焊接的檢驗標(biāo)準(zhǔn)和流程

1、焊接的檢驗標(biāo)準(zhǔn)和流程一、概述焊接質(zhì)量檢測是指對焊接成果的檢測，目的是保證焊接結(jié)構(gòu)的完整性、可靠性、安全 性和使用性。除了對焊接技術(shù)和焊接工藝的要求以外，焊接質(zhì)量檢測也是焊接結(jié)構(gòu)質(zhì) 量管理的重要一環(huán)。二、焊接檢測的職能（一） 焊接質(zhì)量檢測的一般步驟如下：1 .明確質(zhì)量要求2 .進(jìn)行項目檢測3 .評定測試結(jié)果4 .報告檢驗結(jié)果（二）焊接質(zhì)量檢測的職能有以下三方面：1 .質(zhì)量保證的職能2 .缺陷預(yù)防的職能3 .結(jié)果報告的職能三、焊接檢測的依據(jù)1 .焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計說明書2 .焊接技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)3 .工藝文件4 .訂貨合同5 .焊接施工圖樣6 .焊接質(zhì)量管理制度四、焊接檢測方法焊接檢測方法很多，一般可以按以下方

2、法分類：(一)按焊接檢測數(shù)量分1 .抽檢 在焊接質(zhì)量比較穩(wěn)定的情況下，如自動焊、摩擦焊、僦弧焊等，當(dāng)工藝參數(shù) 調(diào)整好之后，在焊接過程中質(zhì)量變化不大，比較穩(wěn)定，可以對焊接接頭質(zhì)量進(jìn)行抽樣 檢測。2 .全檢 對所有焊縫或者產(chǎn)品進(jìn)行100%的檢測。(二)按焊接檢驗方法分1 .破壞性檢測(1)力學(xué)性能實驗包括拉伸試驗、硬度試驗、彎曲試驗、疲勞試驗、沖擊試驗等;(2)化學(xué)分析試驗包括化學(xué)成分分析、腐蝕試驗等；(3)金相檢驗 包括宏觀檢驗，微觀檢驗等。2 .非破壞性檢測(1)外觀檢驗 包括尺寸檢驗、幾何形狀檢測、外表傷痕檢測等；(2)耐壓試驗 包括水壓試驗和氣壓試驗等；(3)密封性試驗包括氣密試驗、載水試

3、驗、氨氣試驗、沉水試驗、煤油滲漏試驗、氨檢漏試驗等。(4)磁粉檢驗(5)著色檢驗(6)超聲波探傷(7)射線探傷五、無損檢測無損檢測包括射線探傷、超聲波探傷、磁力探傷、滲透探傷等。無損檢測的常規(guī)方法有直接用肉眼檢查的宏觀檢驗和用射線照相探傷、超聲探傷儀、磁粉探傷儀、滲透探傷、渦流探傷等儀器檢測。肉眼宏觀檢測可以不使用任何儀器和設(shè)備，但肉眼不能穿透工件來檢查工件內(nèi)部缺陷，而射線照相等方法則可以通過各種各樣的儀器或設(shè)備來進(jìn)行檢測，既可以檢查肉眼不能檢查的工件內(nèi)部缺陷，也可以大大提高檢測的準(zhǔn)確性和可靠性。七、一般的焊縫中常見的缺陷一般的焊縫中常見的缺陷有：氣孔、夾渣、未焊透、未熔合和裂紋等。到目前為止

4、還沒有一個成熟的方法對缺陷的性質(zhì)進(jìn)行準(zhǔn)確的評判，只是根據(jù)熒光屏上得到的缺陷波的形狀和反射波高度的變化結(jié)合缺陷的位置和焊接工藝對缺陷進(jìn)行綜合估判。1、氣孔：產(chǎn)生這類缺陷的原因主要是焊材未按規(guī)定溫度烘干，焊條藥皮變質(zhì)脫落、焊芯銹蝕，焊絲清理不干凈，手工焊時電流過大，電弧過長；埋弧焊時電壓過高或網(wǎng)絡(luò)電壓波動太大；氣體保護焊時保護氣體純度低等。如果焊縫中存在著氣孔，既破壞了焊縫金屬的致密性，又使得焊縫有效截面積減少，降低了機械性能，特別是存鏈狀氣孔時，對彎曲和沖擊韌性會有比較明顯降低。防止這類缺陷防止的措施有：不使用藥皮開裂、剝落、變質(zhì)及焊芯銹蝕的焊條，生銹的焊絲必須除銹后才能使用。所用焊接材料應(yīng)按規(guī)

5、定溫度烘干，坡口及其兩側(cè)清理干凈，并要選用合適的焊接電流、電弧電壓 和焊接速度等。2、夾渣：這類缺陷產(chǎn)生的原因有：焊接電流過小，速度過快，熔渣來不及浮起，被焊邊緣和各層焊縫清理不干凈，其本金屬和焊接材料化學(xué)成分不當(dāng)，含硫、磷較多等。防止措施有：正確選用焊接電流，焊接件的坡口角度不要太小，焊前必須把坡口清理干凈，多層焊時必須層層清除焊渣；并合理選擇運條角度焊接速度等。3、未焊透：其產(chǎn)生原因一般是：坡口鈍邊間隙太小，焊接電流太小或運條速度過快，坡口角度小,運條角度不對以及電弧偏吹等。防止措施有：合理選用坡口型式、裝配間隙和采用正確的焊接工藝等。4、未熔合：其產(chǎn)生的原因：坡口不干凈，焊速太快，電流過

6、小或過大，焊條角度不對，電弧偏吹等。防止措施：正確選用坡口和電流，坡口清理干凈，正確操作防止焊偏等。5、裂紋:裂紋是一種危險性最大的缺陷，它除降低焊接接頭的強度外，還因裂紋的末端呈尖銷的缺口，焊件承載后，引起應(yīng)力集中，成為結(jié)構(gòu)斷裂的起源。裂紋分為熱裂紋、冷裂紋和再熱裂紋三種。熱裂紋產(chǎn)生的原因是：焊接時熔池的冷卻速度很快，造成偏析；焊縫受熱不均勻產(chǎn)生拉應(yīng)力。防止措施：限制母材和焊接材料中易偏析元素和有害雜質(zhì)的含量，主要限制硫含量，提高鎰含量；提高焊條或焊劑的堿度，以降低雜質(zhì)含量，改善偏析程度；改進(jìn)焊接結(jié) 構(gòu)形式，采用合理的焊接順序，提高焊縫收縮時的自由度。冷裂紋產(chǎn)生的原因：被焊材料淬透性較大在冷卻過程中受到人的焊接拉力作用時易裂開；焊接時冷卻速度很快氫來不及逸出而殘留在焊縫中，氫原子結(jié)合成氫分子，以氣 體狀態(tài)進(jìn)到金屬的細(xì)微孔隙中，并造成很大的壓力，使局部金屬產(chǎn)生很大的壓力而形 成冷裂紋；焊接應(yīng)力拉應(yīng)力并與氫的析集中和淬火脆化同時發(fā)生時易形成冷裂紋。防止措施：焊前預(yù)熱，焊后緩慢冷卻，使熱影響區(qū)的奧氏體分解能在足夠的溫度區(qū)間 內(nèi)進(jìn)行，避免淬硬組織的產(chǎn)生，同時有減少焊接應(yīng)力的作用；焊接后及時進(jìn)行低溫退 火，去氫處理，消除焊接時產(chǎn)生的應(yīng)力，并使氫及時擴