - 表 6-2 卸料力、推件力、頂件力系數(shù) 材料厚度 mm K 1K 2K 鋼 0.1 0.065 0.075 0.1 0.14 0.1 0.5 0.045 0.055 0.063 0.08 0.5 2.5 0.04 0.05 0.055 0.06 2.5 6.5 0.03 0.04 0.045 0.05 6.5 0.02 0.02 0.025 0.03 鋁、鋁合金、黃銅 0.025 0.08 0.02 0.06 0.03 0.07 0.03 0.09 0.03 0.07 0.03 0.09 6.2 彎曲力的計算 為了選擇彎曲時所需要的壓力 和進(jìn)行模具設(shè)計，需要計算確定彎曲力。影響彎曲力的因素很多，如材料的性能、彎曲方式、模具結(jié)構(gòu)等等此外，模具間隙和模具工作表面質(zhì)量也會影響彎曲力的大小。因此，理論分析的方法很難精確計算。在生產(chǎn)實(shí)際中，通常根據(jù)板料的性能以及厚度、寬度，按照經(jīng)驗公式進(jìn)行計算。 （ 1）自由彎曲時的彎曲力 V 形彎曲件公式： FV自 =0.6KBt2b/r+t （ 6-6） U 形彎曲件公式： FU自 =0.7kKBt2b/r+t （ 6-7） 式中： FV 自、 FU 自 -沖壓行程結(jié)束時，不經(jīng)受校正時的自由彎曲力； B-彎曲件的寬度 ； t-彎曲件的厚度 ； r-內(nèi)圓彎曲半徑（等于凸模圓角直徑） ； b-彎曲材料的抗拉強(qiáng)度 ； K-安全系數(shù)，一般取 1.3。 （ 2）從公式可以看出，對于自由彎曲，彎曲力隨著材料的抗拉強(qiáng)度的增加而增大，而且彎曲力和材料的寬度和厚度成正比。增大凸模圓角半徑雖然可以降低 彎曲力，但是將會使彎曲件的回彈增大。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 13 - 對設(shè)置頂件或壓料裝置的彎曲模，頂件力或壓料力可近似取自由彎曲力的30%80%,即 FQ=(0.30.8)F 自 3、 L 形彎曲件 L 形件的直角垂直彎曲，相當(dāng)于彎曲 U 形件的一半，而且應(yīng)設(shè)置壓料裝置，所以可近似的取其彎曲力為 : FL=(FU 自 +FQ)/2 即由圖可知 FU 自 =0.7kKBt2b/r+t =0.71.32012350/1+1 =6.37KN FQ=(0.30.8)F 自 =0.56.37 =3.19KN FL=(FU 自 +FQ)/2 =(6.37+3.19)/2 =4.78KN 4、壓彎時的沖壓力包括：彎曲力和校正力 F F=QA （ 6-8） 式中： Q-單位面積上的校正力 ； A-彎曲件被校正部分的投影面積 ； 由圖可知 A=2020=400mm2； 由表可得 Q=80 Mpa。 表 6-3 單位面積上的校正力 由表 6-3 可得： 材料 料厚 材料 料厚 3 3 10 3 3 10 鋁 30 40 50 60 10# 20#鋼 00 120 黃銅 60 80 80 100 25# 35#鋼 100 120 120 150 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 14 - 即 F 校 =40080 =32000N =30KN 6.3 總的沖壓力的計算 根據(jù)模具結(jié)構(gòu)總的沖壓力： F=F 沖 +F 卸 +F 推 +FL+F 校 =105.37+5.95+7.15+4.78+30 =153.14KN 為保證沖壓力足夠，一般沖裁 彎曲時壓力機(jī)的噸位應(yīng)比計算的沖壓力大百分之30 左右。 根據(jù)總的沖壓力，初選壓力機(jī)：開式雙柱可傾壓力機(jī) J23-25 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 15 - 7 模具壓力中心與計算 模具壓力中心是指諸沖壓中心的作用點(diǎn)位置，為了確保壓力機(jī)和模具正常工作，應(yīng)使沖模的壓力中心與壓力機(jī)滑塊的中心相重合。否則，會使沖模和壓力機(jī)滑塊產(chǎn)生偏心載荷，使滑塊和導(dǎo)軌間產(chǎn)生過大磨損，模具導(dǎo)向零件加速磨損，降低了模具和壓力機(jī)的使用壽命。 模具的壓力中心，可按以下原則來確定： （ 1）對稱零件的單個沖裁件，沖模的壓力中心為沖裁件的幾何中心。 （ 2）工件形狀 相同且分布對稱時，沖模的壓力中心與零件的對稱中心相重合。 （ 3）各分力對某坐標(biāo)軸為力矩之代數(shù)和 等于諸力的合力對該軸的力矩。求出合力作用點(diǎn)的坐標(biāo)位置 o， o(x=0,y=0),即為所求模具的壓力中心。 X0=L1X1+L2X2+L nXn/L1+L2+L n Y0=L1Y1+L2Y2+L nYn/L1+L2+L n 圖 7-1 壓力中心示意圖 如圖可知壓力中心 Y0=10 X0=X1F1+X2F2+X3F3+X4F4/F1+F2+F3+F4 =22.6759.45+56.5422.86+76.8411.43+85.6811.43/59.45+22.86+11.43 +11.43=42.77 壓力中心（ 42.77,10） 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 16 - 8 沖裁模間隙的確定 設(shè)計模具是一定要選擇合理的間隙，以保證沖裁件的斷面質(zhì)量、尺寸精度滿足產(chǎn)品的要求，所需沖裁力小、模具壽命高，但從分別從質(zhì)量，沖裁力、模具壽命等方面的要求雪頂?shù)暮侠黹g隙并不是同一個數(shù)值，只是彼此接近?？紤]到制造中的偏差及使用中的磨損、生產(chǎn)中通常只選擇一個適當(dāng)?shù)姆秶鳛楹侠黹g隙，只要間隙在這個范圍之內(nèi)，就可以沖出良好的制件，這個范圍內(nèi)的最小值稱為最小合理間隙 Cmin,最大值稱為最大合理間隙 Cmax?？紤]到模具在使用過程中的磨損使間隙增大，故設(shè)計與制造新模具時要采用最小合理間隙值 Cmin。 沖裁間隙的大小對沖裁件的斷面質(zhì)量有極其重要的影響，此外，沖裁間隙還影響模具壽命、卸料力、推件力、沖裁力和沖裁件的尺寸精度。沖裁過程中，凸模與被沖的孔之間，凹模與落料件之間均有摩擦，間隙越小，模具作用的壓應(yīng)力越大，摩擦也越嚴(yán)重，而降低了模具的壽命。較大的間隙可使凸模側(cè)面及材料間的摩擦減小，并延緩間隙由于受到制造和裝配精度的限制，雖然提高了模具壽命，但出現(xiàn)間隙不均勻。因此，沖裁間 隙是沖裁工藝與模具設(shè)計中的一個非常重要的工藝參數(shù)。 根據(jù)實(shí)用間隙表 8 查得材料 10 的最小雙面間隙 2Cmin=0.100mm，最大雙面間隙2Cmax=0.140mm 表 8-1 沖裁模初始用間隙 2C 材料厚度 mm 08 、 10 、 35 、09Mn、 Q235 16Mn 40、 50 65Mn 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 2Cmin 2Cmax 小于0.5 極小間隙 0.5 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.040 0.060 0.6 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.048 0.072 0.7 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.064 0.092 0.8 0.072 0.104 0.072 0.104 0.072 0.104 0.064 0.092 0.9 0.092 0.126 0.092 0.126 0.092 0.126 0.092 0.126 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 17 - 9 刃口尺寸的計算 9.1 刃口尺寸計算的基本原則 沖裁件的尺寸精度主要取決于模具刃口尺寸的 精度，模具的合力間隙也要靠模具刃口尺寸及制造精度來保證。正確確定模具刃口尺寸及制造公差，是審計沖裁模主要任務(wù)之一。從生產(chǎn)實(shí)踐中可以發(fā)現(xiàn) : 由于凸、凹模之間存在間隙，使落下的料和沖出的孔都帶有錐度，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，沖孔件的小端尺寸等于凸模的尺寸。 在尺量與使用中，落料件事以大端尺寸為基準(zhǔn)，沖孔孔徑是以小端尺寸為基準(zhǔn)。 沖裁時，凸、凹模要與沖裁件或廢料發(fā)生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，結(jié)果時間隙越來越大。 由此在決定模具刃口尺寸及其制造公差是需要考慮一下原則： 落料件尺寸由凹模尺寸決定，沖孔 時的尺寸由凸模決定。故設(shè)計落料模時，以凹模為基準(zhǔn)，間隙區(qū)在凹模上。 考慮到?jīng)_裁中凸、凹模的磨損，設(shè)計落料凹模時，凹模基本尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凹模基本尺寸應(yīng)取尺寸公差范圍的較小尺寸；設(shè)計沖孔模時，凹?；境叽鐟?yīng)取工件孔尺寸公差范圍的較大尺寸。這樣在凹模磨損到一定程度的情況下，人能沖出合格的制件。凸凹模間隙則取最小合理間隙值。 確定沖模刃口制造公差時，應(yīng)考慮制件的公差要求。如果對刃口精度要求過高（即制造公差過小），會使模具制造困難，增加成本，延長生產(chǎn)周期；如果對刃口要求過低（即制造公差過大）則 生產(chǎn)出來的制件有能不合格，會使模具壽命降低。若工件沒有標(biāo)注公差，則對于非圓形工件按國家 “ 配合尺寸的公差數(shù)值 ” IT14 級處理，沖模則可按 IT11 級制造；對于圓形工件可按 IT17 IT19 級制造模具。沖壓件的尺寸公差應(yīng)按“ 入體原則 ” 標(biāo)注單項公差，落料件上偏差為零，下偏差為負(fù)；沖孔件上偏差為正，下偏差為零。 9.2 刃口尺寸的計算方法 沖裁模凹、凸模刃口尺寸計算和標(biāo)注的方法，即分開加工和配做加工兩種方法。前者用于沖件厚度較大和尺寸精度要求不高的場合，后者用于形狀復(fù)雜或薄板的工件。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 18 - 對于該工件厚度 1mm屬于薄板零件 ，為了保證凸凹模間有一定的間隙值，必須采用配合加工。此方法是先做好其中一件（凸?；虬寄＃┳鳛榛鶞?zhǔn)，然后以此基準(zhǔn)件的實(shí)際尺寸來配合加工另一件，使它們之間保留一定的間隙值，因此，只在基準(zhǔn)上標(biāo)注尺寸制造公差，另一件只標(biāo)注公稱尺寸并證明配做所留的間隙值。這 p 與 d 就不在受間隙限制。根據(jù)經(jīng)驗，普通模具的制造公差一般可取 =/4(精密模具的制造公差可選4 6um)。這種方法不僅容易保證凸凹模間隙值很小。而且還可以放大基準(zhǔn)件的制造公差，使制造容易。在計算復(fù)雜形狀的凸凹模工作部分的尺寸時，可以發(fā)現(xiàn)凸模和凹模磨損后，在一 個凸?；虬寄Ｉ蠒瑫r存在三種不同磨損性質(zhì)的尺寸，這時需要區(qū)別對待，它們是： 第一類：凸模或凹模磨損后會增大的尺寸； 第二類：凸模或凹模磨損后會減小的尺寸； 第三類：凸?；虬寄Ｄp后基本不變的尺寸 。 9.3 計算凸、凹模刃口的尺寸 （ 1）凹模磨損后變大的尺寸，按一般落料凹模公式計算，即 Aa=(Amax-x) （ 9-9） （ 2）凹模磨損后變小的尺寸，按一般沖孔凹模公式計算，因它在凹模上相當(dāng)于沖孔凹模尺 寸，即 Ba=(Bmax+x) （ 9-10） （ 3） 凹模磨損后無變化的尺寸，其基本計算公式為 Ca=(Cmax+0.5)0.5A為了方便使用，隨工件尺寸的標(biāo)注方法不同，將其分為三種情況： 工件尺寸為 C+0 時 Ca=(C+0.5)0.5A 工件尺寸為 C- 0 時 Ca=(C-0.5)0.5A 工件尺寸為 C時 Ca=CA 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 19 - 式中： Aa、 Ba、 Ca-相應(yīng)的凹模刃口尺寸； Amax-工件的最大極限尺寸 ； Bmax-工件的最小極限尺寸 ； C-工件的基本尺寸 ； -工件公差 。 X 系數(shù)為了避免沖裁件尺寸偏向極限尺寸（落料時偏向最小尺寸，沖孔時偏向最大尺寸）， x 值在 0.51 之間 ,與工件精度有關(guān)可查表 9-1 或按下面關(guān)系選取。 工件精度 IT10 以上 x=1 工件精度 IT11IT13 x=0.75 工件精度 I4 x=0.5 表 9-1 系數(shù) x 料厚 t(mm) 非圓形 圓形 1 0.75 0.5 0.75 0.5 工件公差 / 1 4 0.5 1 1 2 2 4 4 刃口高度 h 6 6 8 8 10 10 12 14 查表 9-2，刃口高度為 h6 8mm，取 h=7mm 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 22 - 10 彎曲件結(jié)構(gòu)與工藝分析 10.1 最小相對彎曲半徑 彎曲時彎曲半徑越小，板料外表面的變形程度越大，若彎曲半過小，則板料的外表面將超過材料的變形極限， 而出現(xiàn)裂紋或拉裂。在保證彎曲變形區(qū)材料外表面不發(fā)生裂紋的條件下，彎曲件外表面所能行成的最小圓角半徑稱為最小彎曲半徑。彎曲件的最小彎曲半徑不宜過大和過小，過大時因受到彈復(fù)的影響，彎曲件的精度不宜保證；過小時彎曲容易產(chǎn)生裂紋，因此彎曲件的最小彎曲半徑應(yīng)不小于最小彎曲半徑。 最小彎曲半徑與彎曲件厚度的比值 rmin/t 稱為最小相對彎曲半徑，又稱為最小彎曲系數(shù)，是衡量彎曲變形的一個重要指標(biāo)。 設(shè)中性層半徑為 p，則最外層金屬的伸長率為： 外 =(R-)/ 設(shè)中性層位置在半徑為 =r+t/2 處 ，且彎曲厚度保持不變，則有 R=r+t=1/(2r/t+1) 如將 外 以材料斷后伸長率 帶入，則有 r/r 轉(zhuǎn)化為 rmin/t,且有 rmin/t=(1-)/2 根據(jù)公式就可以算出最小彎曲半徑 最外層金屬的伸長率為： 外 =1/(2r/t+1) =1/(22/1+1) =0.2 最小彎曲半徑為： min/t=(1- 外 )/2 外 =(1-0.2)/20.2 =0.08 該制件最小的彎曲半徑為 1mm0.08mm，所以滿足彎曲要求，可以進(jìn)行彎曲部分工作尺寸的計算。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 23 - 10.2 彎曲件的回彈 由工藝分析可知，固定夾彎曲回彈影響最大的部分是最大半徑處， r/t=2/1=22 軟鋼 350Mpa 黃銅 350Mpa 鋼和鋅 5 6 4 2 10.3 彎曲件的孔邊距 當(dāng)彎曲有孔的毛坯時，如果孔位于彎曲區(qū)附近，則彎曲時孔的形狀會產(chǎn)生變形。為了避免這種缺陷的出現(xiàn)，必須使孔處 于變形區(qū)外，從孔邊到彎曲半徑 r 中心的距離 L取為： 當(dāng) t2t，符合要求。 10.4 彎曲件直邊高度 在進(jìn)行直邊彎曲時，若彎曲的直邊高度過短，彎曲過程中不能產(chǎn)生足夠的彎曲距，將無法保證彎曲件的直邊平直。所以必須使彎曲件的直邊高度 H2t，若 H2t，所以滿足工藝要求不需要開槽等工序。 10.5 彎曲件的幾何形狀 如果彎曲件的幾何形狀不對稱或者左右彎曲半徑不一致，彎曲時板料將會因為摩擦阻力不均勻而產(chǎn)生滑動偏移。為了防止這種現(xiàn)象的發(fā)生，應(yīng)在模具上設(shè)置壓料裝置優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 24 - 或利用彎曲件上的工藝孔采用定位銷定位該制件形狀不對稱，所以采用壓邊圈定位。 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 25 - 11 彎曲部分模具設(shè)計 11.1 彎曲件的工序安排 彎曲件的工序安排應(yīng)根據(jù)工件的復(fù)雜程度、精度要求的低、生產(chǎn)批量的大小以及材料的機(jī)械性能等因素進(jìn)行考慮，如果彎曲工序安排 的合理，可以減少工序，簡化模具設(shè)計，提高工件的質(zhì)量和生產(chǎn)。反之，安排不當(dāng)，工件質(zhì)量低劣、廢品率高。彎曲件工序安排一般方法是： （ 1）對于形狀簡單的彎曲件，如 V 形、 U 形、 Z 形件等，可以一次彎曲成形。 （ 2）對于形狀復(fù)雜的彎曲件，一般要采用二次或多次壓彎成形，但對于某些尺寸小、材料薄、形狀較復(fù)雜的彈性接觸件，最好采用一次復(fù)合彎曲成形較為有利。如采用多次彎曲，則定位不易準(zhǔn)確，操作不方便，同時材料經(jīng)過多次彎曲也易失去彈性。 （ 3）對于大批量尺寸的彎曲件，為了提高生產(chǎn)效率，可以采用多工序的沖裁、壓彎、切斷連續(xù) 工藝成形。 （ 4）彎曲件本身帶有單面幾何形狀時，如單用彎曲毛坯容易產(chǎn)生偏移，故可以采用成對彎曲成形，彎曲后再切開。 因為該制件為形狀簡單的，毛坯厚度薄，精度要求低，所以可采用一次壓彎成形。 11.2 彎曲部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計 彎曲部分結(jié)構(gòu)設(shè)計應(yīng)在選定彎曲件工藝方案的基礎(chǔ)上進(jìn)行，為了達(dá)到工件的求，在進(jìn)行彎曲部分的結(jié)構(gòu)設(shè)計時，必須注意以下幾點(diǎn)： （ 1）坯料放在模具上因保證可靠的定位。 （ 2）在彎壓的過程中，應(yīng)防止毛坯滑動。 （ 3）為了消除彈復(fù)，在沖裁結(jié)束時應(yīng)使工件在模具中得到校正。 （ 4）彎曲部分的結(jié)構(gòu)應(yīng)考慮到制造與 維護(hù)中消除彈復(fù)的可能。 （ 5）毛坯放入到模具上和壓彎后從模具中取出工件要方便。 該制件的彎曲部分采用彈簧頂桿是為了防止壓彎時板料偏移而采用的壓料裝置。 11.3 彎曲部分工作尺寸的計算 11.3.1 凸凹模具圓角半徑 （ 1）凸模的圓角半徑 rp 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 26 - 當(dāng)彎曲件的相對彎曲半徑 r/t 較小時，凸模圓角半徑等于或略小于工件內(nèi)側(cè)的圓角半徑 r，但不能小于材料所允許的最小彎曲半徑 rmin。若彎曲件的 r/t 小于最小相對彎曲半徑，則應(yīng)取凸模圓角半徑 rp rmin，然后增加一道整形工序，使整形模的凸模的圓角半徑 rp=r。 當(dāng)彎曲 件的相對彎曲半徑 r/t 較大（ r/t10），精度要求較高時，必須考慮回彈的影響，根據(jù)回彈值的大小對凸模圓角半徑進(jìn)行修正。 因為彎曲件的相對彎曲半徑 r/t=1/1=1mm，所以取凸圓角半徑 rp= r=1mm。 （ 2）凹模的圓角半徑 rd 凹模入口處圓角半徑 rd 的大小對彎曲力以及彎曲件的質(zhì)量均有影響，過小的凹模圓角半徑會使彎矩的彎曲力臂減小，毛坯沿凹模圓角滑入時阻力增大，彎曲力增加，并易使工件表面擦傷甚至出現(xiàn)壓痕。 在生產(chǎn)中，通常根據(jù)材料厚度選取凹模的圓角半徑。 當(dāng) t2mm, rd =(3 6)t； t=2 4mm, rd =(2 3)t； t4mm, rd =2t。 因為材料的厚度 t=1mm，所以取凹模圓角半徑 rd =4t=31=4mm。 11.3.2 彎曲凸、凹模間隙 對于 U 形件的彎曲，必須選擇合理的模具間隙，彎曲 V 形件時，凸、凹模間隙時用調(diào)整沖床的閉合高度來控制合適的間隙，間隙過小，會使邊部壁厚變薄，降低模具的壽命。間隙過大則回彈大，降低制件精度凸、凹模單邊間隙 Z 一般可按下公式計算： Z=t+Cxt （ 11-11） 式中： Z-彎曲凸凹模單邊間隙 ； t-材料的厚度 ； -材料厚度的正偏差 ； C-間隙數(shù) 。 查表得： =0.18 C=0.05 根據(jù)公式 （ 11-11） Z=t+Cxt =1+0.18+0.051 =1.23mm 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 27 - 表 11-1 薄鋼 板、 黃銅板（帶）、鋁板 厚度 材料 薄鋼板 黃銅板（帶） 鋁板 10 H62,H68,HP-1 2A11、 2A12 B 級公差 C 級公差 冷扎帶 冷軋板 最小公差 最大公差 0.2 0.04 0.06 0.03 0.03 0.02 0.04 0.3 0.04 0.06 0.04 0.04 0.02 0.05 0.4 0.04 0.06 0.07 0.07 0.03 0.05 0.5 0.05 0.07 0.07 0.07 0.04 0.12 0.6 0.06 0.08 0.07 0.08 0.04 0.12 0.8 0.08 0.10 0.08 0.10 0.04 0.14 1.0 0.09 0.12 0.09 0.12 0.04 0.17 1.2 0.11 0.13 0.10 0.14 1.5 0.12 0.15 0.10 0.16 0.10 0.27 2.0 0.15 0.18 0.12 0.18 0.10 0.28 2.5 0.17 0.20 0.12 0.18 0.20 0.30 3.0 0.18 0.22 0.14 0.20 0.25 0.35 3.5 0.20 0.25 0.16 0.23 0.25 0.36 4.0 0.22 0.30 0.18 0.23 0.25 0.37 4.5 0.20 0.26 5.0 0.20 0.26 0.30 0.37 11.3.3 凸、凹模橫向尺寸的確定 彎曲模的圖走沒工作部分尺寸確定比較復(fù)雜，不同的工件形狀其橫向工作尺寸的確定方法 不同。 工件標(biāo)注外形尺寸時，按磨損原則應(yīng)以凹模為基準(zhǔn)，先計算凹模，間隙取在凸模上。 當(dāng)工件為雙向?qū)ΨQ偏差時，凹模尺寸為： LA=(L-2/1) （ 11-12） 當(dāng)工件為單向偏差時，凹模實(shí)際尺寸為： LA=(L-3/4) （ 11-13） 凸模為 ： LT=(LA-Z) （ 11-14） 表 11-2 彎曲件凸凹模間隙系數(shù) c 值 彎曲件邊B 2L B2L 材料厚度 t mm 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 28 - 長 L mm 1 3 3 6 50 0.30 0.40 0.35 0.50 0.45 0.60 50 100 0.20 0.30 0.22 0.35 0.30 0.45 100 200 0.15 0.20 0.18 0.22 0.22 0.30 200 0.10 0.15 0.12 0.18 0.15 0.22 查表得： K=0.35 即 H=0.3541.14=14.49mm 取 H=18mm 模具壁厚為： C=(1.5 2)H=1.518 218=27 36mm 凹模壁厚取 C=35mm 凹模寬度的確定為： B=b+2C=41,14+235=111.14mm 取 B=160mm 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 30 - 凹模長度 L 的確 定： L=b+2C=20+235=90mm 凹模輪廓長度要考慮導(dǎo)料銷發(fā)揮的作用，保證算了送料粗定位精度。查表取標(biāo)準(zhǔn)L=125 凹模輪廓尺寸為 160mm 125 18mm。凹模材料選用 Gr12,熱處理 60 64HRC。 表 12-2 矩形凹模的外形尺寸 矩形凹模寬度和長度 B L 矩形凹模厚度 H 6350 6363 10 12 14 16 18 20 8063 8080 10063 10080 100100 12580 12 14 16 18 20 22 125100 125125 14080 14080 14 16 18 20 22 25 140125 140140 160100 165125 160140 200100 200125 16 18 20 22 25 28 12.1.2 凸、凹模的設(shè)計 凸凹模的內(nèi)、外緣均為刃口，內(nèi)、外緣之間的壁厚取決于沖裁件的尺寸，為保證凸凹模的強(qiáng)度，凸凹模應(yīng)有一定的壁厚。 12.1.3 外形凸模的設(shè)計 因為該制件形狀不是很復(fù)雜，但有彎曲部分，所以將落料模設(shè)計成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分的形狀做成一樣，直通式凸模 采用線切割機(jī)床加工?？梢灾苯佑?2 個 M8 的螺釘固定在墊板上，凸模與奧模固定板的配合按 H7/m6。外形凸模的高度是凸模固定板的厚度、卸料板的厚度、導(dǎo)料板的厚度的總和，外形凸模下部設(shè)置一個導(dǎo)正銷，借用工件上的孔作為導(dǎo)正孔。外形凸模長度為： L=H1+H3+(15 20)mm 式中： H1-凸模固定板厚度；得 H1=0.8H 凹 =0.818=9.6mm（標(biāo)準(zhǔn)為 18 mm） ； H3-卸料板厚度；查表 12-2 得 H3=12mm。 (15 25)附加長度，包括凸模的修磨量，凸模進(jìn)入凹模的深度及凸模 固定板與卸料板間的安全距離。（附加長度取 24） L=18+12+24=54mm 導(dǎo)正銷的直線部分應(yīng)為（ 0.5 0.8） t，導(dǎo)正銷伸入位空是板料處于自由狀態(tài)。在手工送料時，板料以自由擋料銷定位，導(dǎo)正銷將工件導(dǎo)正的過程將板料向后拉回 0.2 mm。必須在卸料壓板壓緊板料之前完成導(dǎo)正。所以導(dǎo)正銷直線部分的長度為： L 導(dǎo) =0.81 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 31 - =0.8 mm 12.1.4 內(nèi)孔凸模設(shè)計 因為內(nèi)控凸模時圓凸模，仍然選用直通式凸模，采用線切割加工。與凸模固定板采用 H7/r6 配合。凸模長度與外形凸模長度相等為和 49mm。凸模材料應(yīng)選 T10A，熱處理 5660HRC，凸模與卸料板之間的間隙見表 15 查得凸模與卸料板的間隙選為0.030mm 表 12-3 凸模與卸料板、導(dǎo)柱與導(dǎo)套的間隙 序號 模具沖裁間隙 Z 卸料板與凸模間隙Z1 輔助小導(dǎo)柱與小導(dǎo)套間隙 Z2 1 0.0150.025 0.005 0.007 約為 0.003 2 0.025 0.05 0.007 0.015 約為 0.006 3 0.05 0.10 0.015 0.025 約為 0.01 4 0.10 0.15 0.025 0.035 約為 0.02 12.1.5 卸料板的設(shè)計 本模具的卸料板不僅有卸料作用，還具有用外形凸模導(dǎo)向，對內(nèi)孔凸模起保護(hù)作用，卸料板的邊界尺寸與奧模的邊界尺寸相同，卸料板的厚度按表 12-4 選擇，卸料板厚度為 12mm。卸料板與 2 個凸模的間隙以在凸模設(shè)計中確定為 0.030mm。卸料板采用 45 鋼制造，熱處理淬火硬度 40 45HRC。 表 12-4 固定卸料板厚度 沖件厚度 t 卸料板寬度 200 0.8 6 6 8 10 12 0.8 1.5 6 8 10 12 14 1.5 3 8 10 12 14 16 12.1.6 卸料彈簧的設(shè)計 在沖裁模卸料與出件裝置中，常用的元件是彈簧和橡膠，考慮本模具的結(jié)構(gòu)，該模具采用的彈性元件為彈簧。 在卸料裝置中，常采用的彈簧式圓柱螺旋壓縮彈簧。這種彈簧以標(biāo)準(zhǔn)化（ GB2089-1980），設(shè)計時根據(jù)所要求的壓縮量和生產(chǎn)的壓力標(biāo)準(zhǔn)選用即可。 （ 1）卸料彈簧的選用原則 為保證卸料正常工作在非狀態(tài)下彈簧應(yīng)該預(yù)壓，其預(yù)壓力應(yīng)，即 優(yōu)秀畢業(yè)設(shè)計，全套設(shè)計需要圖紙加 QQ97666224 - 32 - FyFx/n （ 12-16） 式中： Fy-彈簧的預(yù)壓力 ； Fx-卸料力 ； N-彈簧根數(shù) 。 彈簧的極限壓縮量應(yīng)大于或等于彈簧工作時的總壓縮量，即 HjH=Hy+Hx+Hm （ 12-17） 式中： Hj-彈簧的極限壓縮量； H-彈簧工作時的總壓縮量； Hy-彈簧在余壓力作用下的預(yù)壓量 ； Hx-卸料板的工作行程 ； Hm-凸模與凸凹模的刃磨量，通常取 Hm=4 10mm。 選用的彈簧能夠合理的布置在模具的相應(yīng)空間。 （ 2）卸料彈簧的選用及計算步驟 根據(jù)卸料力和模具安裝彈簧的空間的大小，初定彈簧根數(shù) n，計算每個彈簧應(yīng)產(chǎn)生的預(yù)壓力 Fy。 根據(jù)預(yù)壓力和模具結(jié)構(gòu)預(yù)選彈簧的