青島煉化加氫裂化裝置循環(huán)機試機方案

1、青島煉化加氫裂化裝置循環(huán)機試機方案1、試車目的通過試車，考察循環(huán)氫壓縮機K102運轉工況是否正?？煽?，其中主要內容見下述：1.1.全面檢查機組的機械、設備、管路的安裝檢修質量，并消除存在的缺陷；1.2.檢查機組儀表、自控系統(tǒng)是否符合設計要求或檢修規(guī)范的要求，聯(lián)鎖自保是否準確、靈敏；1.3.試驗證明機組調速控制系統(tǒng)的實際工作性能；1.4.機組各部軸瓦溫度及振動情況；1.5.機組流量、壓力、功率是否能滿足生產要求，驗證機組實際的工作性能；1.6.考驗潤滑油系統(tǒng)、抽真空系統(tǒng)、干氣密封系統(tǒng)等輔助系統(tǒng)的的實際運轉情況是否正常；1.7.根據試運行得出的數據，整理做出整套系統(tǒng)交接驗收的技術文件，并做為生產運

2、行的原始資料；1.8.確認機組運行情況，機組及管線膨脹情況；1.9.崗位操作人員熟悉開車操作。2、試車前的準備工作2.1機組的檢查工作2.1.1檢查機組的地腳螺栓是否緊固，檢查機組及管線上的所有螺栓是否齊全，并緊固；2.1.2檢查機組的進出口管線是否施工完畢，現(xiàn)場流程是否與設計流程存在不同；2.1.3檢查機組的所有法蘭墊片是否齊全，其墊片是否為正式墊片；2.1.4檢查公用介質（主要是氮氣和冷卻水）的管線施工是否完畢；2.1.5檢查所有的接地線是否良好；2.1.6檢查機組及附屬設備是否有不利于操作的地方（如一些儀表的設置位置不利于觀察、無法對閥門進行操作等），并提出整改措施；2.1.7重點檢查以

3、下幾項：蒸汽汽輪機的機體上的法蘭墊片（如平衡管、凝結水管等）；汽封冷卻器的進出口墊片。2.2壓縮機出入口管線及閥門的處理循環(huán)機出入口管線在安裝過程中必須要保證其潔凈度，需派專人檢查。安裝后，一般采用爆破吹掃的方法去除其內部殘留的灰塵、鐵銹和焊渣等，不采用水沖洗的方法。在未吹掃干凈之前，盡量不要對其入口和出口的ORBIT閥進行開關操作，以防止其密封面損壞。管線吹掃干凈后，對壓縮機出、入口的電動閥進行調試，確保動作無誤；對防喘振閥進行全行程模擬試驗，要求動作靈敏，均勻。2.3蒸汽管線的處理確保汽輪機出入口蒸汽管線無泄漏，并按照蒸汽打靶方案對其出入口管線進行打靶，打靶合格后，引至汽輪機入口放空處放空

4、。并對各法蘭螺栓進行熱緊。2.4潤滑油系統(tǒng)的清洗及試運潤滑油系統(tǒng)的潔凈是保證機組正常運行的一個重要條件，它可以為循環(huán)機提供以下三種功能：潤滑、調速及盤車。因此，一定要確保潤滑油系統(tǒng)的清洗效果。2.4.1潤滑油系統(tǒng)的循環(huán)跑油沖洗2.4.1.1潤滑油系統(tǒng)設備的清洗2.4.1.1.1油箱：應將油箱內部用煤油徹底清掃干凈，并用面粉團將剩余的臟物及布纖維等粘出。清理干凈后，經有關人員確認后，油箱即可加入潤滑油。潤滑油要通過真空式濾油機加入。2.4.1.1.2潤滑油冷卻器：油冷卻器由于在制造廠已做清洗處理，在現(xiàn)場進行抽芯檢查；管程進水閥前安裝臨時過濾網，以清除較大的雜質，過濾網選用30目，用循環(huán)水循環(huán)清洗

5、23小時即可。2.4.1.1.3潤滑油、調節(jié)油過濾器：首先拆下過濾器濾芯（注意小心保存），然后檢查內部的情況，若良好，用煤油清洗后再用面粉團粘凈即可。2.4.1.1.4調節(jié)油蓄能器：蓄能器一般不做清洗處理，必要時用壓縮空氣吹凈即可。2.4.1.1.5高位油罐：高位油罐在安裝就位后，用煤油徹底清理干凈，并用面粉團將剩余的臟物及布纖維粘出即可。2.4.1.1.6將能拆卸的潤滑油管線全部拆下（包括三閥組），逐根進行循環(huán)酸洗，酸洗結束后用壓縮風將管線內介質吹掃干凈。2.4.1.2循環(huán)跑油的準備工作2.4.1.2.1主油泵、輔助油泵電動機單試：依次解開油泵與電動機的連接，單試電動機，檢查轉向及平穩(wěn)運行情

6、況。若考核合格，恢復聯(lián)軸器。2.4.1.2.2拆除下列孔板：（1）冷油器灌注線孔板及其高點放空線孔板；（2）潤滑油過濾器、調節(jié)油過濾器上的灌注線孔板及其高點放空線孔板；（3）蓄能器限流孔板拆除，并加盲板；（4）潤滑油高位油罐限流孔板拆除，并加盲板。2.4.1.2.3用真空濾油機向油箱加入潤滑油，油量以充滿油泵進油總管并能保證油泵油循環(huán)為宜；油品在運到現(xiàn)場后應逐桶檢查其外觀，并按桶數的1015%進行油品的常規(guī)分析。2.4.1.2.4泵出口處自力式調節(jié)閥和潤滑油供油總管上的自力式調節(jié)閥拆掉，改由臨時直管段相連接。2.4.1.2.5拆去油站油過濾器的芯子，加上試車用臨時過濾網。2.4.1.2.6下述

7、潤滑油供油線總管接臨時塑料軟管至回油總管，軸瓦各上游線加盲板，以避免雜質進入設備內：（1）壓縮機兩端徑向軸承、止推軸承潤滑油供油線；（2）汽輪機兩端徑向軸承、止推軸承潤滑油供油線；（3）盤車系統(tǒng)供油線加盲板；（4）調節(jié)油上油線接臨時線旁路。2.4.1.2.7油運過程中，應當把盡可能多的潤滑油管線連接到油運流程中。2.4.1.2.8在下述設備、管線處加80目的臨時過濾網（必須記錄下具體位置）：（1）泵出口控制閥回潤滑油箱入口處；（2）潤滑油總回油線回油箱入口處；（3）高位油箱回油線回油箱入口處；（4）高位油箱入口管線法蘭處。注：過濾網夾在兩耐油橡膠板墊片之間，不能使用石棉墊片或石棉材料（含纖維）

8、制成的墊片，也可根據實際條件在另外部位加過濾網，以便檢查潤滑油的清潔程度。2.4.1.2.9投用油箱電加熱器，將潤滑油油箱溫度控制在5070之間，以提高跑油速度。2.4.1.2.10潤滑油主泵出口閥、入口閥全開，進行灌泵、排氣。同時備用泵的入口閥、出口閥全開，進行灌泵、排氣。2.4.1.2.11油冷卻器、過濾器的切換手柄處于兩過濾器的任一操作位置，不允許處于它們的中間位置。2.4.1.2.12關閉如下閥門 ：（1）油系統(tǒng)的高、低點放空閥；（2）差壓測量開關、壓力測量開關、溫度測量開關、液位測量開關及變送器的引線閥門。2.4.1.3一次油循環(huán)沖洗2.4.1.3.1潤滑油泵送電，啟動潤滑油主油泵，

9、建立跑油的循環(huán)回路，通過各回油看窗檢查各路油沖洗的流量和回油情況。2.4.1.3.2全開使用中的冷卻器、過濾器的高點放空閥，排除空氣，并且對此放空線進行沖洗。2.4.1.3.3開始沖洗時，由于系統(tǒng)較臟，應根據現(xiàn)場的情況，應及時間隔停泵清洗所加的過濾網，根據油的清潔程度依次更換100目、120目的過濾網。2.4.1.3.4根據具體情況可以采取以下方法提高油沖洗效果：a利用電加熱器對沖洗油加熱至65左右，沖洗一小時，然后向油冷卻器通冷卻水至30左右，一小時后再加熱，循環(huán)進行，使管線伸縮，達到剝離管內附著物的目的。b適當開關油管道上的閥門，產生沖擊油流沖洗管道。c在沖洗過程中，不斷用木錘錘擊潤滑油管

10、線的焊縫及其它易存臟物之處，如彎頭、三通、法蘭連接處等，并定期清理、排放油管的一些死角及最低點積存的污物。d在油箱的最低點處接濾油機，進行油箱自身循環(huán)過濾。2.4.1.3.5在沖洗過程中，低點排放口、高點放空口及儀表引線要定期的進行沖洗、排污。2.4.1.3.6油沖洗時要注意觀察油路中壓力表的指示值，防止循環(huán)回路超壓。2.4.1.3.7在跑油過程中，潤滑油主油泵與備用泵應交替運行，并注意清洗泵入口過濾網。2.4.1.3.8每隔12小時切換一次過濾器、冷油器，每隔4小時停泵清掃一次回油管線過濾網及其他部位的過濾網，記錄被攔截下的雜質數量和性質。檢驗后清洗濾網再回裝。直至合格為止。2.4.1.3.

11、9當120目的過濾網上無顆粒、成片或纖維狀雜質時，油沖洗即視為合格。2.4.1.4二次油循環(huán)沖洗：2.4.1.4.1（必要時）更換油箱內的潤滑油，補充油位至油箱規(guī)定的油位。2.4.1.4.2恢復上油管線流程，在各上油管進軸承前加200目濾網，在油箱回油總管上換用200目的濾網。2.4.1.4.3恢復正常的潤滑油流程，相應的設備及管線儀表等投用。2.4.1.4.4沖洗步驟與一次油循環(huán)相同。2.4.1.4.5經過足夠時間的沖洗和檢查（一般為4050h），當回油總管的濾網上無任何雜質時為合格。（另一標準是濾網上無任何硬顆粒雜質，但允許23個/2肉眼可見的軟顆粒）。2.4.1.4.6對油品進行采樣化驗

12、，其各項性能應符合要求。2.4.1.4.7跑油合格后應拆除臨時過濾網，逐個按編號核對數量無誤，并經檢查、確認簽字。完畢后，恢復潤滑油流程。2.4.2潤滑油系統(tǒng)的試運和投用2.4.2.1檢查和準備工作2.4.2.1.1檢查本系統(tǒng)的管線及各連接處已安裝好。2.4.2.1.2檢查本系統(tǒng)各儀表齊全好用。2.4.2.1.3確認油箱已按規(guī)定加入潤滑油，且油箱液位正常，根據需要，開加熱器提高油溫。2.4.2.1.4檢查確認主、備泵入口過濾網、潤滑油和調節(jié)油的過濾器安裝完畢。2.4.2.1.5檢查確認冷油器已正常投用。2.4.2.1.6調節(jié)油蓄能器已按規(guī)定用N2預先充壓至0.7MPa，并檢查無泄漏，并將蓄能器

13、投用。2.4.2.1.7改好潤滑油系統(tǒng)流程，注意以下閥門的開關狀態(tài)：應關閉的閥應全開的閥油系統(tǒng)的高點、低點放空閥主、備泵出、入口閥高位油罐裝油閥控制閥上、下游閥及副線閥冷油器副線閥冷卻器上、下水閥過濾器副線閥各壓力表、變送器、液位計及各測量開關手閥2.4.2.1.8冷油器及過濾器的閥位應處于一邊位置，不得處于中間位置。2.4.2.1.9盤車檢查主、備泵有無偏重、卡澀現(xiàn)象。2.4.2.3啟動系統(tǒng)建立循環(huán)：2.4.2.3.1對系統(tǒng)進行全面檢查，確認系統(tǒng)達到啟泵條件。2.4.2.3.2啟動主油泵。緩慢調整泵出口自力式調節(jié)閥，并不斷關小付線閥，直至全關，將潤滑油泵出口壓力維持在1.0MPa，潤滑油總管

14、調節(jié)閥的投用與該閥相同，由它維持潤滑油總管壓力0.25MPa。注意，首次調節(jié)油壓時，應先調整泵出口的自力式調節(jié)閥，再調整潤滑油總管的自力式調節(jié)閥。2.4.2.3.3全開冷卻器、過濾器高點放空閥，向冷卻器、過濾器裝油，從放空線回油看窗觀察有恒定油流通過時，關閉各放空閥及灌注閥，并使備用冷卻器、過濾器正常備用。2.4.2.3.4向高位油罐裝油時，要稍開裝油閥，當從溢流看窗看到油流時關閉裝油閥。2.4.2.3.5在建立循環(huán)同時，應檢查法蘭及各連接部位有無泄漏，對泄漏部位及時處理，必要時可停泵。比較容易泄漏的部位有：潤滑油管線上的各種壓力引線的三通閥、控制油的各個接頭處、盤車裝置的接頭等。2.4.2.

15、3.6如系統(tǒng)正常，主、備泵可交替運轉，觀察機泵各部位運轉情況，逐步打通正常流程。2.4.2.4潤滑油系統(tǒng)壓力的調整：2.4.2.4.1調整油泵出口控制閥,控制泵出口壓力1.0MPa。2.4.2.4.2調整上油控制閥，控制潤滑油總管壓力0.25MPa。2.4.2.4.3調節(jié)潤滑油去各軸承入口線上的針型閥，使?jié)櫥腿较蜉S承壓力為0.09-0.13MPa，去止推軸承壓力為0.025-0.05MPa。2.4.2.4.4油泵平行運行實驗。在主泵運行時，人為啟動備用泵并同時運行5分鐘，檢查運行工況。此時需要嚴密監(jiān)視泵體的發(fā)熱情況。2.4.2.5檢查和確認以下內容： 檢查和確認項目控制范圍泵出口壓力1.0

16、MPa左右調節(jié)油總管壓力1.0MPa左右潤滑油總管壓力0.25MPa潤滑油去徑向軸承壓力0.09-0.13MPa潤滑油去止推軸承壓力0.025-0.05MPa通過各軸承回油線看窗，檢查油流量正常潤滑油、調節(jié)油過濾器壓差0.15MPa油冷卻器后溫度50左右蓄能器壓力1.0MPa左右2.5機組的儀表聯(lián)校及聯(lián)鎖自保調試儀表的聯(lián)校工作一般在潤滑油系統(tǒng)循環(huán)跑油結束后即可進行。機組的儀表是觀測機組運行狀態(tài)的窗口，其指示是否準確對機組有著至關重要的作用。因此在調校儀表時務必逐項校驗，以求指示盡量準確。機組的聯(lián)鎖自保試驗在儀表、報警系統(tǒng)調試合格后進行，主要調試內容如下：2.5.1潤滑油、控制油系統(tǒng)試驗2.5.

17、1.1油壓小降試驗：當油壓小降時，潤滑油備用泵會自起，起到及時提高油壓的作用。當下列三個條件任意一個滿足時，備用潤滑油泵自起：1）泵出口壓力低，PT-172040.85MPa；2）潤滑油總管壓力低，PT-172090.15MPa；3）控制油壓力低，PT-175010.60MPa。2.5.1.1.1啟動主潤滑油泵，建立潤滑油系統(tǒng)正常循環(huán)。2.5.1.1.2將備用泵聯(lián)鎖開關置于“自動”位置。2.5.1.1.3關閉壓力油變送器PT-17204、PT-17209和PT-17501引壓線根閥，然后緩慢打開PT-17204引壓閥的放空閥，觀察當壓力指示為0.85MPa時，備用泵自啟，室內CCS報警。2.5

18、.1.1.4類似方法，對PT-17209和PT-17501進行試驗。2.5.1.3潤滑油壓大降試驗：2.5.1.3.1室內進行機組復位，潤滑油系統(tǒng)循環(huán)正常（將油壓小降聯(lián)鎖旁路，以防輔油泵自啟）。進汽隔斷閥關閉，將速關閥打開（將其它停機聯(lián)鎖旁路），使機組處于模擬運行狀態(tài)。2.5.1.3.2將PT17210A/B/C引壓手閥關閉其中任何一個，然后緩慢開大PCV17203調節(jié)閥的副線閥，向油箱內泄壓，當壓力表PG17206指示為0.10MPa時，報警燈亮，但不會聯(lián)鎖停機。2.5.1.3.3再次將潤滑油系統(tǒng)建立正常，將PT17210A/B/C引壓手閥關閉其中任何兩個，然后緩慢開大PCV17203調節(jié)閥

19、的副線閥，向油箱內泄壓，當壓力表PG17206指示為0.10MPa時，報警燈亮，同時聯(lián)鎖停機。2.5.1.4潤滑油高位油罐供油時間試驗：2.5.1.4.1開潤滑油泵，將高位油罐充滿到預定位置，關閉裝油閥，從視鏡處見到回油；2.5.1.4.2調整各點供油總管壓力，各軸承進油壓力滿足潤滑油系統(tǒng)的指標；2.5.1.4.3迅速停潤滑油泵，記錄高位罐至汽輪機、壓縮機供油時間的，并與技術指標相比較。2.5.2軸承溫度高報警、高高報警試驗該試驗由儀表人員和單元人員共同配合完成。由儀表人員給出模擬信號，崗位人員做好相關記錄。2.5.3軸承振動及軸位移的高報警、高高聯(lián)鎖試驗：該試驗由儀表人員和單元人員共同配合完

20、成。由儀表人員給出模擬信號，崗位人員做好相關記錄。2.5.4干氣密封系統(tǒng)聯(lián)鎖內容儀表校驗。2.6液壓盤車裝置的調試液壓盤車裝置的作用是在汽輪機啟動或停機時，對汽輪機進行盤車，以防止其轉子在冷熱態(tài)轉變過程中發(fā)生彎曲。2.6.1對液壓盤車裝置進行調整時主要調整以下幾個項目：2.6.1.1盤車時頂起柱塞的油壓的大?。涸撚蛪旱恼{整由供油線上的節(jié)流裝置來實現(xiàn)，應調至柱塞每分鐘24個行程，也即時轉子612分鐘轉動一圈；2.6.1.2調整去柱塞上方的液壓油線上的減壓閥7143，使去柱塞上方的油壓維持在0.8MPa；2.6.1.3調整安全閥4720的設定壓力為12 MPa；2.6.1.4調整安全閥4721的設

21、定壓力為10 MPa；2.6.2液壓盤車裝置的起、停條件：2.6.2.1滿足以下條件，方可啟動盤車裝置：a）轉速為零；b）潤滑油壓正常；c）盤車裝置柱塞在“0柱塞行程”位置；d）足夠的頂起柱塞油壓。2.6.2.2滿足以下條件，應立即停止盤車裝置：a）轉速2rmp；b）潤滑油壓力低報；c）盤車裝置行程從0到100的時間大于120s；d）頂起柱塞的油壓太低。2.7調速系統(tǒng)的調試2.7.1確認以下內容：2.7.1.1潤滑油、調節(jié)油系統(tǒng)調試完畢，系統(tǒng)循環(huán)正常，潤滑油壓力、控制油壓力正常；2.7.1.2確認調節(jié)系統(tǒng)電磁閥投入正常狀態(tài)；2.7.1.3確認現(xiàn)場控制盤，室內操作盤良好，崗位人員熟悉掌握計算機控

22、制畫面操作。2.7.2調試項目和內容2.7.2.1速關閥試驗：2.7.2.1.1按室內“復位”鈕，必要時將其它聯(lián)鎖旁路。2.7.2.1.2危急保安器自動掛檔，打開速關閥。2.7.2.1.3手動將危急保安器手柄打下緊急停機，卸掉速關油，速關閥應迅速關閉，并伴隨聲光報警。2.7.2.1.4注意啟動油壓與速關油壓關系并記錄數值。將速關閥打開后將油泵停掉，事先將兩油泵聯(lián)鎖開關置于“手動”，記錄自停泵至速關閥關閉的時間。2.7.2.1.5將速關閥打開后用緩慢調節(jié)潤滑油小降或控制油小降引壓閥放空的方法試驗油壓小降，檢查在備用泵自啟前速關閥是否會發(fā)生關閉。2.7.2.2速關閥在線動作試驗：2.7.2.2.1

23、打開速關閥；2.7.2.2.2緩慢打開一組速關閥的試驗油三通閥，引入試驗油，記錄試驗油壓和速關油壓的變化；2.7.2.2.3記錄速關閥的行程，反復再做一遍；2.7.2.2.4完畢后再試驗另一組的工作情況。2.7.2.3調速器靜態(tài)性能試驗：2.7.2.3.1將速關閥全開。2.7.2.3.2由儀表人員在現(xiàn)場接線盒上給出4-20mA信號(每次以2mA遞增)，使油動機動作，將調節(jié)汽閥打開，同時注意二次油壓的建立。2.7.2.3.34mA信號對應二次油壓0.15MPa，通過調節(jié)錯油門的調節(jié)螺絲，使主氣門剛開始動作；20mA信號對應二次油壓0.45MPa，此時主氣門應當全部打開。2.7.2.3.4記錄二次

24、油壓由0.15MPa升至0.45MPa與油動機行程關系，并作出上、下行靜態(tài)性能曲線，給出試驗記錄表。2.7.2.4室內“緊急停機”試驗：2.7.2.4.1室內機組“復位”；2.7.2.4.2打開速關閥，開機指示燈亮；2.7.2.4.3按室內“緊急停機”鈕使電磁閥動作，切斷速關油，使速關閥關閉停機，同時聲光報警。2.7.2.5室外“緊急停機”試驗：2.7.2.5.1機組“復位”；2.7.2.5.2打開速關閥，開機指示燈亮；2.7.2.5.3按室外“緊急停機”鈕，使電磁閥動作，切斷速關油使速關閥關閉停機，同時聲光報警。3、試車步驟3.1汽輪機單機試運3.1.1試運前的檢查和確認：3.1.1.1汽輪

25、機安裝完畢，汽輪機出入口管線打靶完畢；3.1.1.2公用系統(tǒng)水、電、氣、風、油等正常；3.1.1.3潤滑油系統(tǒng)，調節(jié)油系統(tǒng)、冷凝冷卻系統(tǒng)循環(huán)正常，確認油溫在35以上；3.1.1.4室內外控制盤送電、各儀表聯(lián)校合格；3.1.1.5汽輪機與壓縮機之間的聯(lián)軸器已脫開；3.1.1.6檢查汽輪機機體、地腳螺栓是否緊固；3.1.1.7在汽輪機四個貓爪處打好千分表；3.1.1.8確認汽輪機盤車良好，無異?，F(xiàn)象；3.1.1.9確認蒸汽管線法蘭螺栓齊備并緊固；3.1.1.10通知試車有關人員到現(xiàn)場，試車用工具、記錄本、紙齊全。3.1.2汽輪機啟動前的準備：3.1.2.11.0MPa背壓蒸汽暖管3.1.2.1.1

26、引蒸汽至界區(qū)，充分排凝后開大界區(qū)地點排凝閥放空；3.1.2.1.2全開界區(qū)1.0MPa蒸汽總閥至汽輪機出口閘閥之間的所有排凝閥，確認管線積液全部排凈后，稍開界區(qū)蒸汽閥，引蒸汽至汽輪機出口閘閥；3.1.2.1.3全開汽輪機出口閘閥與出口單向閥之間的低點排凝閥，使管線的積液全部排凈，并關閉單向閥的副線閥，稍開汽輪機出口閘閥，引蒸汽至汽輪機出口單向閥；3.1.2.1.4暖管過程中要注意各低點排凝情況，引汽過程務必緩慢，嚴格控制升壓速度，嚴防水擊損壞管線及設備。一旦發(fā)生輕微水擊，應立即關小引汽閥至水擊消失為止； 如果水擊嚴重，則立即關閉引汽閥。3.1.2.23.5MPa主蒸汽暖管3.1.2.2.1確認

27、3.5MPa蒸汽進裝置界區(qū)總閥及其副線閥全關；3.1.2.2.2慢慢打開3.5MPa蒸汽進裝置界區(qū)總閥前的低點排凝閥脫液至見汽，然后開大低點排凝閥放空；3.1.2.2.3投用3.5MPa蒸汽分水器，確認其疏水閥投用，頂部放空閥關閉；3.1.2.2.4全開汽輪機入口隔斷閥前的低點排凝閥，將其積液排干凈，稍開界區(qū)總閥的副線閥，引蒸汽至此排凝處放空；3.1.2.2.5全開汽輪機入口隔斷閥后的低點排凝閥和汽輪機速關閥前的低點排凝閥，并稍開汽輪機入口的放空閥，確認管線積液排凈后，稍開汽輪機入口隔斷閥的副線閥，引蒸汽至速關閥前暖管；3.1.2.2.6待界區(qū)總閥的前后壓力基本平衡后，慢慢開大界區(qū)總閥，同時關

28、小其低點放空閥，關閉副線閥；3.1.2.2.7緩慢打開汽輪機入口隔斷閥，并同時不斷開大速關閥前的放空閥，關閉入口隔斷閥的副線閥。此操作過程中一定要慢，杜絕水擊的發(fā)生，防止對汽輪機基座造成沖擊；3.1.2.2.8當汽輪機速關閥前的溫度大于285，暖管結束，關小該段管線上的所有低點排凝和蒸汽放空閥；3.1.2.2.9暖管過程中如發(fā)現(xiàn)速關閥漏汽，及時關閉暖管閥，汽輪機及時盤車，打開汽輪機所有排凝閥，排凈存水，并通知負責人立即聯(lián)系有關人員進行處理。3.1.2.3汽封冷卻器的投用：3.1.2.3.1首先檢查汽封冷卻器的各儀表、手閥、法蘭、螺栓、墊片等是否齊備，是否有未拆除的盲板；3.1.2.3.2將汽封

29、冷卻器上壓力表和溫度表投用；3.1.2.3.3全開通往汽封冷卻器的汽封泄漏閥；3.1.2.3.4打開汽封冷卻器的冷卻水上水和回水閥門，檢查回水應正常；3.1.2.3.5開汽封冷卻器放空閥，投用汽封冷卻器的噴射器，建立汽封冷卻器的真空度，一般為0.01MPa。3.1.3汽輪機的暖機：3.1.3.1暖機之前，打開開以下幾個排凝閥：1）機體排凝閥；2）出口單向閥前排凝閥；3）機體平衡管的排凝閥；4）出口安全閥前后的排凝閥；3.1.3.2確認千分表已打好，聯(lián)軸器已脫開，并投用液壓盤車裝置；3.1.3.3全開汽輪機出口單向閥前的低點排凝閥，稍開汽輪機出口安全閥的副線閥及其安全閥前后的排凝閥，使管線積液全

30、部排凈后，緩緩打開出口單向閥的副線閥，引背壓蒸汽至汽輪機暖機，注意暖機溫升不大于50/h，暖機溫度應大于250，暖機同時加大排凝；3.1.3.4若暖機過程中液壓盤車裝置不動作，應當手動盤車，以方式轉子彎曲，每隔34分鐘將轉子旋轉180；3.1.3.5暖機過程中要不斷檢查汽輪機貓爪是否活動靈活，必要時可用塞尺檢查間隙，要經常觀察機身的熱膨脹量，如貓爪不能自由活動，則說明蒸汽管線設計不合理，應停止暖機，找出問題并予以解決；3.1.3.6當機體溫度大于250使可認為靜態(tài)暖機結束，可以適當關小以上排凝閥，關閉出口單向閥的副線閥，停止盤車，準備開機。3.1.4汽輪機的啟動：3.1.4.1室內復位，將有關

31、機組的聯(lián)鎖摘除，并檢查確認開機條件：1)壓縮機入口閥全開；2）潤滑油壓力正常；3）潤滑油冷后溫度正常；4）調節(jié)油壓力正常；5）壓縮機防喘振閥全開；6）潤滑油高位油罐液位正常；7）機組無停機聯(lián)鎖；8）盤車機構停運燈亮。3.1.4.2建立啟動油壓和速關油壓，CCS開機畫面上調出“啟動畫面”，點擊“啟動”，進入升速畫面后再用點擊“升速”按鈕，機組開始沖動轉子。隨著調節(jié)閥位開度逐漸增大，機組被沖動，記錄機組被沖動的調節(jié)閥開度，將轉速通過“升速”、“降速”、“保持”三個按鈕維持在1500rpm低速暖機；3.1.4.3汽輪機低速暖機需30min以上，低速運轉正常后，關閉機體、蒸汽管線各排凝閥及入口蒸汽高點

32、放空閥，開大汽輪機出口安全閥的副線閥放空；3.1.4.4檢查汽輪機及其附屬設備的運行情況，注意有無汽封摩擦聲，軸振動、軸位移、軸承溫度及機體熱膨脹是否正常，如有異常，應停機檢查。3.1.5動態(tài)試驗：3.1.5.1全開汽輪機入口蒸汽的隔斷閥，關閉副線閥，按“升速”按鈕，將汽輪機轉速緩緩升至1500rmp左右，運行30min，檢查汽輪機運行狀況應正常；3.1.5.2手動脫扣試驗：用手打下危機保安裝置的手柄，速關閥應關閉，汽輪機停機；3.1.5.3緊急停機試驗：重新啟動汽輪機，轉速穩(wěn)定在1500rpm左右后，按現(xiàn)場或室內緊急停車按鈕使汽輪機停機；3.1.5.4停機試驗做完后，將汽輪機啟動，轉速保持在

33、1500rpm左右暖機30min；3.1.5.5確認正常后，將轉速升至4200rpm并暖機20min；3.1.5.6檢查透平在4200rpm下運行情況，確認正常后將透平轉速越過臨界轉速至調速器控制的最低轉速8202rpm運行20分鐘；3.1.5.7將透平轉速緩慢升至7749rpm下運行20分鐘，此時由“升速模式”進入“運行模式”，并認真仔細檢查機組運行情況，做各項參數記錄。3.1.5.8將透平轉速升至正常轉速11624rpm下運行大于1小時，并檢查各項參數，同時檢查記錄各千分表的指示，必要時用塞尺測量透平機體的懸浮量。3.1.5.9調速器性能試驗：3.1.5.9.1上行試驗：在CCS畫面上，按

34、每次1000rpm速度將透平轉速由7749rpm升至最大連續(xù)轉數11624rpm，并記錄在不同轉速下，油動機行程與二次油壓的關系。3.1.5.9.2下行試驗：在計算機調節(jié)畫面上，手動按每次1000rpm速度，將透平轉速由11624rpm降至7749rpm并記錄油動機行程與二次油壓關系。3.1.5.9.3上、下行試驗轉速之差不大于50rpm。3.1.5.9.4將汽輪機轉速穩(wěn)定在7749rpm（調速器最低調速轉速），然后以500rmp的速度將汽輪機的轉速升至11624rpm（調速器最高調速轉速），再降轉速至7749rpm，以上試驗連續(xù)進行三次，觀察調速器是否靈活好用，調速器的最低工作轉速是否符合要

35、求。3.1.5.10超速試驗：3.1.5.10.1電子超速試驗：將室內計算機模式改為超速畫面，點動“允許超速”鈕后再點動“超速試驗”鈕，使透平進入超速狀態(tài)，當達到電子跳閘轉速12553rpm左右時，電磁閥動作，使透平停機。將上述超速試驗步驟重做一遍，記錄數值。3.1.5.10.2機械超速試驗：機械跳閘轉速達12786rpm。由于機械跳閘試驗對機組會造成一定的沖擊，不進行該試驗。3.1.5.10.3在超速試驗時，應嚴格監(jiān)視轉速變化，一旦發(fā)生轉速達到跳閘時而未停機的情況應手動緊急停機。3.1.5.10.4汽輪機的每次停機時間若小于10分鐘，按熱態(tài)啟動透平，否則按冷啟動透平。3.1.6汽輪機單試中需

36、記錄的項目：1透平及輔助設備的啟動和停止時間2暖管和暖機的開始、結束時間3透平轉子沖動的時間，穩(wěn)定后的轉速、蒸汽壓力、溫度、潤滑油壓力、溫度等（設備點檢卡上的內容）4透平按升速曲線升速的每一穩(wěn)定轉速開始、結束的時間5盤車裝置開始和停止的時間6機組通過臨界轉速時注意觀察軸瓦振動情況7透平調節(jié)系統(tǒng)和自動保護裝置試驗結果以及調整情況和數據8汽缸的熱膨脹值（從啟動前暖機開始，每一停留轉速直至最大連續(xù)轉速止）9透平及輔助設備試運行發(fā)現(xiàn)的缺陷和不正?，F(xiàn)象10試運行終止的原因11停機時，測量透平轉子惰走曲線（包括惰走時間）3.1.7汽輪機的停機3.1.7.1汽輪機試運合格后，按現(xiàn)場或室內“緊急停車”按鈕或用

37、手打下危急保安裝置的手柄停機，記錄汽輪機的惰走時間；3.1.7.2關主蒸汽隔斷閥，打開隔斷閥前放空閥；3.1.7.3關排氣去1.0MPa蒸汽管網閥，打開排氣放空閥；3.1.7.4查看干氣密封系統(tǒng)主密封氣和二級密封氣是否正常，增壓泵是否啟動；3.1.7.5打開各低點排凝閥；3.1.7.6關汽封蒸汽抽汽閥；3.1.7.7啟動液壓盤車裝置；3.1.7.8待軸承溫度降到45以下時，停潤滑油泵。3.2機組的空負荷試運3.2.1空負荷試運前的準備工作：3.2.1.1打開壓縮機及其管路排污閥，用氮氣沖洗壓縮機組，直至排污閥無液體排出后，關閉排污閥。3.2.1.2拆壓縮機入口過濾器法蘭并敞口，加臨時過濾網；拆

38、壓縮機出口防喘振閥，以便使壓縮機出口放空量最大；3.2.1.3壓縮機的試車密封安裝完畢，并投用隔離氮氣；3.2.1.4壓縮機和汽輪機的聯(lián)軸器安裝完畢，校好同心度；3.2.1.5檢查機組各滑銷系統(tǒng)是否允許機組自由膨脹；3.2.1.6公用系統(tǒng)水、電、氣、風、油等正常；3.2.1.7室內外控制盤送電、各儀表聯(lián)校合格； 3.2.1.8在汽輪機四個貓爪處打好千分表；3.1.1.9確認機組盤車良好，無異常現(xiàn)象；3.1.1.10潤滑油系統(tǒng)，調節(jié)油系統(tǒng)、冷凝冷卻系統(tǒng)循環(huán)正常，確認油溫在35以上；3.1.1.11通知試車有關人員到現(xiàn)場，試車用工具、記錄本、紙齊全。3.2.2空負荷試運步驟：3.2.2.1按單試汽

39、輪機的步驟啟動汽輪機；3.2.2.2在1000rpm轉速下全面檢查機組：1）用聽棒聽壓縮機內聲音是否正常；2）記錄壓縮機和汽輪機的振動及位移值；3）記錄各測量點的溫度；4）查看汽輪機貓爪的膨脹量。3.2.2.3以上都正常后，慢慢升速至調速器可調轉速8000rpm運行至少1小時，運行過程中每30分鐘記錄各測量值，并記錄機組的膨脹量；3.2.2.4停車后，打開各軸承箱，檢查各軸承的情況。3.3氮氣負荷試機機組空負荷試機合格后，需要將壓縮機的試車密封拆下，安裝干氣密封裝置。之后才可以進行氮氣負荷試機。在裝置初次開工時，試機一般與反應系統(tǒng)氮氣氣密同時進行，此時反應系統(tǒng)的壓力比正常工況時要低，因此也稱為

40、機組的輕負荷試車。試車的主要目的是考核機組的運轉狀況，包括潤滑油和干氣密封系統(tǒng)運轉情況，機組各部位的運轉情況，軸承溫度、軸振動及調速器在負荷情況下的靈敏度。3.3.1干氣密封系統(tǒng)的安裝與調試3.3.1.1干氣密封系統(tǒng)的安裝干氣密封系統(tǒng)在安裝的時候需要將聯(lián)軸器、壓縮機兩端的徑向軸承和止推軸承、試車密封一一拆下后進行。對干氣密封儀表盤與機體相連的管線進行酸洗之后，恢復管線連接。注意，安裝管線之前需用工業(yè)風或氮氣吹掃所要連接的管線和壓縮機上對應的孔，以確保管線和孔內無積液；同時，在安裝管線的時候需要在機組上打千分表，以防在把緊螺栓的時候破壞機組的同心度。在安裝干氣密封裝置時需要注意，一端安裝時，需要

41、在另一端的軸端打上千分表，使安裝時的軸向位移保持在允許的范圍之內，保證干氣密封的安裝質量。同樣，安裝之前需要再次吹掃壓縮機的安裝部位，確認干凈。干氣密封安裝完畢后，恢復徑向軸承、止推軸承以及聯(lián)軸器的安裝。從壓縮機出口引出至干氣密封儀表盤的管線，其引出點不應在出口管線的底部，應在頂部或中部，以防止凝液進入儀表盤。同時，該管線連接到儀表盤之前，需進行吹掃，以確保管線的清潔。3.3.1.2干氣密封系統(tǒng)的投用3.3.1.2.1全面檢查管線、閥門等已安裝完畢，并且各部件完整齊全。3.3.1.2.2干氣密封系統(tǒng)相關聯(lián)鎖的儀表校驗合格。3.3.1.2.3投用氮氣過濾器、隔離氮氣壓控閥及級間隔離氮氣壓控閥，貫

42、通隔離氮氣流程和級間隔離氮氣流程，投用該流程上的所有儀表，關閉所有的排凝閥，引氮氣進干氣密封儀表盤之前先排凝，排凝后即投用隔離氮氣和級間隔離氮氣。3.3.1.2.4投用主密封氣的過濾器和壓控閥，貫通主密封氣流程，投用該流程上的所有儀表，關閉所有的排凝閥，開壓縮機出口至干氣密封儀表盤線手閥。3.3.1.2.5開機之前啟動主密封氣增壓泵。3.3.1.2.6觀察主密封氣、隔離氮氣過濾器差壓指示是否正常，其余各儀表指示是否正常。3.3.1.2.7具備干凈的主密封氣源后，應作靜態(tài)試驗。將泄漏量與原廠實驗報告上的實驗數據進行比較。3.3.1.2.8機組運轉后，應進行干氣密封的動態(tài)試驗。試驗圓周速度不應小于

43、2m/s， 應將泄漏量與原廠實驗報告上的實驗數據進行比較。3.3.2試車前的準備工作：3.3.2.1恢復聯(lián)軸器，校好機組同心度。3.3.2.2全面檢查工藝管線安裝完畢、準確,并且吹掃干凈。3.3.2.3與生產調度處等有關單位聯(lián)系好試運用的水、電、汽、風和氮氣。3.3.2.4儀表全部校驗合格并投用，調節(jié)閥調試完畢且動作準確，靜態(tài)試驗結束，報警及聯(lián)鎖準確可靠。3.3.2.5潤滑油系統(tǒng)運轉正常。3.3.2.6干氣密封系統(tǒng)投用，隔離氣和主密封系統(tǒng)運行正常。3.3.2.7抽真空系統(tǒng)運轉正常，真空度在-0.01MPa以上。3.3.2.8緩慢開壓縮機入口充壓線閥,以0.2MPa/min的速度充壓，將機體內壓

44、力充至氣密壓力。對機體各管線、法蘭、排凝線及儀表引壓線進行氣密，干氣密封系統(tǒng)管線也要氣密。試密結束，打開機體排凝閥進行排凝，檢查無液體后關閉；打開密封腔排凝閥，排凝后關閉。3.3.2.9檢查壓縮機閥門狀態(tài)： 入口緩沖罐至壓縮機入口之間管線上的閥門全開，出口電動閥、手閥全開；防喘振調節(jié)閥前后手閥全開，調節(jié)閥全開；機體排凝閥關閉；密封腔排凝閥關閉。3.3.2.10汽輪機暖機達到啟機條件，盤車靈活，無卡澀。3.3.2.11在壓縮機的機體上打上千分表。3.3.3試車步驟： 3.3.3.1機組允許啟動的條件： 防喘振閥全開潤滑油壓力正常，0.25Mpa潤滑油溫度正常，35控制油壓正常，0.8Mpa盤車電

45、機停運機組無聯(lián)鎖。3.3.3.2建立啟動油壓和速關油壓。3.3.3.3按正常步驟啟動汽輪機，維持在1500rpm下運行30分鐘，檢查各部情況并開始記錄。3.3.3.4不斷升高壓縮機的轉速，最高升至7749rmp。在調節(jié)過程中，要根據系統(tǒng)壓力不斷調節(jié)壓縮機的轉速，全面檢查機組運行情況。在升速過程中仔細檢查,如果發(fā)現(xiàn)異?，F(xiàn)象應立即降低轉速至穩(wěn)定工況，查明原因，及時處理。3.3.3.5防喘振控制閥打至“手動”，不斷地關小防喘振控制閥，直至全關。在該過程中一定要注意觀察防喘振曲線，一旦機組運行點進入喘振區(qū)，要立即開大防喘振閥。防喘振閥全關后，將其投自動。3.3.3.6試車過程中，嚴密監(jiān)視壓縮機出、入口

46、壓力變化，壓縮機入口壓力如有降低現(xiàn)象，立即向系統(tǒng)補入氮氣；隨著系統(tǒng)所要求氣密壓力等級的升高，需開新氫機對系統(tǒng)進行充壓，充壓過程中需要不斷地對機體進行氣密檢查，發(fā)現(xiàn)漏點及時處理。3.3.3.7運行過程中確保壓縮機出口溫度120。3.3.4試車過程中需要檢查的項目：1潤滑油箱、高位油箱液位2油泵出口壓力3油過濾器差壓4潤滑油溫度、壓力5控制油壓力6壓縮機軸承溫度7汽輪機軸承溫度8壓縮機密封氣過濾器差壓9壓縮機密封氣與平衡氣差壓10壓縮機密封氣進氣流量11壓縮機軸振動、軸位移12壓縮機出入口溫度、壓力、流量及防喘振流量13汽輪機主蒸汽壓力、溫度、流量14汽輪機軸振動、軸位移15汽輪機調速系統(tǒng)現(xiàn)場、室內調節(jié)靈活、準確、好用16機體膨脹情況17機體內無雜音18各管線,管件及連接處無泄漏3.3.5停車步驟：3.3.5.1緩慢打開防喘振閥直至全開，DCS上逐漸降低壓縮機轉速。3.3.5.2逐漸降低汽輪機轉速至1500rpm以下，后手動按室內或室外停機按鈕停機，并記下惰走時間。3.3.5.3停機后，視情況關閉壓縮機出入口電動閥和手閥，防喘振閥及手閥，將機體撤壓、隔離。3.3.5.4關汽輪機出、入口蒸汽隔斷閥，開入口放空閥和出口安全閥的副線閥進行放空，并對汽輪機進