5S現(xiàn)場改善方案

1、生產(chǎn)部現(xiàn)場5S改善方案目的：為了徹底改善生產(chǎn)部現(xiàn)場 5S效果，改善工作環(huán)境。適用范圍：TV生產(chǎn)車間。適用對象：TV生產(chǎn)部所有成員。內(nèi)容：1. 現(xiàn)狀分析：通過人、機(jī)、料、法、環(huán)五大因素，進(jìn)行目前現(xiàn)場5S分析。導(dǎo)致產(chǎn)生5S差的主要因素如下：(1) 人員因素主要有：現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；工單沒有及時清尾，導(dǎo)致產(chǎn)線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；清潔工對垃圾沒有及時清理；員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū)域擺放。(2) 方法因素主要有：沒的建立 5S改善制度進(jìn)行專題性持續(xù)檢討；沒有檢查評比機(jī)制；無5S專案成員進(jìn)行組織改善；缺乏目視管理；沒有建立5S執(zhí)行標(biāo)準(zhǔn)；對員

2、工缺乏5S培訓(xùn)。(3) 生產(chǎn)工藝流程方面： 制程良率較低，導(dǎo)致不良機(jī)與不良料過多；操作工位沒有固 定標(biāo)準(zhǔn)化操作規(guī)范； 異常比例高，導(dǎo)致臨時停線急轉(zhuǎn)線， 產(chǎn)線同時存在多工單物 料，物料過多；工單多量少多轉(zhuǎn)線，(4) 設(shè)備治具主要因素：流水拉沒有制定保養(yǎng)制度；產(chǎn)線各種工治具沒有固定擺放區(qū) 域，無保養(yǎng)無管制；生產(chǎn)所用料盒、工作臺面沒有統(tǒng)一規(guī)化。(5) 物料方面主要因素： 物料員沒有按指定區(qū)域擺放；物料數(shù)量沒有管控； 物料無標(biāo) 識；物料沒有分類存放；沒有及時整理；不良料沒有及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的區(qū)分；生產(chǎn)TV屏與機(jī)殼類物料大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱占較大空 間。(6) 環(huán)境方面：沒有固定區(qū)域

3、劃分；沒有充分合理利用空間；2. 現(xiàn)行問題改善：選擇導(dǎo)致5S差的主要事項，建立相應(yīng)改善對策，進(jìn)行逐步完善。(參見改善方案表)5S現(xiàn)行問題改善方案表項目因素問題點(diǎn)改善措施權(quán)責(zé)人完成 日期現(xiàn)場工作人員工作紀(jì)律差；統(tǒng)一員工工衣工帽與工鞋，規(guī)定新 員工上線3天后必須統(tǒng)一著裝。對各線主管10/22人員各區(qū)域無5S責(zé)任人員管理；員工鞋柜與茶水間統(tǒng)一標(biāo)示分配。進(jìn)行檔案管理。制定5S區(qū)域圖，劃分與標(biāo)示責(zé)任生廣文員10/18因素工單沒有及時清尾，導(dǎo)致廣線工單料較多；對員工沒有5S宣導(dǎo)與監(jiān)督；人員建立工單結(jié)案管制辦法，按工單約 定的結(jié)案時間完成工單入庫。組織專題性對基層管理干部及員工 進(jìn)行5S培訓(xùn)。各主管10/2

4、3持續(xù)清潔工對垃圾沒有及時清理，垃圾堆放超標(biāo)；員工隨意扔垃圾；物料員對物料沒有按指定區(qū) 域擺放。對清潔工進(jìn)行實時管控，規(guī)定清潔 工收垃圾與回收包材的頻率。展開全員大會宣導(dǎo)，對各工作區(qū)域指定垃圾存放區(qū)。對物料員進(jìn)行專題培訓(xùn)，統(tǒng)一規(guī)范 物料擺放規(guī)范（數(shù)量、高度、位置）沒的建立5S改善制度進(jìn)行 專題性持續(xù)檢討；沒有檢查 評比機(jī)制；沒有建立5S執(zhí)行 標(biāo)準(zhǔn)；建立車間5S改貿(mào)U度與5S標(biāo)準(zhǔn)。10/22無5S專案成貝進(jìn)行組織改濰成立5S專案小組，建立檢查制度方法因素缺乏目視管理；對生廣看板重新制作，規(guī)7E生廣拉 長每小時填寫，備注清楚生產(chǎn)機(jī)種各主管對員工缺乏5S培訓(xùn)，沒的制 定值日生進(jìn)行清掃與檢查數(shù)量，落廣

5、原因等等。各工作區(qū)域 按紅、黃、綠顏色管理標(biāo)識區(qū)域。 組織各線建立衛(wèi)生值日制度制程良率較低，導(dǎo)致不良機(jī) 與不良料于過多；建立提高制程良率提高管理制度。 要求當(dāng)時拉長對制程不良清楚，每 2小時確認(rèn)一次當(dāng)線不良，并確定 不良責(zé)任人員。對員工建立質(zhì)量管 制卡，進(jìn)行日、周、月的跟進(jìn)檢討 制度。施行激勵獎勵制度，達(dá)到降 低制程不良的目的。10/22執(zhí)行生產(chǎn)操作工位沒有固定標(biāo)準(zhǔn)化操 作規(guī)范；員工操作隨意。對各工位進(jìn)行現(xiàn)場確認(rèn)，規(guī)范工治 具的擺放，物料的擺放。10/22開始工藝流程異常比例高，導(dǎo)致臨時停線 急轉(zhuǎn)線，廣線問時存在多工 單物料，物料過多； 工單多量少多轉(zhuǎn)線1.管理人員嚴(yán)格按異常處理流程進(jìn) 行異常

6、處理。轉(zhuǎn)線前 4小時確認(rèn)料 況齊套與樣機(jī)制作，把異?？ㄔ诖?線生產(chǎn)前。2.做好預(yù)備下一工單料 齊，做好生產(chǎn)過程中臨時轉(zhuǎn)線準(zhǔn)備。3.針對臨時停止生產(chǎn)的物料進(jìn)行集 中隔離存放到線外的指定的區(qū)域。 防止產(chǎn)線出線兩種或兩種以上的機(jī) 種物料。減少產(chǎn)線物料的堆積。10/22物料主要因素物料員沒有按指定區(qū)域擺 放；物料數(shù)量沒有管控，擺放高 度超標(biāo)；物料無標(biāo)識；物料沒有分類 存放；沒有及時整理；不良料沒有 及時退倉；良品料與不良料沒有明顯的 區(qū)分；生產(chǎn)TV屏與機(jī)殼類物料 大，在線拆料紙皮與周轉(zhuǎn)箱 占較大空間對物料存區(qū)劃分給物料員管理，并 指定所放物料類別。固定物料擺放區(qū)域，不能超出管制 區(qū)域，根據(jù)不同機(jī)型尺寸，進(jìn)行數(shù) 量管控。統(tǒng)一進(jìn)行物料類別區(qū)域標(biāo)示。對物料員進(jìn)行分工，固定物料清尾 人員，按工單進(jìn)行區(qū)分?jǐn)[放。固定 工單尾數(shù)料區(qū)。產(chǎn)線劃分紅色不良品區(qū)，