數(shù)控加工工藝銑床專周設(shè)計(jì)說明書

1、數(shù)控加工工藝課程設(shè)計(jì)說明書題目 數(shù)控銑削加工工藝 班 級(jí)： 學(xué) 號(hào)： 學(xué) 生： 指導(dǎo)教師： 成都工業(yè)學(xué)院機(jī)電工程系2013年 6 月 7 日 目錄一、概述.2二、零件的工藝分析與基準(zhǔn)選擇.3三、加工工藝路線的擬定.4四、設(shè)備及工藝裝備的選擇.5五、加工余量和加工尺寸的確定.6六、總結(jié).12七、參考文獻(xiàn).12一、 概述1. 設(shè)計(jì)目的通過數(shù)控加工工藝課程設(shè)計(jì)，掌握零件的數(shù)控加工工藝的編制及加工方法。2. 設(shè)計(jì)內(nèi)容編制中等復(fù)雜程度典型零件的數(shù)控加工工藝。二、零件工藝分析與基準(zhǔn)選擇1.零件圖工藝分析 該零件為中、小批量生產(chǎn)，零件材料為45鋼，外形為一個(gè)六面體。其一面型面復(fù)雜，主要結(jié)構(gòu)是由平面和多個(gè)曲面

2、組成的凹型槽、凸臺(tái)和薄壁。因此零件的加工以凹形槽、凸臺(tái)及薄壁為重點(diǎn)。2定位基準(zhǔn)在選擇定位基準(zhǔn)時(shí)應(yīng)符合兩點(diǎn)要求：a.各加工表面應(yīng)有足夠的加工余量，非加工表面的尺寸、位置符合設(shè)計(jì)要求；b.定位基面應(yīng)有足夠大的接觸面積和分布面積，以保證能夠承受大的切削力，保證定位可靠。根據(jù)以上要求，并根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則分析：在銑床上先以底面作為定位基面，粗銑上平面，然后再以上平面作為定位基面，粗銑底面，并保證尺寸25mm。在以底面作為定位基面，銑削上表面的凸臺(tái)、凹槽和薄壁輪廓，并加工10H7的孔和26mm的孔。3裝夾方案用平口鉗和墊塊定位。平口鉗夾具夾緊，夾具簡單，安裝可靠，且便于操作。工件在夾具中的正確定位

3、，是通過工件上的定位基準(zhǔn)面與夾具上的定位元件相接觸而實(shí)現(xiàn)的；因此，工件不需要找正便可夾緊。由于夾具預(yù)先在機(jī)床上已調(diào)整好位置；因此，工件通過夾具相對(duì)于機(jī)床也就占有了正確的位置。通過夾具上的對(duì)刀裝置，也保證了工件加工表面相對(duì)于刀具的正確位置。三、加工工藝路線的擬定1.制定加工路線零件的機(jī)械加工的工藝路線是指零件生產(chǎn)過程中，由毛坯到成品所經(jīng)過的工序先后順序。在擬定工藝路線時(shí)，首先考慮定位基準(zhǔn)的選擇，還應(yīng)當(dāng)考慮各表面加工方法的選擇，工序集中與分散的程度，加工階段的劃分和工序先后 順序的安排等問題。直徑26mm的孔：由表面粗糙度知道其工藝路線 粗鉸半精鉸精鉸。薄壁0.96mm：由表面粗糙度知道其工藝路線

4、 粗銑半精銑精銑。凸臺(tái)：由表面粗糙度知道其工藝路線 粗 銑半精銑精銑。直徑10mm的孔：由表面粗糙度知道其工藝路線 粗鉸半精鉸精鉸。2.加工階段的劃分粗加工階段-主要任務(wù)是切除各表面上的大部分余量，使毛坯的形狀和尺寸上接近零件的成品，因此關(guān)鍵問題是提高生產(chǎn)率。半精加工階段-完成次要表面的加工，并為主要表面的精加工做準(zhǔn)備。精加工階段-保證各主要表面達(dá)到圖樣的要求，其主要問題是如何保證加工質(zhì)量。3.加工順序的安排a、先粗后精的原則先安排粗加工，中間安排半精加工，最后安排精加工。的原則 B、先面后孔的原則對(duì)于箱體、支架、連桿、底座等零件，先加工用作定位的平面和孔的端面，然后再加工孔，這樣可使工件定位

5、夾緊可靠，利于保證孔與平面的位置精度，減小刀具的磨損，同時(shí)也給孔加工帶來方便。4.零件加工的過程首先選定進(jìn)刀點(diǎn)。刀具根據(jù)工件輪廓來回銑削，分層銑削逐漸加深到銑削深度；當(dāng)?shù)毒哌_(dá)到切削到指定深度，留取2mm的加工余量，在半精加工的時(shí)候削掉，再重復(fù)半精加工過程，留取0.5mm的加工余量，再精加工的時(shí)候銑削掉。 在保證加工平面粗糙度要求的時(shí)候，還要考慮保證輪廓表面有較高的表面質(zhì)量；利用順銑的銑削方式，即從進(jìn)刀點(diǎn)開始，對(duì)外輪廓按順時(shí)針方向銑削，對(duì)內(nèi)輪廓按逆時(shí)針方向銑削。 對(duì)孔進(jìn)行加工的時(shí)候，應(yīng)注意先鉆中心孔，方便定位，再進(jìn)行鉆孔。5.工序的安排由于是中、小批生產(chǎn)，所以采用工序集中來加工。工序集中可采用高

6、效的機(jī)床和工藝裝備，生產(chǎn)效率高，節(jié)省人力、物力。結(jié)合以上原因工序集中是最好的選擇。四、設(shè)備及工藝裝備的選擇1.機(jī)床的選擇確定了工序集中和分散的原則后，基本上也就確定了設(shè)備的類型。利用工序集中就應(yīng)該選用高效的加工設(shè)備，并且機(jī)床的精度要與工件的精度相適應(yīng)，應(yīng)該機(jī)床的精度要高于工件的精度。所以選擇立式加工中心?？紤]經(jīng)濟(jì)性，在能保證零件精度的情況下，粗銑、半精銑可選用普通銑床。2工藝裝備的選擇（1）.夾具的選擇：平口鉗。（2）刀具 普通銑床加工：先以底面定位用60mm的面銑刀加工頂面，然后以頂面定位用60mm的面銑刀加工底面，并保證25這個(gè)尺寸。用12mm的硬質(zhì)合金立銑刀，銑削臺(tái)階面、薄壁輪廓及凸臺(tái)端

7、面；用8mm的硬質(zhì)合金立銑刀，銑削寬10mm和9mm的凹槽；銑削用5mm的中心鉆，給2X10、26的孔鉆中心孔；使用24mm的麻花鉆，來鉆削26mm的底孔，然后用24的鉸刀鉸；用8mm麻花鉆鉆10的底孔，用8mm的鉸刀鉸。數(shù)控銑床加工：用12mm的硬質(zhì)合金立銑刀，銑削薄壁輪廓及凸臺(tái)面；用26的鉸刀精鉸26孔；用10的鉸刀精鉸10孔。3. 量具的選擇長度測量器具游標(biāo)卡尺表面質(zhì)量測量器具表面粗糙度比較樣板五、加工余量和加工尺寸的確定1.切削用量的選擇切削用量是切削加工過程中切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量的總稱。切削用量的大小對(duì)切削力、切削功率、刀具的磨損、加工質(zhì)量和加工成本均有顯著的影響。在選擇時(shí)應(yīng)在

8、保證加工質(zhì)量和刀具耐用度前提下，充分發(fā)揮機(jī)床性能和刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。（1）切削用量的選擇原則粗加工切削用量的選擇原則：首先選取盡可能大的背吃刀量；其次要根據(jù)機(jī)床的動(dòng)力和剛性的限制條件等，選取盡可能大的進(jìn)給量；最后根據(jù)刀具耐用度確定最佳的切削速度。精加工切削用量的選擇原則：首先根據(jù)粗加工的余量確定背吃刀量；其次根據(jù)已加工表面的粗糙度要求，選取較小的進(jìn)給量；最后在保證刀具耐用度的前提下盡可能選用較高的切削速度。2.加工余量的確定在普通銑削銑床上，根據(jù)零件外形和表面粗糙度為6.3，查金屬切削技術(shù)基礎(chǔ)手冊(cè)表6-23，粗銑時(shí)留1.0mm的加工余量。銑削上表面輪廓時(shí)，粗銑時(shí)留0.

9、6mm的余量，半精銑時(shí)留0.2mm的加工余量; 加工薄壁時(shí)，粗銑留0.6mm的余量，半精銑時(shí)留0.2mm的余量；加工26mm的孔時(shí)，先用24mm的麻花鉆鉆底孔，留1mm的余量；然后再用24mm的鉸刀鉸到25.96mm，留0.02mm的余量；加工10孔，先用8mm的麻花鉆鉆通孔，為后續(xù)留0.5mm的余量，然后用8mm的鉸刀粗鉸到9.96mm，留0.02mm余量。在數(shù)控銑床上，銑削薄壁輪廓及凸臺(tái)時(shí)，精銑輪廓；加工26mm的孔，表面粗糙度1.6，用26mmH7的鉸刀精鉸。加工2X10H7的孔，表面粗糙度為1.6，用10mmH7的鉸刀精鉸。去除加工余量，保證零件精度。3.切削用量的確定 背吃刀量的選擇

10、根據(jù)加工余量確定的。切削加工一般分為粗加工.半精加工.精加工幾道工序，各工序有不同的選擇方法。粗加工時(shí)，再允許的條件下，盡量一次切除該工序的全部余量。中等功率機(jī)床，背吃刀量可達(dá)810mm。但對(duì)于加工余量大，一次走刀會(huì)造成機(jī)床功率或刀具強(qiáng)度不夠；或加工余量不均勻，引起震動(dòng)；或刀具受沖擊嚴(yán)重出現(xiàn)打刀的幾種情況，需要采用多次走刀。半精加工，被吃刀量一般為0.52mm。六.填寫機(jī)械加工工藝卡片、數(shù)控加工刀具卡片、和數(shù)控加工工序卡片廠名機(jī)械加工工藝卡片車間產(chǎn)品名稱零件號(hào)零件名稱材料牌號(hào)零件毛重(kg)毛坯種類45鋼零件凈重(kg)毛坯尺寸150x130材料定額(kg)毛坯可制件數(shù)每臺(tái)產(chǎn)品零件數(shù)工序號(hào)安裝

11、號(hào)工步號(hào)工 序 內(nèi) 容機(jī)床設(shè)備名稱及編號(hào)夾具名稱及編號(hào)切削工具名稱及編號(hào)量具名稱及編號(hào)輔助工具名稱及編號(hào)每件( )時(shí)間定額(分)準(zhǔn)備及結(jié)束單件11鑄造211銑削毛坯兩端面保證25mm普通銑床平口鉗60硬質(zhì)合金平面銑刀游標(biāo)卡尺2粗銑10孔端面12硬質(zhì)合金立銑刀3粗銑薄壁外壁12硬質(zhì)合金立銑刀4粗銑凸臺(tái)端面12硬質(zhì)合金立銑刀5粗銑凸臺(tái)面12硬質(zhì)合金立銑刀6粗銑薄壁內(nèi)壁12硬質(zhì)合金立銑刀7半精銑薄壁外壁12硬質(zhì)合金立銑刀8半精銑凸臺(tái)面12硬質(zhì)合金立銑刀9半精銑薄壁內(nèi)壁12硬質(zhì)合金立銑刀10粗銑寬10曲型槽12硬質(zhì)合金立銑刀11粗銑寬9曲型槽12硬質(zhì)合金立銑刀311鉆5中心孔5中心鉆2鉆26孔24麻花

12、鉆3鉆10孔8麻花鉆4鉸26孔24鉸刀5鉸10孔8鉸刀41熱處理511精銑薄壁外壁數(shù)控銑床平口鉗12硬質(zhì)合金立銑刀對(duì)比樣板2精銑凸臺(tái)面12硬質(zhì)合金立銑刀3精銑薄壁內(nèi)壁12硬質(zhì)合金立銑刀4精鉸26孔26鉸刀5精鉸10孔10鉸刀61去毛刺71檢驗(yàn)更改標(biāo)記數(shù)量通知單號(hào)簽名日期更改標(biāo)記數(shù)量通知單號(hào)簽名日期簽 名日期第 頁擬制審核數(shù)控加工工藝卡片單位名稱成都工業(yè)學(xué)院產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào) 工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車 間02平口鉗普通銑床工步號(hào)工 步 內(nèi) 容刀具號(hào)刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r/min進(jìn)給速度/mm/min背吃刀量/mm備注1銑端面保證尺寸0060800200自動(dòng)2粗銑10孔端面

13、0112800120自動(dòng)3粗銑薄壁外壁0112800120自動(dòng)4粗銑凸臺(tái)端面0112800120自動(dòng)5粗銑凸臺(tái)面0112800120自動(dòng)6粗銑薄壁內(nèi)壁0112800120自動(dòng)7半精銑薄壁外壁011290080自動(dòng)8半精銑凸臺(tái)面011290080自動(dòng)9半精銑薄壁內(nèi)壁011290080自動(dòng)10粗銑寬10曲型槽03880020自動(dòng)11粗銑寬9曲型槽03880020自動(dòng)編 制審 核批 準(zhǔn)2013年6月7日共 1 頁單位名稱成都工業(yè)學(xué)院產(chǎn)品名稱或代號(hào)零件名稱零件圖號(hào)工序號(hào)程序編號(hào)夾具名稱使用設(shè)備車 間05平口鉗數(shù)控銑床工步號(hào)工 步 內(nèi) 容刀具號(hào)刀具規(guī)格/mm主軸轉(zhuǎn)速/r/min進(jìn)給速度/mm/min背吃

14、刀量/mm備注 1精銑薄壁外壁10121000200 自動(dòng) 2精銑凸臺(tái)面10121000200自動(dòng) 3精銑薄壁內(nèi)壁10121000200自動(dòng) 4精鉸26孔062612025自動(dòng) 5精鉸10孔091010020自動(dòng)編 制審 核批 準(zhǔn)2013年6月 7日共 1頁數(shù)控加工工序卡片產(chǎn)品名稱或代號(hào) 零件名稱 零件圖號(hào) 序號(hào)刀具號(hào)刀具規(guī)格名稱/mm數(shù)量加工表面（尺寸單位：mm）備注1T0060硬質(zhì)合金平面銑刀1銑削加工頂面60硬質(zhì)合金平面銑刀1銑削加工底面2T0112硬質(zhì)合金立銑刀1銑削臺(tái)階面、薄壁輪廓及凸臺(tái)頂面3T1012硬質(zhì)合金立銑刀1銑削薄壁輪廓及凸臺(tái)面4T028硬質(zhì)合金立銑刀1銑削寬10和9的凹槽5T035中心鉆1鉆2X10、26孔的中心孔6T0424錐柄麻花鉆1鉆26孔至247T0524鉸刀1粗鉸26孔至25.968T0626鉸刀1精鉸26孔成9T078錐柄麻花鉆1鉆10孔至810T088鉸刀1粗鉸10孔至9.9611T0910鉸刀1精鉸10孔成編制審核批準(zhǔn)共 1 頁第 1頁刀具卡片 七、總結(jié)學(xué)習(xí)雖然只有短短的一周，但我卻學(xué)到了很多的東西。零件的加工工藝分析，工藝卡片的制作。特別是切削用量的選擇，加工余量的確定，切削用量的確定對(duì)我來說是難點(diǎn)。以后學(xué)習(xí)中一定要多翻閱文獻(xiàn)，對(duì)這些知識(shí)加深印象。八、參考文獻(xiàn)1 陳于萍，高曉康主編.互換性與測量技術(shù).北京：高等教育出版社2005.