汽車車身零件通用定位要求.doc

SE分析手冊編號：SE-BP-#-001類別：定位第 1 頁 共 3 頁名稱：零件通用定位要求目的：規(guī)范鈑金件定位設(shè)置，滿足焊接及車身精度基本需求內(nèi)容：1. 應(yīng)用范圍 鈑金件及具備一定剛性的裝配附件2. 定位原則 N-2-1原則，隨零件的大小、板件剛性的強弱，N的數(shù)量也不同； 確保焊接可以實施； 定位孔連線方向與車身坐標(biāo)系方向盡可能平行，定位面盡可能與主平面平行； 定位方式的選擇建議優(yōu)先選擇圖1，對于大且剛性較差板件優(yōu)先選擇圖2、3。圖3圖2圖1 盡可能實現(xiàn)圓孔、橢圓孔定位，避免使用方孔、不規(guī)則孔等定位； 兩孔定位方式優(yōu)先于其它形式定位，除非有特殊需求及孔定位結(jié)構(gòu)上不合理； 對于不上夾具的小零件可以采用凸點定位； 減少采用螺母孔定位方式； 對于裝配精度要求較低的結(jié)構(gòu)件，可采用翻邊自定位、簡化的捆綁、夾持等定位形式，以簡化夾具。3. 定位精度1) 位置 將高精度的裝配孔/點設(shè)為定位孔/點，以保證其最終定位精度； 定位孔之間的距離應(yīng)該大于該件在此平面最大距離的三分之二； 零件定位孔所在面需為平面設(shè)計，不可在曲面上； 定位孔處零件剛性相對較好； 同一零件定位孔法線方向盡可能相互平行，并盡可能縮減同一零件/總成的定位孔平面間距離； 大型零件、總成主定位孔須與設(shè)計主平面平行； 盡可能避開焊點位置； 杜絕定位孔徑向受力； 降低裝配難度。2) 數(shù)量 確保零件裝配穩(wěn)定，定位點須合理使用，謹慎使用過定位。3) 誤差積累 誤差積累方向為從上到下、從左到右、從前到后； 定位點的統(tǒng)一與延續(xù)性及誤差積累方向的一致性； 模塊化生產(chǎn)方式貫穿其中，須有誤差消減措施； 在車身裝配工序上，X、Y、Z方向上都要有可以消減誤差的滑動平面。4. 定位孔的要求 孔徑與所定位零件重量相匹配，如料太薄，可采用翻邊孔、臺階孔，翻邊孔的翻邊直線部分不得少于3mm； 定位孔大小要求如下表：SE分析手冊編號：SE-BP-#-001類別：定位第 2 頁 共 3 頁名稱：零件通用定位要求目的：規(guī)范鈑金件定位設(shè)置，滿足焊接及車身精度基本需求工藝孔孔徑大小主定位孔32、6、5輔助定位孔（長圓孔）3238、3036、2531、2026、1620、1216、1014、812、610、59 “”內(nèi)為推薦優(yōu)先選用孔徑 形狀相似零件的定位孔孔距要求長度不一，避免錯裝； 模具包邊的零件定位孔建議采用翻邊孔，以提高孔對銷的導(dǎo)向作用，建議優(yōu)先采用16、20兩種尺寸； 受重力影響的零件如側(cè)圍外板、門內(nèi)板，盡可能采用翻邊孔定位。5. 過孔的設(shè)計 避讓定位孔的過孔要求比定位孔直徑至少大2mm； 避讓螺母孔的過孔要求比螺母焊接定位孔至少大2mm； 具體內(nèi)容參見白車身孔數(shù)據(jù)通用標(biāo)準(zhǔn)6. 定位面的要求 設(shè)計的定位面的大小為2020mm、2040mm（實際生產(chǎn)中夾具使用夾緊塊截面寬度可能為12mm、16mm、19mm，檢具夾緊塊較夾具更?。?，能夠滿足正常的工裝需要； 主定位面盡可能與主平面平行；圖4圖5 定位面有足夠的區(qū)域，以避讓零件型面和止邊，如下圖4，尺寸b為滿足零件定位面的區(qū)域，距離相鄰的型面R角距離大于5mm，即ba-10，如下圖5，定位面距離零件止邊的距離大于3mm。圖67. 其它 在焊接裝配定位時要考慮定位銷運動方向上有5mm的定位銷運動空間（如圖6），隨銷直徑的增大，運動空間相應(yīng)增大； 減少零件的上定位，即減少翻銷的使用； 梁類件要在定位上防止裝反、裝錯；SE分析手冊編號：SE-BP-#-001類別：定位第 3 頁 共 3 頁名稱：零件通用定位要求目的：規(guī)范鈑金件定位設(shè)置，滿足焊接及車身精度基本需求 兩零件定位孔孔徑、位置相同，即共用定位孔，原則上只能使用一次，如圖7，中間的共用定位孔在單件工位使用后，在分總成工位不得繼續(xù)使用。HxyHyHxyHyHyHxyHxyHy分總成單件共用定位孔圖7 半圓形定位