鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)

1、鋼管生產(chǎn)缺陷小結(jié)1. 質(zhì)量缺陷及控制要點外徑超差鋼管外徑超過控制標準，超過負公差成為外徑??；正負公差全部超差，橢圓度過大。產(chǎn)生原因：1定徑機架加工尺寸問題2軋輥過分磨損3終軋溫度波動大4定徑前臺輥 道高度調(diào)整不適宜。處理方法：1 更換正確的機架，保證尺寸正確2 保證加熱穩(wěn)定性，控制終軋溫度。2. 外表麻點凹坑鋼管外表呈現(xiàn)連續(xù)性的麻坑產(chǎn)生原因：1軋輥，軋槽磨損嚴重2軋輥冷卻不好，外表發(fā)生粘鋼 3運送輥道 外表不光潔4再加熱爐內(nèi)荒管高溫加熱時間過長，造成過熱、過燒5定徑高壓除磷裝置不正常，氧化鐵皮去除不干凈壓入鋼管外表處理方法：更換機架或修磨外表3. 外結(jié)疤鋼管外外表呈現(xiàn)規(guī)律性分布的疤痕產(chǎn)生原因：

2、1定徑機架輥面粘鋼2軋輥外表有傷處理方法：1修磨定徑后輥道2 更換機架或根據(jù)實際情況加墊4. 青線鋼管外外表呈現(xiàn)對稱或不對稱的線型軋痕產(chǎn)生原因：1脫管機、定徑機架孔型錯位2 孔型設(shè)計不合理，長軸半徑過小，金屬充滿。3定徑機架配置不合理，新舊機架搭配使用4軋輥加工不好，邊部倒角太小5裝配不好，間隙量過大6軋低溫鋼7定徑機主電機、疊加電機速度匹 配不好處理方法：1更換機架，防止新舊機架混用2改進孔型設(shè)計，合理分配各機架金屬變型量3提高軋輥加工及裝配質(zhì)量4合理設(shè)定定徑轉(zhuǎn)速5不軋低溫鋼5.磕癟鋼管外外表凹陷，里面凸起，壁厚無損傷產(chǎn)生原因：1脫管后彎頭，頭部磕脫管后輥道2脫管后輥道高度不適宜，尾部摔造成

3、3定徑前后輥道高度不好，咬入及拋鋼時運行不穩(wěn)定4大口徑壁薄管尾部飛翹大處理方法：1保證荒管在運輸過程中不與輥道外表發(fā)生磕碰2調(diào)整好輥道高度3適當降低輥道速度6. 壁厚超差鋼管壁厚呈直線型，管體超過公差范圍，多為偏薄，發(fā)生于機架多時。產(chǎn)生原因：出連軋荒管在進入定徑機軋制時，在外徑減少時發(fā)生壁厚增厚變形，由于進 入定徑時鋼管冷卻不均，造成局部增厚較小。原因：1定徑除鱗水嘴掉2除鱗環(huán)開裂處理方法：更換水嘴或除鱗環(huán)7.彎管鋼管在大冷床發(fā)生頭部或管體彎曲產(chǎn)生原因：1定徑機架裝配不好2軋輥未推到位3壁厚偏差較大4冷卻不均勻5大冷床冷熱管搭界6大冷床步進梁錯位處理方法：1提高機架加工裝配質(zhì)量2清潔滑道，保證

4、中心線3提高壁厚均勻4 禁止冷熱管搭界，應(yīng)空出料位5處理大冷床步進梁8.外表劃傷鋼管外外表成直線型凹槽產(chǎn)生原因：1 定徑前后輥道轉(zhuǎn)動不好，又研死的2 定徑導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等外表粗糙3管頭彎處理方法：1保證輥道轉(zhuǎn)動靈活2導(dǎo)管，導(dǎo)嘴等酶標光滑，無毛刺、凸起3保證直度熱軋無縫鋼管缺陷一、內(nèi)外表缺陷1. 內(nèi)折特征：在鋼管的內(nèi)外表上呈現(xiàn)直線或螺旋、半螺旋形的鋸齒狀缺陷。產(chǎn)生原因：1 管坯：中心疏松、偏析；縮孔剩余嚴重；非金屬夾雜物超標2管坯加熱不均、溫度過高或過低、加熱時間過長3穿孔區(qū)域：頂頭磨損嚴重；穿孔機參數(shù)調(diào)整不當；穿孔輥老化等。2. 內(nèi)結(jié)疤特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)斑疤，一般不生根易剝落。產(chǎn)生原因：1石墨潤

5、滑劑中帶有夾雜。2荒管后端鐵耳，被壓入鋼管內(nèi)壁等。3. 翹皮特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)直線或斷續(xù)指甲狀翹起的小皮。多出現(xiàn)在毛管頭部， 且易于剝落。產(chǎn)生原因：1穿孔機調(diào)整參數(shù)不當2頂頭粘鋼3荒管內(nèi)氧化鐵皮堆積等。4. 內(nèi)直道特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有一定寬度和深度的直線形劃傷。產(chǎn)生原因：1軋制溫度過低，芯棒粘有金屬硬物。2石墨中含有雜質(zhì)等。5. 內(nèi)棱特征：在鋼管內(nèi)外表存在具有一定寬度和深度的直線形凸起。產(chǎn)生原因：芯棒磨損嚴重，修磨出不圓滑或過深等。6. 內(nèi)鼓包特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)有規(guī)律的凸超且外外表沒有損傷。產(chǎn)生原因：連軋輥修磨量過大或掉肉等。7. 拉凹特征：鋼管內(nèi)外表呈現(xiàn)有規(guī)律無規(guī)律的凹坑且外外表無

6、損傷。產(chǎn)生原因：1連軋調(diào)整不當，各架輥軋速不匹配。2管坯加熱不均勻或溫度過低3軋制中心線偏離，鋼管與連軋后輥道碰撞產(chǎn)生等8. 內(nèi)螺紋此缺陷只在阿賽爾機組產(chǎn)生 特征：鋼管內(nèi)外表螺旋狀痕跡，多出現(xiàn)薄壁管內(nèi)外表，有凹凸不平的明顯手感。產(chǎn)生原因：1斜軋工藝固有缺陷。在阿賽爾軋管機工藝參數(shù)調(diào)整不當時，這種缺 陷更為突出。2變形量分配不合理，阿賽爾減壁量過大3阿賽爾軋型輥型配置不當。二、外外表缺陷1.外折特征：在鋼管外外表呈現(xiàn)螺旋狀得層狀折疊。產(chǎn)生原因：1管坯外表有折疊或裂縫 2管坯的皮下氣孔，皮下夾雜較嚴重。3管坯外表清理不良或有耳子、錯面等。4軋制過程中，鋼管外表被接起劃傷，通過軋制又被壓合到鋼管的基

7、體上，形成外折等。2. 離層特征：在鋼管外表上呈現(xiàn)螺旋形或塊狀的分層和破裂。產(chǎn)生原因：管坯中非金屬夾雜物嚴重、剩余縮孔或嚴重疏松等。3. 外結(jié)疤特征：鋼管外外表呈現(xiàn)斑疤。產(chǎn)生原因：1軋輥粘鋼、老化、磨損嚴重或珞輥。2輸送輥道粘有異物或磨損嚴重。4. 麻面特征：鋼管外表呈現(xiàn)上下不平的麻坑。產(chǎn)生原因：1鋼管在爐內(nèi)停留時間過長或加熱時間過高，使外表生成氧化鐵皮過厚，去除不凈，扎入鋼管外表。2高壓水除鱗設(shè)備不正常，除磷不凈等。5. 青線特征：鋼管外外表呈現(xiàn)對稱或不對稱的直線形軋痕。產(chǎn)生原因：1定徑機孔型錯位或磨損嚴重。2定徑機軋輥孔型設(shè)計不合理。3軋低溫鋼4軋輥加工不好，軋輥邊倒角太小5軋輥裝配不好，

8、間隙過大等。6. 發(fā)紋特征：在鋼管外外表上，呈現(xiàn)連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細紋。產(chǎn)生原因：1管坯有皮下氣孔或夾雜物2管坯外表清理不徹底，有細小裂紋存 在3軋輥過度磨損、老化4軋輥加工精度不好等。7. 網(wǎng)狀裂紋特征：鋼管外外表上呈現(xiàn)帶狀且螺距大的魚鱗狀小裂紋。產(chǎn)生原因：1管坯有害兀素含量過高如砷兀素2穿孔輥老化、粘鋼3導(dǎo)板粘鋼，8.劃傷特征：鋼管外外表呈螺旋形或直線形溝狀缺陷，大局部看到溝低。產(chǎn)生原因：1機械劃傷主要產(chǎn)生于輥道、冷床、矯直、運輸方面2 軋輥加工不好或磨損嚴重或輥縫夾有異物等。9.碰癟特征：鋼管外外表呈現(xiàn)外凹里凸的現(xiàn)象，而鋼管壁厚五損傷。產(chǎn)生原因：1在吊運中碰擊至癟2矯直咬入時碰癟3定徑機

9、后輥道碰別。10. 碰傷特征：鋼管外外表因碰撞產(chǎn)生無規(guī)律的傷痕。 產(chǎn)生原因：可產(chǎn)生于冷區(qū)與熱區(qū)的各種碰撞等。11. 矯凹特征：鋼管外外表呈螺旋形的凹入。產(chǎn)生原因：1矯直機輥角度調(diào)整不當，壓下量過大。2矯直輥磨損嚴重等。12.軋折特征：鋼管管壁沿縱向局部或通長呈現(xiàn)外凹里凸的皺折，外外表成條狀凹陷。產(chǎn)生原因：1孔型寬度系數(shù)選擇太小2 軋機調(diào)整不當致使孔型錯位或軋制中心線不一致f 3連軋機各架壓下量分配不當?shù)?。由于以上原因使得鋼管在軋制過程中金屬進入軋輥間隙或管子失掉穩(wěn)定性造成管 壁皺折。13.拉裂特征：鋼管外表有拉開破裂現(xiàn)象，多產(chǎn)生在薄壁管上。產(chǎn)生原因：1由于管坯加熱溫度不均，使得變形不均，溫度低

10、的部位拉力軋制，當拉力較大時，將管子拉裂。2連軋機各架速度和輥縫調(diào)整不當，造成拉鋼而撕破。3毛管壁厚影響，當穿孔機供給連軋機的毛管壁厚較小時，在連軋機金屬變 形量。比設(shè)計變形量減小，造成連軋機拉力軋制，拉力大時而撕破4 管坯本身局部存在較嚴重的夾雜物。三、尺寸超差1. 壁厚不均特征：鋼管在同一截面上壁厚不均勻，最大壁厚和最小壁厚相差大。產(chǎn)生原因：1管坯加熱不均勻2穿孔機軋制線未調(diào)整，定心輥不穩(wěn)定3頂頭磨損或頂頭后孔偏心4管坯定心孔補正5管坯彎曲度、切斜度過大2. 壁厚超差特征：鋼管壁厚單向超差，超正偏差者稱之為壁厚超厚；超負偏差者稱之為壁厚超 薄。產(chǎn)生原因：1管坯加熱不均2 穿孔機調(diào)整不當3. 外徑超差特征：鋼管外徑超標，超正差者稱之為外徑大，超負差者稱之為外徑小。產(chǎn)生原因：1定徑機孔型磨損過大，或新孔型設(shè)計并不合理。2終軋溫度