管道、閥門安裝方案

1、1.1安裝程序1.2作業(yè)方法材料驗收（1）全部管子應(yīng)進行外觀檢查，其表面應(yīng)無裂紋、結(jié)疤、麻點、 夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。對玻璃鋼復(fù)合管不能 有壓碎、斷裂、鑿痕等現(xiàn)象。（2）各種材質(zhì)與規(guī)格的管子應(yīng)按規(guī)范規(guī)定進行檢查，檢查直徑、 壁厚、彎曲度等，均應(yīng)符合材料標(biāo)準的規(guī)定。（3）全部閥門應(yīng)做外觀檢查，檢查項目包括：（A）閥門型號、規(guī)格、銘牌、編號、壓力等級、材質(zhì)標(biāo)注應(yīng)符 合圖紙設(shè)計要求。（B）外部和可見的表面，螺紋、密封面應(yīng)無損傷、銹蝕現(xiàn)象， 鑄造閥體應(yīng)無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛體閥件應(yīng)無 裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等。（4）該批閥門到現(xiàn)場后，應(yīng)根據(jù)該批的同一制造廠、

2、同一規(guī)格、 同一型號按比例進行抽查強度試驗和嚴密性試驗。材料的存放（1）根據(jù)本工程工藝管道材質(zhì)的區(qū)別，各種材質(zhì)的管道均應(yīng)分 開堆放，碳鋼管允許露天存放，但要墊平道木和蓋篷布，所有閥門要 檢查兩端口封閉狀況，小型管件和閥門要放在貨架上。（2）所有存放的材料均要作出明顯標(biāo)識，注明規(guī)格、材質(zhì)、合 格證號、數(shù)量等內(nèi)容。（3）焊材的存放(A) 現(xiàn)場設(shè)立焊條二級庫，有專人看管，庫內(nèi)應(yīng)裝有性能良好 的去濕機、通風(fēng)機、干(濕)溫度計及焊條烘烤設(shè)備，并掛有產(chǎn)品合 格證和校驗合格證。(B) 焊條嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標(biāo)識。(C) 焊條庫應(yīng)建立一套完整的焊條保管、發(fā)放制度。123管子加工(1) 所有

3、管子按單線圖下料，必須進行鋼號移植。各種材質(zhì)的 管道預(yù)制時分開進行，預(yù)制完畢要作好標(biāo)記。(2) 切割(A) 碳鋼管道可采用氧乙炔焰或用機械(砂輪切割機)切割下 料。(B) 切割后的坡口要平整，坡口表面要清理干凈，碳鋼管用鋰 刀和砂輪機清理。(3) 坡口的制備及管子的組對(A) 焊接坡口采用V型坡口。坡口形式如右圖所示(B) 對焊壁厚相同的管子、管件時，其內(nèi)壁要做到平齊，內(nèi)壁 錯邊量應(yīng)符合規(guī)范規(guī)定。(C) 對焊壁厚不同的管子、管件時，如果厚度差在外表面大于3mn或在內(nèi)表面大于1.5mm時，按下圖修整較厚的管端，在修整較厚 的管端，修理的和非修整件之間，修整坡度應(yīng)(1)根據(jù)本工程的施 工特點，管道

4、的制作、加工采取在施工現(xiàn)場加工。施工時，在現(xiàn)場搭 設(shè)一座簡易的管道預(yù)制場地，以保證管道的預(yù)制深度。(2) 管道預(yù)制過程中要充分考慮現(xiàn)場條件，按照方便運輸和安 裝的原則來確定預(yù)制深度和活口位置，管道預(yù)制深度一般為4060% 活口處應(yīng)留50100mnl勺下料余量，以便安裝時調(diào)整，儀表一次元件 開孔預(yù)制時應(yīng)按圖同時進行加工。（3）管道組成件應(yīng)按單線圖規(guī)定的數(shù)量、規(guī)格、材質(zhì)選配，并 應(yīng)按單線圖標(biāo)明管系號和按預(yù)制順序標(biāo)明各組成件的順序號。（4）管道組成件的焊接、無損探傷、加工、組裝和檢查，應(yīng)符 合規(guī)范有關(guān)規(guī)定。（5）預(yù)制管段應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進行加固，以保證 存放及運輸過程中不產(chǎn)生變形。（6）預(yù)

5、制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，保 持管內(nèi)清潔。管道焊接（詳見焊接方案）126焊接檢驗（詳見檢驗方案）（1）對接焊縫的內(nèi)部質(zhì)量，根據(jù)圖紙設(shè)計要求及技術(shù)規(guī)范的要 求進行檢查。（2）對于不進行內(nèi)部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應(yīng)對所有焊縫 的外觀進行檢查，焊縫的外觀質(zhì)量應(yīng)符合規(guī)范的要求。 發(fā)現(xiàn)焊縫缺陷 超過規(guī)定時，必須進行返修。（3）所有焊縫隨時接受甲方代表的檢查。（4）當(dāng)抽樣檢驗未發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷時， 則該次抽樣代 表的一批焊縫應(yīng)認為全部合格；當(dāng)抽樣檢驗發(fā)現(xiàn)需要返修的焊縫缺陷 時，除返修該焊縫外，還應(yīng)采取原規(guī)定方法按下列規(guī)定進一步檢驗：（5）每出現(xiàn)一道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工所

6、焊的同一批 焊縫。（6）當(dāng)這兩道焊縫又出現(xiàn)不合格時，每道不合格焊縫應(yīng)再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。（7）當(dāng)再次檢驗均合格時，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。（8）當(dāng)再次檢驗又出現(xiàn)不合格時，應(yīng)對該焊工所焊的同一批焊 縫全部進行檢驗。（9）焊縫需抽樣進行射線探傷時，其檢驗位置應(yīng)由建設(shè)單位和 施工單位的質(zhì)檢人員共同確定。（10）對不合格焊縫的返修，返修前應(yīng)進行質(zhì)量分析，當(dāng)同一 部位的返修次數(shù)超過兩次時，應(yīng)制訂返修措施并經(jīng)焊接技術(shù)負責(zé)人審 批后方可進行返修。127管道、閥門安裝（1）安裝原則管道安裝順序本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑后小直徑，先下層 后上層，先難后易，先上管廊后連設(shè)備，與設(shè)備相連接的管

7、道原則上 是從里向外配，以減少焊接應(yīng)力對設(shè)備安裝精度的影響，室內(nèi)與室外管線的碰口應(yīng)留在室外。（2）安裝要求（A）管道在安裝前應(yīng)對設(shè)備管口、預(yù)埋件、預(yù)留孔洞、鋼結(jié)構(gòu) 等涉及管道安裝的內(nèi)容進行復(fù)核。（B）與傳動設(shè)備連接的管道，安裝前內(nèi)部要處理干凈，焊接固 定管口一般應(yīng)遠離設(shè)備，以避免焊接產(chǎn)生應(yīng)力對傳動設(shè)備安裝精度的 影響。（C）管道與設(shè)備連接前，應(yīng)防止強力相對，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行度和同軸度(D) 安全閥應(yīng)垂直安裝，在投入試運行時，要及時調(diào)校安全閥。 安全閥的最終調(diào)校在系統(tǒng)上進行，開啟和回座壓力要符合設(shè)計文件的 規(guī)定。(E) 閥門安裝前，按設(shè)計文件核對其型號，并按介質(zhì)流向確定其安裝方向。當(dāng)閥

8、門與管道以法蘭或螺紋方式連接時，閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝；如以焊接方式安裝時，閥門不得關(guān)閉。(F) 管道安裝的允許偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：(3) 一般管道安裝(A) 管道安裝前與管道有關(guān)的土建工程已完工，需要配管的設(shè) 備安裝經(jīng)檢驗合格，并辦理中間交接手續(xù)方可進行配管。(B) 對已預(yù)制好的管道進行檢查，與圖紙核對無誤。(C) 管道應(yīng)嚴格按照圖紙進行安裝，做到橫平豎直，有坡度要 求的管道，其坡度、坡向應(yīng)符合設(shè)計要求。(D) 穿越墻體、樓板、道路，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻體厚度，穿樓板的套管應(yīng)高出樓面或地面50mn左右，管道與套管的空隙應(yīng)用石棉繩或其它不能燃燒的材料填充。(4) 與設(shè)備相連的

9、管道安裝(A) 與設(shè)備相連的管道安裝應(yīng)符合設(shè)計和設(shè)備制造廠的有關(guān)技 術(shù)要求的規(guī)定。(B) 管道安裝應(yīng)確保不對設(shè)備產(chǎn)生附加應(yīng)力，做到自由對中。(C) 與設(shè)備相連的第一塊法蘭連接螺栓應(yīng)松開，呈自由狀態(tài)， 并檢查法蘭的平行度和同軸度。(D) 管道最終與設(shè)備形成閉合時，應(yīng)在聯(lián)軸節(jié)上架設(shè)百分表監(jiān) 視設(shè)備的位移，當(dāng)轉(zhuǎn)速大于 6000 rpm時，其位移應(yīng)小于0.02mm，當(dāng) 轉(zhuǎn)速小于或等于6000 rpm時，其位移應(yīng)小于0.5mm(E) 符合要求后應(yīng)盡快固定好管道及支架，管道上不得承受設(shè)計 外的任何附加載荷。(5) 塔類設(shè)備的配管(A) 與塔類設(shè)備相連的管道安裝前，應(yīng)仔細核對需配管的設(shè)備 口，設(shè)備口的法蘭面

10、是否損壞。(B) 配管時，應(yīng)將靠近塔上管口的第一個承重支架及時安裝調(diào) 整好，防止設(shè)備承受過大的附加載荷。(6) 閥門安裝(A) 核對閥門的規(guī)格、型號、材質(zhì)，并確定安裝方向。(B) 法蘭或螺栓連接的閥門應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝，焊接閥門焊 接時不得關(guān)閉。(C) 體積較大，重量較重的閥門安裝前應(yīng)仔細檢查操作是否靈 活，存在問題在安裝前處理好。(D) 閥門安裝要便于操作、維修，符合安全要求的原則，安全 閥安裝時應(yīng)保證其鉛垂度。(7) 管道支、吊架的制作與安裝(A) 現(xiàn)場制作的管架嚴格按規(guī)范和圖紙進行，并涂漆保護。(B) 所有管架位置，應(yīng)在單線圖中標(biāo)明。(C) 管道安裝時，應(yīng)及時固定和調(diào)整支架，支架位置應(yīng)準

11、確， 安裝應(yīng)平整牢固，與管子接觸應(yīng)緊密。(D) 固定支架應(yīng)按設(shè)計文件要求安裝，并應(yīng)補償器預(yù)拉伸之前 固定。(E) 導(dǎo)向支架或滑動支架的滑動面應(yīng)潔凈平整，不得有歪斜和 卡澀現(xiàn)象。其安裝位置應(yīng)從支承面中心向反方向偏移， 偏移量應(yīng)為位 移值的1/2或符合設(shè)計文件規(guī)定，絕熱層不得妨礙其位移。(F) 管道安裝使用臨時支架時，不得與正式支架位置沖突，并 有明顯標(biāo)記，在管道安裝完畢后應(yīng)予拆除。(G) 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支架的形式 和位置。128管道的試壓沖洗(1) 為了減少吹掃時增加的臨時管線，節(jié)省試壓吹掃時間，提 高試壓吹掃合格率，管道試壓、吹掃工作按系統(tǒng)、片區(qū)、壓力等級進 行，試壓

12、、吹掃前必須編制方案指導(dǎo)施工。(2) 壓力試驗時，無關(guān)人員不得進入。壓力試驗完畢，不得在 管道上進行修補。(3) 壓力試驗前，應(yīng)具備下列條件：(A) 試驗范圍內(nèi)的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設(shè)計圖 紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規(guī)定。(B) 焊縫和其它待檢部位尚未涂漆和絕熱。(C) 管道上的膨脹節(jié)已設(shè)置了臨時約束裝置。(D) 試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周期內(nèi)，其精度不得低于1.5 級，表的滿刻度值應(yīng)為被測最大壓力的1.5-2倍，壓力表不得少于兩 塊。(E) 符合壓力試驗要求的液體或氣體已備齊。(F) 按試驗要求，管道已經(jīng)加固。(G) 待試管道與無關(guān)系統(tǒng)已用盲板或采取其它措施隔開。(H) 待試

13、管道上的安全閥及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。 試驗方案已經(jīng)批準，并進行了技術(shù)交底。(4) 水壓試驗應(yīng)遵守下列規(guī)定：(A) 根據(jù)圖紙要求確定管道試驗壓力 , 試驗前，注水時應(yīng)排盡空 氣。(B) 試驗時環(huán)境溫度不宜低于5C,當(dāng)環(huán)境溫度低于5C時，要 采取防凍措施。(C) 當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)進行試驗，管道的試驗壓力等 于或小于設(shè)備的試驗壓力時， 應(yīng)按管道的試驗壓力進行試驗； 當(dāng)管道 試驗壓力大于設(shè)備試驗壓力， 且設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力 的 1.15 倍時，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進行試驗。(D) 對位差較大的管道， 應(yīng)將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。 液體管道的試驗壓力以

14、最高點為準， 但最低點的壓力不得超過管道組 成件的承受力。(E) 試驗壓力應(yīng)緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓 10min， 再將試驗壓力降至設(shè)計壓力。停壓 30mi n,以壓力不降、無滲漏為合 格。(F) 試驗結(jié)束后,應(yīng)及時拆除盲板、膨脹節(jié)限位設(shè)施,排盡積 水。排水時要防止形成負壓,并不得隨地排放。(G) 當(dāng)試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時,不得帶壓處理。消除缺陷后, 應(yīng)重新進行試驗。( 5) 氣密試驗要求(A) 氣密試驗壓力應(yīng)按圖紙的要求。(B) 氣密試驗重點檢驗閥門填料函、法蘭或螺紋連接處、放空 閥、排氣閥、排水閥等。(C) 氣密試驗用涂刷肥皂水或其它發(fā)泡劑的方法進行檢查,壓 縮空氣管保壓 24 小時

15、,以每小時平均降壓率不大于 3%為合格,其余 管線以不泄漏為合格。( 6) 管道吹掃與清洗(A) 一般要求a 管道應(yīng)分段進行吹掃與清洗(簡稱吹洗)。b 吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、 工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的 臟污程序確定，吹洗順序一般按主管、支管、排放管依次進行。c 吹洗前應(yīng)將系統(tǒng)內(nèi)的儀表加以保護， 并將孔板、 濾網(wǎng)調(diào)節(jié)閥及 止回閥閥芯等拆除，妥善保管，等吹洗后復(fù)位。d 吹洗時管道內(nèi)臟物不得進入設(shè)備， 設(shè)備吹出的臟物也不得進入 管道，閥門前法蘭加擋板。e 不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。f 管道吹掃應(yīng)有足夠的流量， 吹掃壓力不得超過設(shè)計壓力， 流速 一般不小于20m/s，吹洗時應(yīng)用木

16、錘敲打管子，對焊縫死角和管底等 部位重點敲打，但不得損傷管子。g 吹洗前應(yīng)考慮管道支、吊架的牢固程序，必要時應(yīng)予加固。(B) 管道吹洗方法a 工作介質(zhì)為液體的管道，應(yīng)進行水沖洗。水沖洗應(yīng)以管內(nèi)可能達到最大流量或不小于 1.5m/s 的流速進 行。水沖洗應(yīng)連續(xù)進行， 以出口水色和透明度與入口處目測一致為合 格。管道沖洗合格后，應(yīng)及時將水排盡。b 工作介質(zhì)為氣體的管線用壓縮空氣分段逐步進行吹掃。 凡遇閥 門，必須將其前法蘭拆開加擋板，待管道吹凈后再復(fù)位。空氣吹掃壓力不得超過容器和管道設(shè)計壓力，流速不宜小于 20m/s?？諝獯祾哌^程中，當(dāng)目測排氣無煙塵時，應(yīng)在排氣口設(shè)置涂白漆 的木制靶板檢驗，5min內(nèi)靶板上無鐵銹、塵土、水分及其它雜物， 應(yīng)為合格。c工作介質(zhì)為蒸汽管道應(yīng)用蒸汽吹掃。蒸汽吹掃前應(yīng)緩慢升溫暖管進行吹掃，然后自然降溫到環(huán)境溫 度，再升溫暖管，進行第二次吹掃，如此反復(fù)一般不少于三次。蒸汽吹掃排氣應(yīng)標(biāo)明標(biāo)志，管口應(yīng)