159機組的產(chǎn)品和生產(chǎn)優(yōu)勢介紹

1、159機組的產(chǎn)品和生產(chǎn)優(yōu)勢介紹159機組的產(chǎn)品和生產(chǎn)優(yōu)勢介紹一、概述159機組通過搬遷改造，采用蓄熱式環(huán)形爐加熱，菌式穿孔機，引進意大利DANIELI公司設(shè)計的FQM三輥連軋機，?；偌訜釥t，德國KOCKS公司設(shè)計的三輥式24機架張力減徑機，矯直，探傷，測長稱重，噴標(biāo)等先進設(shè)備。設(shè)計生產(chǎn)能力為35萬噸。能夠生產(chǎn)規(guī)格（附詳細產(chǎn)品規(guī)格表）:外徑48.3 mm 177.8mm 壁厚 3.5 mm 25 mm二、生產(chǎn)優(yōu)勢介紹 159FQM連軋機組是當(dāng)今生產(chǎn)無縫鋼管最先進的機組之一，具有領(lǐng)先地位。 1、 該機組采用蓄熱式加熱爐，這是國內(nèi)第一次采用煤氣和天然氣混和燃燒的形式加熱，不但節(jié)約了成本，而且也能達

2、到天然氣燃燒的效果。2、錐形穿孔機隨著雙支撐式錐形輥穿孔技術(shù)的逐漸成熟，近10年來國內(nèi)外新建的連軋管機組幾乎全部采用錐形輥穿孔機，其他熱軋管機組也開始大量采用錐形輥穿孔機。 錐形輥穿孔機的優(yōu)點表現(xiàn)為： (1)直徑向出口方向逐漸加大，與變形區(qū)內(nèi)金屬流動速度逐漸增大相一致，減少了管坯的周向切應(yīng)力，減少了毛管內(nèi)外表面缺陷和金屬扭曲； (2)用大的喂入角和輾軋角，增大了變形程度，可使延伸系數(shù)高達6，穿孔速度達1.5m/s，穿孔效率達90，擴徑率達40； (3)穿孔變形大，可減小后部軋管工序的軋件變形量 。 正是由于錐形輥穿孔機組的發(fā)展，才使得限動芯棒連管機組得到很大得發(fā)展，也使Assel軋管機、Acc

3、u Roll軋管機生產(chǎn)更薄更長得鋼管成為可能。 穿孔后采用脫氧處理，這樣就進一步的提高了毛管內(nèi)表面的質(zhì)量，大量的減少了內(nèi)折，內(nèi)麻面缺陷的產(chǎn)生。 3、FQM連軋機 1） FQM連軋機采用限動芯棒軋制改善了管子的質(zhì)量。由于限動芯棒連軋管具有搓軋性質(zhì)，有利于金屬的延伸，加之帶有微張力軋制狀態(tài)，從而減小了橫向變形，根本不存在浮動芯棒連軋所產(chǎn)生的“竹節(jié)”現(xiàn)象，使管子內(nèi)外表面質(zhì)量和尺寸精度有了很大的提高。2） HCCS系統(tǒng) FQM 軋管機的軋輥采用液壓壓下,且每個軋輥的位置調(diào)節(jié)只用1個壓下裝置,這樣就有利于使用自動控制模型。AGC的有效使用,可更精確地控制鋼管壁厚的同心度。對配備張減機的機組,這種連軋管機

4、可對荒管兩端適當(dāng)軋薄,以減少用張減機軋制引起管端增厚帶來的金屬損失。此外還可采用帶錐度的芯棒,使金屬流動更加平穩(wěn),拉力減小,脫管更容易。早期的限動芯棒連軋管機軋輥采用機械壓下裝置，軋制前調(diào)整好軋輥（因軋制過程中軋輥無法調(diào)整）；后來采用機械壓下和短行程（3070mm）液壓小艙控制裝置，前者用于軋制前的軋輥預(yù)調(diào)，后者可在軋制過程中對軋輥進行微調(diào)；20世紀90年代初開始了長行程（70200mm）液壓小艙控制系統(tǒng)，可在軋制過程中調(diào)整軋輥位置，其反應(yīng)快速（0.020.04s）調(diào)節(jié)精度高（±0.005mm），可調(diào)節(jié)最后兩架軋機的軋制壓力，還可將鋼管管端軋薄以減少鋼管在張力減徑過程中切頭損失。3）

5、FQM 三輥較 MPM 兩輥的技術(shù)改進對比兩輥 MPM 軋機， FQM 軋機的技術(shù)改進有以下方面： 壁厚的公差較兩輥 MPM 軋機有所提高（可提高12）因為三輥的布置保證了更好的均勻變形和孔型中芯棒更好的穩(wěn)定性，所以公差得到提高。當(dāng)在同一芯棒上閉合和打開輥子使孔型產(chǎn)生若干壁厚時，壁厚的偏差由于三輥孔型的良好幾何形狀而大大的降低；鋼管的表面更加光滑；三輥孔型減少了鋼管表面的滑移，從而消除了外表面的任何痕跡。內(nèi)表面的質(zhì)量在 MPM 連軋機優(yōu)秀的基礎(chǔ)上又得到了提高。更復(fù)雜的鋼種可以成功的軋制，于三輥孔型更高的圓周壓力才得以獲得。軋制更高D/s的鋼管(可以軋制D/s為42的薄壁管)更好的均勻變形，更低

6、的平均和峰值壓力可以軋制相對于直徑來說更薄的壁厚。由于低的平均和峰值壓力，芯棒和軋輥的消耗顯著減少。顯著的減少了工具成本和消耗。橫斷面上溫度的更好均勻性和沿荒管軸向保證外徑尺寸的精細公差。更高效率的自動增益控制AGC（質(zhì)量保證系統(tǒng)）當(dāng)延伸的荒管進入到后面的減徑機中時，利用自動增益控制減少鋼管尾端壁厚來抵消尾端的增厚。管子在線軋制后更好的外徑精度，鋼管尾部形狀質(zhì)量的提高使切頭尾減少。芯棒存貨的減少和工具更換頻率的減少由于相同芯棒的更廣壁厚范圍的生產(chǎn)能力，所以要覆蓋全部尺寸范圍的芯棒總數(shù)就減少，芯棒更換頻率也就減少了。過程效率、靈活性的提高由于在軋制過程中，原料流動的高穩(wěn)定性，所以由于廢品和事故的

7、損失就減少了，因此生產(chǎn)率和產(chǎn)量就提高了。這樣就可以在設(shè)計尺寸范圍和鋼種等級中生產(chǎn)經(jīng)濟性小批量產(chǎn)品?？偟膩碚f，三輥式 FQM 中變形條件好，橫向金屬流動減弱，對芯棒和軋輥的壓力峰值降低，以上這些導(dǎo)致 FQM 工藝諸多優(yōu)越性，即：壁厚偏差明顯改善；管子表面質(zhì)量更佳；D/s進一步提高；工具消耗大大降低，收得率提高（由于管子后端切損減少）；軋機效率和靈活性提高。4、?；幚碛刑厥庖蟮漠a(chǎn)品可以經(jīng)過?；浯怖鋮s后，再經(jīng)過再加熱爐加熱，這樣使產(chǎn)品的機械性能得到了進一步的提高。在線?；墙陙戆l(fā)展起來的新工藝，從金屬學(xué)的角度講是一種熱處理工藝過程：正火，它是現(xiàn)代控制軋制工藝的一種軋制方案。它是體現(xiàn)生產(chǎn)線裝備

8、水平的一個重要方面，它能提高鋼管的鋼級水平，在同樣材質(zhì)的條件下，?；瘧B(tài)較軋制態(tài)的強度指標(biāo)將高出2030kg/mm2。由于該工藝利用鋼管軋后的余熱，經(jīng)一次再加熱，然后定徑。這樣較線外熱處理節(jié)約能耗，也可以節(jié)約線外的輔助設(shè)備。對于需要在線?；鸵缶_外徑，并以軋制狀態(tài)交貨、壁厚大于14mm的離線?；摴?，需要經(jīng)過再加熱爐加熱，然后除鱗、定（減）徑軋制。再加熱爐的作用有二：一是提高荒管溫度并使其溫度均勻，以保證荒管經(jīng)過定徑機獲得尺寸精確的鋼管；二是完成部分N80級石油套管的在線?；蝿?wù)。在線?；钠贩N主要是N80級的石油套管。?；幚泶笾律嫌幸韵氯c作用：(1)可以將鋼材的組織變得均勻，細化晶粒，

9、為進一步熱處理做好組織準(zhǔn)備；(2)可以改善一些鋼種的機械性能，此時?；勺鰹闊崽幚矸绞?；(3)改善低碳鋼和低合金鋼的金相組織和性能，為合金元素的擴散創(chuàng)造條件。 五、三輥式張減機1）張力減徑工藝過程是在前后布置一系列軋輥機架中對荒管進行的連續(xù)軋制過程。在這一過程采用適當(dāng)?shù)目仔拖盗?，是荒管的外徑得以連續(xù)的減縮。與此同時憑借機架系列中軋輥轉(zhuǎn)速比例的調(diào)節(jié)，可以得到預(yù)定的壁厚變化。熱軋成品管壁厚的調(diào)整比較簡單，只是在工作中導(dǎo)入附加力的縱向張力，這一張力值是通過軋機傳動電機的轉(zhuǎn)速調(diào)節(jié)或變速機構(gòu)加以控制的。張力減徑的優(yōu)點： (1)可以大幅度提高小直徑鋼管的產(chǎn)量； (2)減少調(diào)整成型機的次數(shù)；(3)減少所需管

10、坯規(guī)格。通過調(diào)節(jié)軋輥和傳動電機的轉(zhuǎn)速獲得的軸向張力不僅式控制壁厚，而且是改善鋼管壁厚質(zhì)量的手段。由于張力值限制了鋼管的內(nèi)表面的自由變形，所以也就能防止內(nèi)表面出現(xiàn)軋制缺陷。張力減徑薄壁管時采用的張力值應(yīng)考慮周向壓應(yīng)力過大時出現(xiàn)的徑向壓跨現(xiàn)象。在一般減徑機上，單架的減徑量只有3-5%，而在張力減徑機上，單架的減徑量可以達到12%-14% 。張力減徑時，在管徑減小的同時可以使管壁厚度減薄或保持不變，并且減徑過程穩(wěn)定和鋼管橫向壁厚不均較小。因此，張力減徑工藝就成了生產(chǎn)薄壁小直徑鋼管的有效方法。后來，張力減徑機不僅用于生產(chǎn)小直徑鋼管，也用于生產(chǎn)較大直徑的鋼管。這樣，軋管機組只用于生產(chǎn)少數(shù)幾種規(guī)格的鋼管，

11、 其生產(chǎn)率可達到最高；而其余最容易生產(chǎn)的規(guī)格，可通過張力減徑機生產(chǎn)，由此大大地提高了機組的生產(chǎn)能力。因此，張力減徑機成為三步軋管法中必不可少的設(shè)備。2)、工藝控制系統(tǒng)和工藝自動化系統(tǒng) (CARTA®) CARTA®系統(tǒng)是一種先進的工藝自動化系統(tǒng)。通過它使鋼管工藝達到最佳狀態(tài)，保證了鋼管質(zhì)量，減少廢品率。采用CARTA®自動化系統(tǒng)能提高鋼管質(zhì)量，提高經(jīng)濟效益，現(xiàn)在這種CARTA®自動化系統(tǒng)已經(jīng)在我們機組投入使用。在采用CARTA®系統(tǒng)以后，鋼管公差精度只要提高1%，采用CARTA®系統(tǒng)能使鋼管公差精度提高10%。 該工藝系統(tǒng)的主要組成部

12、分：工藝計劃，工藝過程管理和質(zhì)量保證管理等系統(tǒng)。通過工藝計劃系統(tǒng)能使軋機和軋制工具達到最佳化的基礎(chǔ)調(diào)節(jié)；通過工藝過程管理系統(tǒng)能使生產(chǎn)中所有的軋制過程全部保持良好的軋制狀態(tài)；通過質(zhì)量保證系統(tǒng)能將記錄生產(chǎn)中每根鋼管的有關(guān)數(shù)據(jù)并輸送給工藝檢測系統(tǒng)進行分析評定。通過上位計算機與每個單機上的子程序進行數(shù)據(jù)連接和工藝聯(lián)網(wǎng)，進行各種工藝檢測。CARTA®系統(tǒng)具有如下主要功能：管端控制系統(tǒng)(CEC)：鋼管在張力減徑時會由于較高張力的影響而產(chǎn)生管端增厚，通過采用管端控制系統(tǒng)能減少管端增厚現(xiàn)象。而且通過該控制系統(tǒng)還是能更好地利用張力減徑過程的工藝特點，以便充分利用較高張力擴大成品管的規(guī)格，達到提高產(chǎn)量的目的。同時還可以消除已產(chǎn)生的鋼管偏心率。壁厚控制系統(tǒng)（WTC） 該系統(tǒng)是對張力減徑工藝過程前后的管壁厚進行測量，然后借助于傳動電機轉(zhuǎn)速控制系統(tǒng)，用于壁厚的開環(huán)或是閉環(huán)控制。壁厚控制系統(tǒng)包括平均壁