典型零件的工藝分析

1、典型零件的工藝分析【 XXXX 年熱賣數(shù)控畢業(yè)論文】序言摘要 數(shù)控加工工藝及設(shè)備1.1 數(shù)控加工設(shè)備概述1.2 數(shù)控加工原理與差不多概念1.3 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)1.4 插補(bǔ)原理與加工精度和誤差 典型零件數(shù)控加工工藝分析規(guī)程2.1 確定零件毛坯尺寸2.2 確定零件的定位基準(zhǔn)2.3 加工余量的確定2.4 零件加工順序及進(jìn)給路線2.5 刀具的選擇2.6 裝夾方式的選擇2.7 冷卻液的選擇2.8 切削用量的選擇 數(shù)控加工刀具卡與工序卡 零件程序的編制 表面粗糙度 加工中的注意事項(xiàng) 總結(jié) 參考文獻(xiàn)摘要 隨著運(yùn)算機(jī)技術(shù)的飛速進(jìn)展，數(shù)控機(jī)床在我國機(jī)械加工行業(yè)中得到越 來越廣泛的應(yīng)用。它不僅解決了一般機(jī)床難

2、以解決的許多加工難題，而且 提升了加工精度和生產(chǎn)效率，同時(shí)也對加工工藝和刀具設(shè)計(jì)提出了許多新 的、更高的要求。為使這些先進(jìn)的設(shè)備更好地發(fā)揮作用，必須解決這些咨 詢題。本設(shè)計(jì)通過對典型零件加工工藝及分析，從毛胚的選定，零件的定位， 加工方案，到最后加工成型等方面分析一個(gè)典型零件的加工工藝?！娟P(guān)鍵詞】 :軸類零件 ;數(shù)控車削 ;工藝分析 ;【 Key Words】 :shaft components; technique; clamp;第一章 數(shù)控加工工藝及設(shè)備基礎(chǔ)1.1 數(shù)控加工設(shè)備概述1.1.1 數(shù)控機(jī)床的組成1. 運(yùn)算機(jī)數(shù)控裝置（ CNC 裝置） 運(yùn)算機(jī)數(shù)控裝置是運(yùn)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)的核心。其要緊

3、作用是按照輸入的 零件加工程序或操作命令進(jìn)行相應(yīng)的處理，然后輸出操縱命令到相應(yīng)的執(zhí) 行部件 （伺服單元、 驅(qū)動(dòng)裝置和 PLC 等），完成零件加工程序或操作者所要 求的工作。所有這些差不多上在 CNC 裝置和諧操縱、合作組織下，使整個(gè) 系統(tǒng)有條不紊地工作。它要緊由運(yùn)算機(jī)系統(tǒng)、位置操縱板、 PLC 接口板、 通信接口板、擴(kuò)展功能模塊以及相應(yīng)的操縱軟件等模塊組成。2. 伺服單元、驅(qū)動(dòng)裝置和測量裝置 伺服單元和驅(qū)動(dòng)裝置包括主軸伺服驅(qū)動(dòng)裝置、主軸電動(dòng)機(jī)、進(jìn)給伺服 驅(qū)動(dòng)裝置及進(jìn)給電動(dòng)機(jī)。測量裝置是指位置和速度測量裝置，它是實(shí)現(xiàn)主 軸、進(jìn)給速度閉環(huán)操縱和進(jìn)給位置閉環(huán)操縱的必要裝置。主軸伺服系統(tǒng)的 要緊作用是

4、實(shí)現(xiàn)零件加工的切削運(yùn)動(dòng)，其操縱量為速度。進(jìn)給伺服系統(tǒng)的 要緊作用是實(shí)現(xiàn)零件加工的成形運(yùn)動(dòng)，其操縱量為速度和位置，特點(diǎn)是能 靈敏、準(zhǔn)確地實(shí)現(xiàn) CNC 裝置的位置和速度指令。3. 操縱面板 操縱面板有稱操作面板，是操作人員與數(shù)控機(jī)床（系統(tǒng)）進(jìn)行信息交 互的工具。操作人員能夠通過它對數(shù)控機(jī)床（系統(tǒng)）進(jìn)行操作、編程、調(diào) 試或?qū)C(jī)床參數(shù)進(jìn)行設(shè)定和修改，也能夠通過它了解或查詢數(shù)控機(jī)床（系 統(tǒng)）的運(yùn)動(dòng)狀態(tài)。它是數(shù)控機(jī)床的一個(gè)輸入輸出部件，要緊由按鈕站 狀 態(tài)燈、按鍵陣列（功能與運(yùn)算機(jī)鍵盤一樣）和顯示器等部分組成。4. 操縱介質(zhì)與程序輸入輸出設(shè)備 操縱介質(zhì)是記錄零件加工程序的媒質(zhì)，是人與機(jī)床建立聯(lián)系的介質(zhì)。

5、程序輸入輸出設(shè)備是 CNC 系統(tǒng)與外部設(shè)備進(jìn)行信息交互的裝置， 其作用是 將記錄在操縱介質(zhì)上的零件加工程序輸入 CNC 系統(tǒng)，或?qū)⒁颜{(diào)試好的零件 加工程序通過輸出設(shè)備存放或記錄在相應(yīng)的介質(zhì)上。目前數(shù)控機(jī)床常用的 操縱介質(zhì)和程序輸入輸出設(shè)備是磁盤和磁盤驅(qū)動(dòng)器等。此外，現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)一樣可利用通信方式進(jìn)行信息交換。這種方式是 實(shí)現(xiàn) CAD（運(yùn)算機(jī)輔助設(shè)計(jì)） /CAM （運(yùn)算機(jī)輔助制造）的集成、 FMS（柔 性制造系統(tǒng)）和 CIMS（運(yùn)算機(jī)集成制造系統(tǒng)）的差不多技術(shù)。目前在數(shù)控 機(jī)床上常用的通信方式有：串行通信；自動(dòng)操縱專用借口；網(wǎng)絡(luò)技術(shù)。5. PLC、機(jī)床 I/O（輸入 /輸出）電路和裝置PLC是用

6、于進(jìn)行與邏輯運(yùn)算、順序動(dòng)作有關(guān)的 I/O 操縱，它由硬件和 軟件組成。機(jī)床 I/O 電路和裝置是用于實(shí)現(xiàn) I/O 操縱的執(zhí)行部件， 是由繼電 器、電磁筏、行程開關(guān)、接觸器等組成的邏輯電路。它們共同完成以下任 務(wù)：同意 CNC的 M、S、T指令，對其進(jìn)行譯碼并轉(zhuǎn)換成對應(yīng)的操縱信號(hào)， 操縱輔助裝置完成機(jī)床相應(yīng)的開關(guān)動(dòng)作。同意操作面板和機(jī)床側(cè)的 I/O 信號(hào)，送給 CNC 裝置，經(jīng)其處理后，輸 出指令操縱 CNC 系統(tǒng)的工作狀態(tài)和機(jī)床的動(dòng)作。6. 機(jī)床主體 機(jī)床主體是數(shù)控系統(tǒng)的操縱對象，是實(shí)現(xiàn)加工零件的執(zhí)行部件。它要 緊由住運(yùn)動(dòng)部件（主軸、主運(yùn)動(dòng)傳動(dòng)機(jī)構(gòu)） 、進(jìn)給運(yùn)動(dòng)部件（工作臺(tái)、拖板 及相應(yīng)的傳動(dòng)

7、機(jī)構(gòu)）、支承件（主柱、床身等）以及專門裝置、自動(dòng)工件交 換（ APC）系統(tǒng)、自動(dòng)刀具交換（ ATC）系統(tǒng)和輔助裝置（如冷卻、潤滑、 排屑、轉(zhuǎn)位和夾緊裝置等）組成。1.2 數(shù)控加工原理與差不多概念1.2.1 數(shù)控加工原理： 數(shù)控技術(shù)是現(xiàn)代先進(jìn)制造技術(shù)的核心。隨著科學(xué)技術(shù)的進(jìn)展，機(jī)械產(chǎn) 品的結(jié)構(gòu)越來越復(fù)雜，對產(chǎn)品的性能、精度和生產(chǎn)效率的要求越來越高， 同時(shí)更新?lián)Q代頻繁。為了縮短生產(chǎn)周期，滿足市場上持續(xù)變化的需求，機(jī) 械制造業(yè)正經(jīng)歷著從大批量到小批量及單件生產(chǎn)的轉(zhuǎn)變過程，而傳統(tǒng)的制 造手段已滿足不了當(dāng)前技術(shù)的進(jìn)展和市場經(jīng)濟(jì)的要求，數(shù)控技術(shù)的應(yīng)用和 進(jìn)展，有效的解決了上述咨詢題，它使傳統(tǒng)的制造方式發(fā)生

8、了全然的轉(zhuǎn)變?，F(xiàn)在數(shù)控技術(shù)已成為制造業(yè)實(shí)現(xiàn)自動(dòng)化、柔性化、集成化生產(chǎn)的基礎(chǔ)技術(shù)， 現(xiàn)代的 CAD/CAM ， FMS 和 CIMS、靈敏制造和智能制造等，差不多上建 立在數(shù)控技術(shù)之上。數(shù)控技術(shù)應(yīng)用運(yùn)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)（ CNC）有許多優(yōu)點(diǎn)：1. 柔性好由硬件邏輯電路構(gòu)成的專用硬件數(shù)控裝置，若想改變系統(tǒng)的功能，必 須重新布線；具有靈活性運(yùn)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)只要改變相應(yīng)操縱軟件，就可改 變和擴(kuò)展其功能，滿足用戶的不同需要。2、功能強(qiáng) 可利用運(yùn)算機(jī)技術(shù)及其外圍設(shè)備，增強(qiáng)數(shù)控系統(tǒng)及數(shù)控機(jī)床的功能。例如，利用運(yùn)算機(jī)圖形顯示功能，檢查編程的刀具軌跡，糾正編程錯(cuò)誤， 還可校驗(yàn)刀具與機(jī)床、夾具碰撞的可能性等；利用運(yùn)算機(jī)網(wǎng)

9、絡(luò)通信的功能， 便于數(shù)控機(jī)床組成生產(chǎn)線。3、可靠性高 運(yùn)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)可使用磁帶、軟盤等多種輸入裝置，幸免了以往數(shù)控 機(jī)床由于頻繁地開啟光電閱讀機(jī)而造成的信息出錯(cuò)的缺點(diǎn)。與硬件數(shù)控相 比，運(yùn)算機(jī)數(shù)控盡量減少硬件電路，明顯地減少了焊點(diǎn)、接插件和外部聯(lián) 線，提升了可靠性。此外，運(yùn)算機(jī)數(shù)控系統(tǒng)一樣都具備自診斷功能，當(dāng)數(shù) 控系統(tǒng)顯現(xiàn)故障時(shí)，能顯示出故障信息，便于修理或預(yù)防操作失誤，減少 修理停機(jī)時(shí)刻。這一切使得現(xiàn)代數(shù)控系統(tǒng)的無故障運(yùn)行時(shí)刻大為增加。4、易于實(shí)現(xiàn)機(jī)電一體化 由于運(yùn)算機(jī)電路板上采納大規(guī)模集成電路和先進(jìn)的印制電路排版技 術(shù)，只要采納數(shù)塊印制電路板即可構(gòu)成整個(gè)操縱系統(tǒng)，而將數(shù)控裝置連同 操作面板

10、裝入一個(gè)不大的數(shù)控箱內(nèi)，有力地促進(jìn)了機(jī)電一體化。5、經(jīng)濟(jì)性好采納微機(jī)數(shù)控系統(tǒng)后，系統(tǒng)的性能價(jià)格比大為提升，現(xiàn)在不但大型企 業(yè)，確實(shí)是中小型企業(yè)也逐步采納微機(jī)數(shù)控系統(tǒng)了1.2.2 數(shù)控加工的差不多概念：數(shù)控即為數(shù)字操縱 (Numerical Control) ，是用數(shù)字化信號(hào)對機(jī)床的運(yùn)動(dòng) 及其加工過程進(jìn)行操縱的一種方法，簡稱數(shù)控( NC)。數(shù)控機(jī)床：確實(shí)是采納了數(shù)控技術(shù)的機(jī)床，或者講是裝備了數(shù)控系統(tǒng) 的機(jī)床。數(shù)控系統(tǒng)：數(shù)控機(jī)床中的程序操縱系統(tǒng)，它能夠自動(dòng)閱讀輸入載體上 事先給定的程序，并將其譯碼，從而使機(jī)床運(yùn)動(dòng)和加工工件。1.3 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)1.3.1 坐標(biāo)系(1) 機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)，包括所

11、有實(shí)際存在的機(jī)床軸。(2) 參考點(diǎn)、 刀具和托盤交換點(diǎn)由機(jī)床坐標(biāo)系確定。 機(jī)床坐標(biāo)系包括坐標(biāo)系、 坐標(biāo)原點(diǎn)、運(yùn)動(dòng)方向。(3) ISO 對數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)系統(tǒng)的規(guī)定如下：采納笛卡爾直角坐標(biāo)系，右手 定則。數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)軸及其運(yùn)動(dòng)方向(1) Z 軸坐標(biāo)運(yùn)動(dòng)的定義Z 軸：平行于機(jī)床主軸的坐標(biāo)軸。 正方向：為從工作臺(tái)到刀具夾持的方向， 即刀具遠(yuǎn)離工作臺(tái)的運(yùn)動(dòng)方向。(2) X 軸坐標(biāo)運(yùn)動(dòng)的定義X 軸在工件徑向上，平行于橫滑座； X 軸正方向：為刀具離開工件旋轉(zhuǎn)中 心的方向。(3) Y 軸坐標(biāo)運(yùn)動(dòng)的定義Y 軸的正方向則按照 X 和 Z 軸按右手法則確定。1.3.3 坐標(biāo)原點(diǎn)在 NC 機(jī)床上能夠確定不同的原點(diǎn)

12、和參考點(diǎn)位置，這些參考點(diǎn)的作用：1.用于機(jī)床定位；2.對工件尺寸進(jìn)行編程。它們是：(1) 機(jī)床原點(diǎn) (M)(Machine Origin 或 home position)是建立測量機(jī)床運(yùn)動(dòng)坐 標(biāo)的起始點(diǎn)。(2) 機(jī)床參考點(diǎn) (R)(reference point) 用行程開關(guān)設(shè)置的一個(gè)物理位置，與機(jī) 床原點(diǎn)的相對位置是固定的，機(jī)床出廠之前由機(jī)床制造商周密測量確定,一樣來講，加工中心的參考點(diǎn)為機(jī)床的自動(dòng)換刀位置。(3) 程序原點(diǎn) (W) 程序原點(diǎn)：又稱工件原點(diǎn) (Part Origin) 工件坐標(biāo)系：以工件原點(diǎn)為坐標(biāo)原點(diǎn)建立起來的直角坐標(biāo)系。(4) 裝夾原點(diǎn)： Fixture Origin (又

13、稱卡盤零點(diǎn) )，能夠與工件原點(diǎn)重合。1.3.4 絕對坐標(biāo)和相對坐標(biāo) (1)絕對坐標(biāo)表示法：將刀具運(yùn)動(dòng)位置的坐標(biāo)值表示為有關(guān)于坐標(biāo)原點(diǎn)的距 離，這種坐標(biāo)的表示法稱之為絕對坐標(biāo)表示法。如圖 10 所示。大多數(shù)的數(shù) 控系統(tǒng)都以 G90 指令表示使用絕對坐標(biāo)編程。(2)相對坐標(biāo)表示法：將刀具運(yùn)動(dòng)位置的坐標(biāo)值表示為有關(guān)于前一位置坐標(biāo) 的增量，即為目標(biāo)點(diǎn)絕對坐標(biāo)值與當(dāng)前點(diǎn)絕對坐標(biāo)值的差值，這種坐標(biāo)的 表示法稱之為相對坐標(biāo)表示法。如圖 11 所示。大多數(shù)的數(shù)控系統(tǒng)都以 G91 指令表示使用相對坐標(biāo)編程， 有的數(shù)控系統(tǒng)用 X 、Y 、Z 表示絕對坐標(biāo)代碼， 用 U、V 、W 表示相對坐標(biāo)代碼。 在一個(gè)加工程序

14、中能夠混合使用這二種坐 標(biāo)表示法編程。1.4 插補(bǔ)原理與加工精度和誤差1.4.1 插補(bǔ)原理： 在實(shí)際加工中，被加工工件的輪廓形狀千差萬不，嚴(yán)格講來，為了滿 足幾何尺寸精度的要求，刀具中心軌跡應(yīng)該準(zhǔn)確地按照工件的輪廓形狀來 生成，關(guān)于簡單的曲線數(shù)控系統(tǒng)能夠比較容易實(shí)現(xiàn)，但關(guān)于較復(fù)雜的形狀， 若直截了當(dāng)生成會(huì)使算法變得專門復(fù)雜，運(yùn)算機(jī)的工作量也相應(yīng)地大大增 加，因此，實(shí)際應(yīng)用中，常采納一小段直線或圓弧去進(jìn)行擬合就可滿足精 度要求 (也有需要拋物線和高次曲線擬合的情形 )，這種擬合方法確實(shí)是 “插 補(bǔ)”，實(shí)質(zhì)上插補(bǔ)確實(shí)是數(shù)據(jù)密化的過程。插補(bǔ)的任務(wù)是按照進(jìn)給速度的要 求，在輪廓起點(diǎn)和終點(diǎn)之間運(yùn)算出若干

15、個(gè)中間點(diǎn)的坐標(biāo)值，每個(gè)中間點(diǎn)運(yùn) 算所需時(shí)刻直截了當(dāng)阻礙系統(tǒng)的操縱速度，而插補(bǔ)中間點(diǎn)坐標(biāo)值的運(yùn)算精 度又阻礙到數(shù)控系統(tǒng)的操縱精度，因此，插補(bǔ)算法是整個(gè)數(shù)控系統(tǒng)操縱的 核心。插補(bǔ)算法通過幾十年的進(jìn)展，持續(xù)成熟，種類專門多。一樣講來， 從產(chǎn)生的數(shù)學(xué)模型來分，要緊有直線插補(bǔ)、二次曲線插補(bǔ)等；從插補(bǔ)運(yùn)算 輸出的數(shù)值形式來分， 要緊有脈沖增量插補(bǔ) （也稱為基準(zhǔn)脈沖插補(bǔ) ）和數(shù)據(jù)采 樣插補(bǔ)。1.4.2 加工精度和誤差：加工精度與加工誤差 加工精度：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)（尺寸、形狀和位置）與理想 幾何參數(shù)相符合的程度。符合程度越高則加工精度就越高。加工誤差：零件加工后的實(shí)際幾何參數(shù)對理想幾何參數(shù)的偏離程度

16、稱 為加工誤差。加工誤差的大小表示了加工精度的高低，加工誤差是加工精 度的度量。“加工精度”和“加工誤差”是評定零件幾何參數(shù)準(zhǔn)確程度的兩種不 同概念。生產(chǎn)實(shí)際中用操縱加工誤差的方法或現(xiàn)代主動(dòng)適應(yīng)加工方法來保 證加工精度。第二章 典型零件數(shù)控加工工藝分析規(guī)程材料： 45鋼2.1 確定零件毛胚尺寸零件材料常用 45 鋼，精度較高的軸可選用 40Cr、軸承鋼 GCr15、彈簧鋼 65Mn， 也可選用球墨鑄鐵；對高速、重載的軸，選用 20CrMnTi 、20Mn2B 、20Cr 等低碳合金鋼或 38CrMoAl 氮化鋼。在此典型零件圖樣中 ,零件材料選用 45 鋼2.1.2 毛坯 常用圓棒料和鍛件；大

17、型軸或結(jié)構(gòu)復(fù)雜的軸采納鑄件。毛坯通過加熱 鍛造后，可使金屬內(nèi)部纖維組織沿表面平均分布，獲得較高的抗拉、抗彎 及抗扭強(qiáng)度。在此零件中 ,為便于裝夾，坯件左端應(yīng)預(yù)先車出夾持部分（雙 點(diǎn)畫線部分），右端面也應(yīng)先粗車出并鉆好中心孔。毛坯選 60 棒料。2.2 確定零件的定位基準(zhǔn) 在最初工序只能用工件毛坯上的未加工的表面作為定位基準(zhǔn)，如此的 基準(zhǔn)稱為粗基準(zhǔn)。用差不多加工過的表面作為定位基準(zhǔn)則稱為精基準(zhǔn)。另 外，為了滿足工藝需要，在工件上專門設(shè)計(jì)的定位基準(zhǔn)（頂尖孔） ，稱為輔 助基準(zhǔn)。1 粗基準(zhǔn)的選擇 為了保證加工表面與不加工表面的位置尺寸要求，應(yīng)選擇不加工 表面作粗基準(zhǔn)。若要保證某加工表面切除的余量厚度

18、平均，應(yīng)選擇該表面作為基 準(zhǔn)。為保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選擇毛坯余量小的表 面作為粗基準(zhǔn)。選擇粗基準(zhǔn)的表面，應(yīng)盡可能平坦，不能有飛邊，澆注系統(tǒng)，冒 口，或其他表面缺陷，以便使工件定位穩(wěn)固可靠，夾緊方便。一樣情形下粗基準(zhǔn)不重復(fù)使用。2 精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)，要緊應(yīng)考慮如何減少定位誤差，保證加工精度，使工件 裝夾方便，可靠，夾緊結(jié)構(gòu)簡單?；鶞?zhǔn)重合原則：即選用設(shè)計(jì)基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，以幸免定位基準(zhǔn) 與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)不重合而引起的基準(zhǔn)不重合誤差。基準(zhǔn)統(tǒng)一原則：應(yīng)采納同一組基準(zhǔn)定位加工零件上盡可能多的表 面，這確實(shí)是基準(zhǔn)統(tǒng)一原則。如此做能夠簡化工藝規(guī)程的制訂工作，減少 夾具設(shè)計(jì)、制造工作量和成本，

19、縮短生產(chǎn)預(yù)備周期；由于減少了基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換， 便于保證各加工表面的相互位置精度。自為基準(zhǔn)原則：某些要求加工余量小而平均的精加工工序，選擇 加工表面本身作為定位基準(zhǔn)，稱為自為基準(zhǔn)原則?；榛鶞?zhǔn)原則：當(dāng)對工件上兩個(gè)相互位置精度要求專門高的表面 進(jìn)行加工時(shí)，需要用兩個(gè)表面互相作為基準(zhǔn)，反復(fù)進(jìn)行加工，以保證位置 精度要求。必須指出，定位基準(zhǔn)選擇不能單單考慮本工序定位，夾緊是否合理， 而應(yīng)結(jié)合整個(gè)工藝路線進(jìn)行統(tǒng)一考慮，使先行工序?yàn)楹罄m(xù)工序制造條件， 使每個(gè)工序都有合適額定位基準(zhǔn)和夾緊方式。因此我的定位基準(zhǔn)從左邊加 工則選擇左端面為定位基準(zhǔn)，調(diào)頭則以右端面為定位基準(zhǔn)。2.3 加工余量的確定：(1) 加工余量的概

20、念由于毛坯不能達(dá)到零件所要求的精度和表面粗糙度，因此要留有加工 余量，以便通過機(jī)械加工來達(dá)到這些要求。加工余量是指加工過程中從加工表面切除的金屬層厚度。加工余量分為工序余量和總余量。工序余量工序余量是指某一表面在一道工序中切除的金屬層厚度。 2 工序 差不多余量、最大余量、最小余量及余量公差由于毛坯制造和各個(gè)工序尺寸都存在著誤差，加工余量也是個(gè)變動(dòng)值。 當(dāng)工序尺寸用差不多尺寸運(yùn)算時(shí)，所得到的加工余量稱為差不多余量或公 稱余量。最小余量 Z min 是保證該工序加工表面的精度和質(zhì)量所需切除的金 屬層最小厚度。最大余量 Z max 是該工序余量的最大值。(2) 確定加工余量的方法 加工余量大小，直

21、截了當(dāng)阻礙零件的加工質(zhì)量和生產(chǎn)率。加工余量過 大，不僅增加機(jī)械加工勞動(dòng)量，降低生產(chǎn)率，而且增加材料、工具和電力 的消耗，增加成本。但若加工余量過小，又不能排除前工序的各種誤差和 表面缺陷，甚至產(chǎn)生廢品。因此，必須合理地確定加工余量。其確定的方 法有：1 體會(huì)估算法 體會(huì)估算法是按照工藝人員的體會(huì)來確定加工余量。為幸免產(chǎn)生廢品， 所確定的加工余量一樣偏大。適于單件小批生產(chǎn)。2 查表修正法 此法按照有關(guān)手冊，查得加工余量的數(shù)值，然后按照實(shí)際情形進(jìn)行適 當(dāng)修正。這是一種廣泛使用的方法。3 分析運(yùn)算法這是對阻礙加工余量的各種因素進(jìn)行分析，然后按照一定的運(yùn)算式來 運(yùn)算加工余量的方法。此法確定的加工余量較

22、合理，但需要全面的試驗(yàn)資 料，運(yùn)算也較復(fù)雜，故專門少應(yīng)用。通過查表修正法確定加工余量為 0.2。2.4 零件加工順序及進(jìn)給路線加工順序 :（1）先粗后精 :先對各表面進(jìn)行粗加工 ,全部粗加工終止后再進(jìn)行半精加 工和精加工 ,逐步提升加工精度。（2）先近后遠(yuǎn) : 離對刀點(diǎn)近的部位先加工，離對刀點(diǎn)遠(yuǎn)的部位后加工。先加工左邊 ,然后掉頭加工右邊。 先進(jìn)行粗車加工， 后進(jìn)行后車加工 （加 工余量 0.2），后一步進(jìn)行精車加工，然后在切削槽，最后切削螺紋。2.4.2 進(jìn)給路線： 加工路線的確定第一必須保持被加工零件的尺寸精度和表面質(zhì)量，其 次考慮數(shù)值運(yùn)算簡單、走刀路線盡量短、效率較高等。因精加工的進(jìn)給路

23、 線差不多上差不多上沿其零件輪廓順序進(jìn)行的，因此確定進(jìn)給路線的工作 重點(diǎn)是確定粗加工及空行程的進(jìn)給路線。下面將具體分析：（1）加工路線與加工余量的關(guān)系在數(shù)控車床還未達(dá)到普及使用的條件下，一樣應(yīng)把毛坯件上過多的余 量，專門是含有鍛、鑄硬皮層的余量安排在一般車床上加工。如必須用數(shù) 控車床加工時(shí)，則要注意程序的靈活安排。安排一些子程序?qū)τ嗔窟^多的 部位先作一定的切削加工。 對大余量毛坯進(jìn)行階梯切削時(shí)的加工路線圖 1 所示為車削大余量工件的兩種加工路線，圖（ a）是錯(cuò)誤的階梯切 削路線，圖（ b）按 15 的順序切削，每次切削所留余量相等，是正確的 階梯切削路線。因?yàn)樵谕瑯颖吵缘读康臈l件下，按圖（ a

24、）方式加工所剩的 余量過多。按照數(shù)控加工的特點(diǎn)，還能夠舍棄常用的階梯車削法，改用依次從軸 向和徑向進(jìn)刀、順工件毛坯輪廓走刀的路線（如圖 2 所示） 分層切削時(shí)刀具的終止位置 當(dāng)某表面的余量較多需分層多次走刀切削時(shí)，從第二刀開始就要注意 防止走刀到終點(diǎn)時(shí)切削深度的猛增。（2）刀具的切入、切出在數(shù)控機(jī)床上進(jìn)行加工時(shí)，要安排好刀具的切入、切出路線，盡 量使刀具沿輪廓的切線方向切入、切出。專門是車螺紋時(shí)，必須設(shè)置升速段 1 和降速段 2（如圖 4），如此 可幸免因車刀升降而阻礙螺距的穩(wěn)固。（3）確定最短的空行程路線 確定最短的走刀路線，除了依靠大量的實(shí)踐體會(huì)外，還應(yīng)善于分析， 必要時(shí)輔以一些簡單運(yùn)算。

25、（4）確定最短的切削進(jìn)給路線 切削進(jìn)給路線短，可有效地提升生產(chǎn)效率，降低刀具損耗等。在安排 粗加工或半精加工的切削進(jìn)給路線時(shí)，應(yīng)同時(shí)兼顧到被加工零件的剛性及 加工的工藝性等要求，不要顧此失彼。2.5 刀具的選擇 與一般機(jī)床加工方法相比，數(shù)控加工對刀具提出了更高的要求，不僅 需要?jiǎng)傂院?、精度高，而且要求尺寸穩(wěn)固，耐用度高，斷屑和排屑性能好； 同時(shí)要求安裝調(diào)整方便，如此來滿足數(shù)控機(jī)床高效率的要求。數(shù)控機(jī)床上 所選用的刀具常采納適應(yīng)高速切削刀具材料（如高速鋼、超細(xì)粒度硬質(zhì)合 金）并使用可轉(zhuǎn)位刀片。1）車削用刀具及其選擇 數(shù)控車削常用的車刀一樣分尖形車刀、圓弧 形車刀以及成型車刀三類。2）尖形車刀 尖

26、形車刀是以直線形切削刃為特點(diǎn)的車刀。這類車刀的 刀尖由直線形的主副切削刃構(gòu)成，如 90°內(nèi)外圓車刀、左右端面車刀、切 槽（切斷）車刀及刀尖倒棱專門小的各種外圓和內(nèi)孔車刀。尖形車刀幾何 參數(shù)（要緊是幾何角度）的選擇方法與一般車削時(shí)差不多相同，但應(yīng)結(jié)合 數(shù)控加工的特點(diǎn)（如加工路線、加工干涉等）進(jìn)行全面的考慮，并應(yīng)兼顧 刀尖本身的強(qiáng)度。3）圓弧形車刀 圓弧形車刀是以一圓度或線輪廓度誤差專門小的圓弧 形切削刃為特點(diǎn)的車刀。該車刀圓弧刃每一點(diǎn)差不多上圓弧形車刀的刀尖， 應(yīng)此，刀位點(diǎn)不在圓弧上，而在該圓弧的圓心上。圓弧形車刀能夠用于車削內(nèi)外表面， 專門適合于車削各種光滑連接 （凹 形）的成型面。

27、選擇車刀圓弧半徑時(shí)應(yīng)考慮兩點(diǎn)：一是車刀切削刃的圓弧半徑應(yīng)小于或等于零件凹形輪廓上的最小曲率 半徑，以免發(fā)生加工干涉；二是該半徑不宜選擇太小，否則不但制造困難，還會(huì)因刀尖強(qiáng)度太弱 或刀體散熱能力差而導(dǎo)致車刀損壞。4）成型車刀 成型車刀也稱樣板車刀，其加工零件的輪廓形狀完全由 車刀刀刃的形狀和尺寸決定。數(shù)控車削加工中，常見的成型車刀有小半徑圓弧車刀、非矩形車槽刀 和螺紋刀等。在數(shù)控加工中，應(yīng)盡量少用或不用成型車刀。通過以上介紹我所選的刀具為圓弧車刀、非矩形車槽刀和螺紋刀。2.6 裝夾方式的選擇 在數(shù)控機(jī)床上加工零件時(shí)，為保證工件的加工精度和加工質(zhì)量，必須 使工件位于機(jī)床上的正確位置，也確實(shí)是通常所

28、講的“定位” ，然后將它固 定也確實(shí)是通常所講的“夾緊” 。工件在機(jī)床上定位與夾緊的過程稱為工件 的裝夾2.6.1 工件的定位原理 （1）六點(diǎn)定位原理 工件在空間有六個(gè)自由度，即沿 X、Y、Z 三個(gè)坐標(biāo)方向的移動(dòng)自由度和繞 X 、Y、Z 三個(gè)移動(dòng)軸的旋轉(zhuǎn)自由度 A、B、C，如下圖所示。 要確定工件在空間的位置，需要按一定的要求安排六個(gè)支撐點(diǎn)也確實(shí)是通常所講的定位元件， 點(diǎn)定位原理 置情形也各不相同。以限制加工工件的自由度，這確實(shí)是工件定位的“六是，工件形狀不同，定位表面不同，定位點(diǎn)的布圖 數(shù)控機(jī)床的坐標(biāo)軸（2）限制自由度與工件加工要求的關(guān)系按照工件加工表面的不同加工要求，有些自由度對加工要求有

29、阻礙， 有些自由度對加工要求無阻礙，對加工要求有阻礙的自由度必須限制，而 不阻礙加工要求的自由度不必限制。（3）完全定位與不完全定位工件的六個(gè)自由度都被限制的定位成為完全定位，工件被限制的自由度少 于六個(gè)，但不阻礙加工要求的定位，成為不完全定位，完全定位和不完全 定位是實(shí)際加工中工件最常用的定位方式。（4）工件安裝的差不多原則 在數(shù)控機(jī)床上工件安裝的原則與一般機(jī)床相同，也要合理地選擇定位基準(zhǔn) 和夾緊方案。為了提升數(shù)控機(jī)床的效率，在確定定位基準(zhǔn)與夾緊方案時(shí)應(yīng) 注意以下幾點(diǎn)： 力求設(shè)計(jì)基準(zhǔn)、工藝基準(zhǔn)與編程運(yùn)算基準(zhǔn)的統(tǒng)一。 盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位和裝夾后就能加工出全部待加工 表面。 幸免

30、采納占機(jī)調(diào)整式方案，以充分發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的效能。2.6.2 工件的夾緊金屬切削加工過程中，為保證工件定位時(shí)確定的正確位置，防止工件在切 削力、離心力、慣性力或重力等作用下產(chǎn)生位移和振動(dòng)，必須將工件夾緊。 這種保證加工精度和安全生產(chǎn)的裝置稱為夾緊裝置。（1）對夾緊的差不多要求 工件在夾緊過程中，不能改變工件定位后所占據(jù)的正確位置。 夾緊力的大小適當(dāng)，既要保證工件在加工過程中的位置不能發(fā)生任何變 動(dòng)，又要使工件不產(chǎn)生大的夾緊變形；同時(shí)也要使得加工振動(dòng)現(xiàn)象盡可能 小。 操作方便、省力、安全。 夾緊裝置的自動(dòng)化程度及復(fù)雜程度，應(yīng)與工件的批量大小相適應(yīng)。（2）夾緊力方向和夾緊點(diǎn)的確定 夾緊力應(yīng)盡可能朝向要

31、緊定位基準(zhǔn)，如此能夠保證夾緊工件時(shí)不破壞工 件的定位，阻礙工件的加工精度要求。 夾緊力方向應(yīng)有利于減少夾緊力，要求能夠在最小的夾緊力作用下，完 成零件的加工過程。 夾緊力的作用點(diǎn)應(yīng)選在工件剛性較好的方向和方位上，這一原則對剛性 較差的零件專門重要，能夠保證零件的夾緊變形量最小。 夾緊力作用點(diǎn)應(yīng)盡量靠近零件的加工表面，保證要緊夾緊力的作用點(diǎn)與 加工表面之間的距離最短，可有效提升零件裝夾的剛性，減少加工過程中 的振動(dòng)。 夾緊力的作用方向應(yīng)在定位支撐的有效范疇內(nèi)，不破壞零件的定位要 求。2.6.3 夾具的選擇數(shù)控加工對夾具要緊有兩大要求：一是夾具應(yīng)具有足夠的精度和剛度； 二是夾具應(yīng)有可靠的定位基準(zhǔn)。

32、選用夾具時(shí)，通?？紤]以下幾點(diǎn)：1）盡量選用可調(diào)整夾具、組合夾具及其它通用夾具，幸免采納專用夾具，以縮短生產(chǎn)預(yù)備時(shí)刻2）在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采納專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單3）裝卸工件要迅速方便，以減少機(jī)床的停機(jī)時(shí)刻。4）夾具在機(jī)床上安裝要準(zhǔn)確可靠，以保證工件在正確的位置上加工2.6.4 夾具的類型數(shù)控車床上的夾具要緊有兩類：一類用于盤類或短軸類零件，工件毛 坯裝夾在帶可調(diào)卡爪的卡盤（三爪、四爪）中，由卡盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)；另一類 用于軸類零件，毛坯裝在主軸頂尖和尾架頂尖間，工件由主軸上的撥動(dòng)卡 盤傳動(dòng)旋轉(zhuǎn)。2.7 冷卻液的選擇 關(guān)于不同切削加工類型，金屬的切除特性是不一樣的，較難的切削加 工對切削液要求也較

33、高。切削過程的難易程度，按從難到易的次序排列如 下：內(nèi)拉削外拉削攻絲螺紋加工滾齒深孔鉆鏜孔用成形刀 具切削螺紋高速低進(jìn)給切削螺紋銑削鉆孔刨削車削 （單刃刀具 ） 鋸削磨削。2.8 切削用量的確定合理選擇切削用量關(guān)于發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的最佳效益有著至關(guān)重要的關(guān) 系。選擇切削用量的原則是：粗加工時(shí)，一樣以提升生產(chǎn)率為主，但也應(yīng) 考慮經(jīng)濟(jì)性和加工成本；半精加工和精加工時(shí)，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提 下，兼顧切削效率、經(jīng)濟(jì)性和加工成本。具體數(shù)值應(yīng)按照機(jī)床講明書、刀 具講明書、切削用量手冊，并結(jié)合體會(huì)而定。2.8.1 切削深度 t其也稱背吃刀量，在機(jī)床、工件和刀具剛度承諾的情形下， t 等于加工 余量，這是提升生

34、產(chǎn)率的一個(gè)有效措施。為了保證零件的加工精度和表面 粗糙度，一樣應(yīng)留一定的余量進(jìn)行精加工。背吃刀量的大小要緊依據(jù)機(jī)床、夾具、刀具和工件組成的工藝系統(tǒng)的 剛度來決定，在系統(tǒng)剛度承諾的情形下，為保證以最少的進(jìn)給次數(shù)去除毛 坯的加工余量，按照被加工零件的余量確定分層切削深度，選擇較大的背 吃刀量，以提升生產(chǎn)效率。在數(shù)控加工中，為保證零件必要的加工精度和 表面粗糙度，留少量的余量 （0.2 0.5mm），在最后的精加工中沿輪廓走一刀。 粗加工時(shí)，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工藝系統(tǒng)剛性承 諾的條件下，應(yīng)以最少的次數(shù)完成粗加工。留給精加工的余量應(yīng)大于零件 的變形量和確保零件表面完整性。輪廓粗車

35、循環(huán)時(shí)選 ap=3 ，精車 ap=0.25 ；螺紋粗車時(shí)選 ap= 0.4 ，逐刀減少，精車 ap=0.1 。2.8.2 切削寬度 L在編程中切削寬度稱為步距，一樣切削寬度 L 與刀具直徑 D 成正比， 與切削深度成反比。在粗加工中，步距取得大有利于提升加工效率。在使 用平底刀進(jìn)行切削時(shí)，一樣 L 的取值范疇為： L=（0.6 0.9）D。而使用圓鼻 刀進(jìn)行加工，刀具直徑應(yīng)扣除刀尖的圓角部分， 即 d=D-2r，（D 為刀具直徑， r 為刀尖圓角半徑 ），而 L 能夠取得 （0.8 0.9）d。而在使用球頭刀進(jìn)行精加工 時(shí)，步距的確定應(yīng)第一考慮所能達(dá)到的精度和表面粗糙度。2.8.3 切削線速度

36、 VC也稱單齒切削量， 單位為 m/min。提升 VC 值也是提升生產(chǎn)率的一個(gè)有 效措施，但 VC 與刀具耐用度的關(guān)系比較緊密。 隨著 VC 的增大， 刀具耐用 度急劇下降，故 VC 的選擇要緊取決于刀具耐用度。 一樣好的刀具供應(yīng)商都 會(huì)在其手冊或者刀具講明書中提供刀具的切削速度舉薦參數(shù) VC 。另外，切 削速度 VC 值還要按照工件的材料硬度來作適當(dāng)?shù)恼{(diào)整。2.8.4 主軸轉(zhuǎn)速 n主軸轉(zhuǎn)速的單位是 r/min ，一樣按照切削速度 VC 來選定。運(yùn)算公式為：其中： VC切削速度。d零件或刀具的直徑 (mm)。其中，DC為刀具直徑 (mm)。在使用球頭刀時(shí)要作一些調(diào)整， 球頭銑刀 的運(yùn)算直徑 D

37、eff 要小于銑刀直徑 DC，故事實(shí)上際轉(zhuǎn)速不應(yīng)按銑刀直徑 DC 運(yùn)算，而應(yīng)按運(yùn)算直徑 Deff 運(yùn)算。數(shù)控機(jī)床的操縱面板上一樣備有主軸轉(zhuǎn)速修調(diào) (倍率 )開關(guān)，可在加工過 程中按照實(shí)際加工情形對主軸轉(zhuǎn)速進(jìn)行調(diào)整。2.8.5 進(jìn)給速度 Vf進(jìn)給速度是指機(jī)床工作臺(tái)在作插位時(shí)的進(jìn)給速度， Vf 的單位為 mm/mi n。 Vf 應(yīng)按照零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具和工件材料來選 擇。 Vf 的增加也能夠提升生產(chǎn)效率，然而刀具的耐用度也會(huì)降低。加工表 面粗糙度要求低時(shí)， Vf 可選擇得大些。 進(jìn)給速度能夠按下面公式進(jìn)行運(yùn)算： 其中：Vf 表示工作臺(tái)進(jìn)給量，單位為 mm/min ；n 表示主軸

38、轉(zhuǎn)速，單位為轉(zhuǎn) /分； z表示刀具齒數(shù)，單位為齒； fZ表示進(jìn)給量，單位為 mm/齒； fz 值由 刀具供應(yīng)商提供。在數(shù)控編程中，還應(yīng)考慮在不同情形下選擇不同的進(jìn)給速度。如在初 始切削進(jìn)刀時(shí)，專門是 Z 軸下刀時(shí)，因?yàn)檫M(jìn)行端銑，受力較大，同時(shí)考慮 程序的安全性咨詢題，因此應(yīng)以相對較慢的速度進(jìn)給。另外在 Z 軸方向的進(jìn)給由高往低走時(shí)，產(chǎn)生端切削，能夠設(shè)置不同的 進(jìn)給速度。在切削過程中，有的平面?zhèn)认蜻M(jìn)刀，可能產(chǎn)生全刀切削即刀具 的周邊都要切削，切削條件相對較惡劣，能夠設(shè)置較低的進(jìn)給速度。在加工過程中，Vf 也可通過機(jī)床操縱面板上的修調(diào)開關(guān)進(jìn)行人工調(diào)整， 然而最大進(jìn)給速度要受到設(shè)備剛度和進(jìn)給系統(tǒng)性能

39、等的限制。在實(shí)際的加工過程中，可能對各個(gè)切削用量參數(shù)進(jìn)行調(diào)整，如使用較 高的進(jìn)給速度進(jìn)行加工，盡管刀具的壽命有所降低，但節(jié)約了加工時(shí)刻， 反而能有更好的效益。關(guān)于加工中持續(xù)產(chǎn)生的變化，數(shù)控加工中的切削用量選擇在專門大程 度上依靠于編程人員的體會(huì)，因此，編程人員必須熟悉刀具的使用和切削 用量的確定原則，持續(xù)積存體會(huì)，從而保證零件的加工質(zhì)量和效率，充分 發(fā)揮數(shù)控機(jī)床的優(yōu)點(diǎn)。第三章 數(shù)控加工的刀具卡與工序卡數(shù)控加工刀具卡片刀具號(hào)類型刀具材料備注1 號(hào)刀90 外圓車刀硬質(zhì)合金車外輪廓2 號(hào)刀槽寬為 5mm外切槽刀硬質(zhì)合金車外槽3 號(hào)刀60 外螺紋刀硬質(zhì)合金車外螺紋數(shù)控加工工序卡零件名稱零件圖號(hào)數(shù)控系統(tǒng)

40、工步工步內(nèi)容（進(jìn)給路線）G功能T功能轉(zhuǎn)速/ ( r/min進(jìn)給速度背吃刀量加工余量 /mm號(hào)）/(mm/min)/mm安裝 1：三爪自定心卡盤夾1車左端面G94T04044501002粗車加工左端外輪廓G71T01014501201.50.83精車加工左端外輪廓G70T01011000900.85車削外槽G01T0202350806車削螺紋G92T0303450100安裝 2：三爪自定心卡盤夾（調(diào)頭夾 34 處）1車右端端面G94T010180010012粗車加工右端外輪廓G71T01018001201.50.23精車加工右端外輪廓G70T01011200800.24. 程序的編制程序1講明零

41、件左端部分加工O0001;程序名N10 M03 S700;主軸正轉(zhuǎn)， 700r/min 的轉(zhuǎn)速正轉(zhuǎn)N20 T0101;90度的外圓車刀N30 G00 X55 Z2;快速定位N40 G71 U1.5 R1;外徑粗車循環(huán)，給定加工參數(shù)N50 G71 P60 Q150 U0.5 W0.1 F0.3;N60 G01 X10 F0.1;直線插補(bǔ)N70 Z0;N80 G03 X20 Z-5 R5;圓弧插補(bǔ)N90 G01 Z-11;直線插補(bǔ)N100 X29;N110 X33 Z-13;N120 Z-35N130 X34N140 G02 X48 Z-48 R7圓弧插補(bǔ)N150 G01 Z-60直線插補(bǔ)N160

42、 G70 P60 Q150精加工循環(huán)N170 G00 X100 Z100快速退刀N180 T0202 M03 S350切槽刀、 350r/min 的轉(zhuǎn)速正轉(zhuǎn)N190 G00 Z-35快速定位N200 X38N210 G01 X29 F0.08直線插補(bǔ)N220 X38N230 G00 X100退刀N240 Z100N250 T0303 M03 S50060°螺紋刀、 500r/min 的轉(zhuǎn)速正轉(zhuǎn)N260 G00 X35 Z-8快速定位N270 G92 X33 Z-33 F2螺紋循環(huán)加工N280 X32.2N290 X31.6N300 X31N310 X30.6N320 X30.4N33

43、0 X30.4N340 G00 X100 Z100快速退刀N350 M05主軸停止N360 M30程序終止調(diào)頭O0002;N10 M03 S700;700r/min 的轉(zhuǎn)速正轉(zhuǎn)N20 T0101;90°外圓車刀N30 G00 X55 Z2;快速定位N40 G71 U1.5 R1;外圓粗加工循環(huán)N50 G71 P60 Q120 U0.5 W0.1 F0.3;N60 G01 X24 F0.1;直線插補(bǔ)N70 X28 Z-2;N80 Z-10N90 X30N100 G03 X40 Z-15 R5圓弧插補(bǔ)N110 G01 W-5直線插補(bǔ)N120 X44N130 X44 W-2N140 G70

44、 P60 Q120精加工循環(huán)N150 G00 X100快速退刀N160 Z100N170 M05主軸停止N180 M30程序終止5. 表面粗糙度 表面粗糙度是指加工表面具有的較小間距和微小峰谷不平度。其兩波 峰或兩波谷之間的距離（波距）專門?。ㄔ?1mm 以下），用肉眼是難以區(qū) 不的，因此它屬于微觀幾何形狀誤差。表面粗糙度越小，則表面越光滑。 表面粗糙度的大小，對機(jī)械零件的使用性能有專門大的阻礙，要緊表現(xiàn)在 以下幾個(gè)方面：1) 表面粗糙度阻礙零件的耐磨性。表面越粗糙，配合表面間的有效 接觸面積越小，壓強(qiáng)越大，磨損就越快。2) 表面粗糙度阻礙配合性質(zhì)的穩(wěn)固性。對間隙配合來講，表面越粗 糙，就越易

45、磨損，使工作過程中間隙逐步增大；對過盈配合來講，由于裝 配時(shí)將微觀凸峰擠平，減小了實(shí)際有效過盈，降低了聯(lián)結(jié)強(qiáng)度。3) 表面粗糙度阻礙零件的疲勞強(qiáng)度。粗糙零件的表面存在較大的波 谷，它們像尖角缺口和裂紋一樣，對應(yīng)力集中專門敏銳，從而阻礙零件的 疲勞強(qiáng)度。4) 表面粗糙度阻礙零件的抗腐蝕性。粗糙的表面，易使腐蝕性氣體 或液體通過表面的微觀凹谷滲入到金屬內(nèi)層，造成表面腐蝕。5) 表面粗糙度阻礙零件的密封性。粗糙的表面之間無法嚴(yán)密地貼合， 氣體或液體通過接觸面間的縫隙滲漏。6) 表面粗糙度阻礙零件的接觸剛度。接觸剛度是零件結(jié)合面在外力作 用下，抗擊接觸變形的能力。機(jī)器的剛度在專門大程度上取決于各零件之

46、 間的接觸剛度。7) 阻礙零件的測量精度。零件被測表面和測量工具測量面的表面粗糙 度都會(huì)直截了當(dāng)阻礙測量的精度，專門是在周密測量時(shí)。此外，表面粗糙度對零件的鍍涂層、導(dǎo)熱性和接觸電阻、反射能力和 輻射性能、液體和氣體流淌的阻力、導(dǎo)體表面電流的流通等都會(huì)有不同程 度的阻礙。表面粗糙度的實(shí)際應(yīng)用： 表面粗糙度對零件使用情形有專門大阻礙。一樣講來，表面粗糙度數(shù) 值小，會(huì)提升配合質(zhì)量，減少磨損，延長零件使用壽命，但零件的加工費(fèi) 用會(huì)增加。因此，要正確、合理地選用表面粗糙度數(shù)值。 在設(shè)計(jì)零件時(shí)， 表面粗糙度數(shù)值的選擇，是按照零件在機(jī)器中的作用決定的?？偟脑瓌t是：在保證滿足技術(shù)要求的前提下，選用較大的表面粗

47、糙度數(shù)值。具體選 擇時(shí)，能夠參考下述原則：(1) 工作表面比非工作表面的粗糙度數(shù)值小。（2）摩擦表面比不摩擦表面的粗糙度數(shù)值小。摩擦表面的摩擦速度愈 高，所受的單位壓力愈大，則應(yīng)愈高；滾動(dòng)磨擦表面比滑動(dòng)磨擦表面要求 粗糙度數(shù)值小。（3）對間隙配合，配合間隙愈小，粗糙度數(shù)值應(yīng)愈??；對過盈配合， 為保證連接強(qiáng)度的牢固可靠，載荷愈大，要求粗糙度數(shù)值愈小。一樣情形 間隙配合比過盈醞合粗糙度數(shù)值要小。（4）配合表面的粗糙度應(yīng)與其尺寸精度要求相當(dāng)。配合性質(zhì)相同時(shí)， 零件尺寸愈小，則應(yīng)粗糙度數(shù)值愈??；同一精度等級(jí)，小尺寸比大尺寸要 粗糙度數(shù)值小，軸比孔要粗糙度數(shù)值小（專門是 IT8 IT5 的精度）。（5）

48、受周期性載荷的表面及可能會(huì)發(fā)生應(yīng)力集中的內(nèi)圓角、凹稽處粗 糙度數(shù)值應(yīng)較小。6. 加工中的注意事項(xiàng)一、數(shù)控車床程序輸入時(shí)期 1程序輸入時(shí)應(yīng)正確，幸免字母、數(shù)字和符號(hào)的輸入錯(cuò)誤。 2程序輸入應(yīng)符合系統(tǒng)格式。二、數(shù)控車床零件加工操作預(yù)備時(shí)期1檢查數(shù)控系統(tǒng)是否已回參考點(diǎn)。2安裝車刀，確認(rèn)車刀安裝的刀位和程序中編程所需的刀號(hào)一致13對刀。 （應(yīng)將零件端面和外圓用車刀手動(dòng)加工一刀。 ） 4車刀對刀完畢后，應(yīng)確認(rèn)對刀的正確性，確認(rèn)精車刀對刀的精確性。 5將車刀移至安全位置，進(jìn)行程序“空運(yùn)行 （DRY） ”和“程序檢測 （PRT）” 6關(guān)閉“空運(yùn)行 （DRY） ”和“程序檢測 （PRT）”，確認(rèn)是否差不多關(guān)閉 !三、數(shù)控車床零件加工操作時(shí)期 1認(rèn)真檢查和確認(rèn)是否符合自動(dòng)加工運(yùn)行模式