《材料性能學(xué)》課后答案

1、工程材料力學(xué)性能（第二版）課后答案第1章 材料單向靜拉伸載荷下的力學(xué)性能1、 解釋下列名詞滯彈性：在外加載荷作用下，應(yīng)變落后于應(yīng)力現(xiàn)象。靜力韌度：材料在靜拉伸時單位體積材科從變形到斷裂所消耗的功。彈性極限：試樣加載后再卸裁，以不出現(xiàn)殘留的永久變形為標(biāo)準(zhǔn)，材料能夠完全彈性恢復(fù)的最高應(yīng)力。比例極限：應(yīng)力應(yīng)變曲線上符合線性關(guān)系的最高應(yīng)力。包申格效應(yīng)：指原先經(jīng)過少量塑性變形，卸載后同向加載，彈性極限(P)或屈服強(qiáng)度(S)增加；反向加載時彈性極限(P)或屈服強(qiáng)度(S)降低的現(xiàn)象。解理斷裂：沿一定的晶體學(xué)平面產(chǎn)生的快速穿晶斷裂。晶體學(xué)平面解理面，一般是低指數(shù)，表面能低的晶面。解理面：在解理斷裂中具有低指數(shù)

2、，表面能低的晶體學(xué)平面。韌脆轉(zhuǎn)變：材料力學(xué)性能從韌性狀態(tài)轉(zhuǎn)變到脆性狀態(tài)的現(xiàn)象（沖擊吸收功明顯下降，斷裂機(jī)理由微孔聚集型轉(zhuǎn)變微穿晶斷裂，斷口特征由纖維狀轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)晶狀）。靜力韌度：材料在靜拉伸時單位體積材料從變形到斷裂所消耗的功叫做靜力韌度。是一個強(qiáng)度與塑性的綜合指標(biāo)，是表示靜載下材料強(qiáng)度與塑性的最佳配合。 二、金屬的彈性模量主要取決于什么?為什么說它是一個對結(jié)構(gòu)不敏感的力學(xué)姓能? 答案：金屬的彈性模量主要取決于金屬鍵的本性和原子間的結(jié)合力，而材料的成分和組織對它的影響不大，所以說它是一個對組織不敏感的性能指標(biāo)，這是彈性模量在性能上的主要特點(diǎn)。改變材料的成分和組織會對材料的強(qiáng)度(如屈服強(qiáng)度、抗拉強(qiáng)

3、度)有顯著影響，但對材料的剛度影響不大。3、 什么是包辛格效應(yīng)，如何解釋，它有什么實際意義? 答案：包辛格效應(yīng)就是指原先經(jīng)過變形，然后在反向加載時彈性極限或屈服強(qiáng)度降低的現(xiàn)象。特別是彈性極限在反向加載時幾乎下降到零，這說明在反向加載時塑性變形立即開始了。 包辛格效應(yīng)可以用位錯理論解釋。第一，在原先加載變形時，位錯源在滑移面上產(chǎn)生的位錯遇到障礙，塞積后便產(chǎn)生了背應(yīng)力，這背應(yīng)力反作用于位錯源，當(dāng)背應(yīng)力(取決于塞積時產(chǎn)生的應(yīng)力集中)足夠大時，可使位錯源停止開動。背應(yīng)力是一種長程(晶粒或位錯胞尺寸范圍)內(nèi)應(yīng)力，是金屬基體平均內(nèi)應(yīng)力的度量。因為預(yù)變形時位錯運(yùn)動的方向和背應(yīng)力的方向相反，而當(dāng)反向加載時位錯

4、運(yùn)動的方向與原來的方向相反了，和背應(yīng)力方向一致，背應(yīng)力幫助位錯運(yùn)動，塑性變形容易了，于是，經(jīng)過預(yù)變形再反向加載，其屈服強(qiáng)度就降低了。這一般被認(rèn)為是產(chǎn)生包辛格效應(yīng)的主要原因。其次，在反向加載時，在滑移面上產(chǎn)生的位錯與預(yù)變形的位錯異號，要引起異號位錯消毀，這也會引起材料的軟化，屈服強(qiáng)度的降低。 實際意義：在工程應(yīng)用上，首先是材料加工成型工藝需要考慮包辛格效應(yīng)。其次，包辛格效應(yīng)大的材料，內(nèi)應(yīng)力較大。另外包辛格效應(yīng)和材料的疲勞強(qiáng)度也有密切關(guān)系，在高周疲勞中，包辛格效應(yīng)小的疲勞壽命高，而包辛格效應(yīng)大的，由于疲勞軟化也較嚴(yán)重，對高周疲勞壽命不利?？梢詮暮恿骰拥姆础昂恿鳌狈较蛉ふ伊鸭y源。解理斷裂是典型的

5、脆性斷裂的代表，微孔聚集斷裂是典型的塑性斷裂。5.影響屈服強(qiáng)度的因素與以下三個方面相聯(lián)系的因素都會影響到屈服強(qiáng)度1.位錯增值和運(yùn)動2.晶粒、晶界、第二相等3.外界影響位錯運(yùn)動的因素主要從內(nèi)因和外因兩個方面考慮（一）  影響屈服強(qiáng)度的內(nèi)因素1金屬本性和晶格類型（結(jié)合鍵、晶體結(jié)構(gòu)）單晶的屈服強(qiáng)度從理論上說是使位錯開始運(yùn)動的臨界切應(yīng)力，其值與位錯運(yùn)動所受到的阻力（晶格阻力派拉力、位錯運(yùn)動交互作用產(chǎn)生的阻力）決定。派拉力：位錯交互作用力（a是與晶體本性、位錯結(jié)構(gòu)分布相關(guān)的比例系數(shù)，L是位錯間距。）2晶粒大小和亞結(jié)構(gòu)晶粒小晶界多（阻礙位錯運(yùn)動）位錯塞積提供應(yīng)力位錯開動 產(chǎn)生宏觀塑性變形 。晶粒

6、減小將增加位錯運(yùn)動阻礙的數(shù)目，減小晶粒內(nèi)位錯塞積群的長度，使屈服強(qiáng)度降低（細(xì)晶強(qiáng)化）。屈服強(qiáng)度與晶粒大小的關(guān)系： 霍爾派奇（Hall-Petch) s= i+kyd-1/23溶質(zhì)元素加入溶質(zhì)原子（間隙或置換型）固溶體（溶質(zhì)原子與溶劑原子半徑不一樣）產(chǎn)生晶格畸變產(chǎn)生畸變應(yīng)力場與位錯應(yīng)力場交互運(yùn)動 使位錯受阻提高屈服強(qiáng)度 （固溶強(qiáng)化） 。4第二相（彌散強(qiáng)化，沉淀強(qiáng)化） 不可變形第二相提高位錯線張力繞過第二相留下位錯環(huán) 兩質(zhì)點(diǎn)間距變小 流變應(yīng)力增大。不可變形第二相位錯切過（產(chǎn)生界面能），使之與機(jī)體一起產(chǎn)生變形，提高了屈服強(qiáng)度。彌散強(qiáng)化：第二相質(zhì)點(diǎn)彌散分布在基體中起到的強(qiáng)化作用。沉淀強(qiáng)化：第二相質(zhì)點(diǎn)經(jīng)

7、過固溶后沉淀析出起到的強(qiáng)化作用。（二）  影響屈服強(qiáng)度的外因素1.溫度一般的規(guī)律是溫度升高，屈服強(qiáng)度降低。原因：派拉力屬于短程力，對溫度十分敏感。2.應(yīng)變速率應(yīng)變速率大，強(qiáng)度增加。,t= C1()m3應(yīng)力狀態(tài)切應(yīng)力分量越大，越有利于塑性變形，屈服強(qiáng)度越低。缺口效應(yīng)：試樣中“缺口”的存在，使得試樣的應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生變化，從而影響材料的力學(xué)性能的現(xiàn)象。9.細(xì)晶強(qiáng)化能強(qiáng)化金屬又不降低塑性。10.韌性斷裂與脆性斷裂的區(qū)別。為什么脆性斷裂更加危險？ 韌性斷裂：是斷裂前產(chǎn)生明顯宏觀塑性變形的斷裂特征：斷裂面一般平行于最大切應(yīng)力與主應(yīng)力成45度角。斷口成纖維狀（塑變中微裂紋擴(kuò)展和連接），灰暗色（反光能

8、力弱）。斷口三要素：纖維區(qū)、放射區(qū)、剪切唇這三個區(qū)域的比例關(guān)系與材料韌斷性能有關(guān)。塑性好，放射線粗大塑性差，放射線變細(xì)乃至消失。脆性斷裂：斷裂前基本不發(fā)生塑性變形的，突發(fā)的斷裂。特征：斷裂面與正應(yīng)力垂直，斷口平齊而光滑，呈放射狀或結(jié)晶狀。注意：脆性斷裂也產(chǎn)生微量塑性變形。斷面收縮率小于5為脆性斷裂，大于5為韌性斷裂。23.斷裂發(fā)生的必要和充分條件之間的聯(lián)系和區(qū)別。 格雷菲斯裂紋理論是根據(jù)熱力學(xué)原理，用能量平衡（彈性能的降低與表面能的增加相平衡）的方法推到出了裂紋失穩(wěn)擴(kuò)展的臨界條件。該條件是是斷裂發(fā)生的必要條件，但并不意味著一定會斷裂。該斷裂判據(jù)為：裂紋擴(kuò)展的充分條件是其尖端應(yīng)力要大于等于理論斷

9、裂強(qiáng)度。（是通過力學(xué)方法推到的斷裂判據(jù)）該應(yīng)力斷裂判據(jù)為：對比這兩個判據(jù)可知：當(dāng)3a0時，必要條件和充分條件相當(dāng)<3a0時，滿足必要條件就可行（同時也滿足充分條件）> 3a0時，滿足充分條件就可行（同時也滿足必要條件）25.1.材料成分：rs有效表面能，主要是塑性變形功，與有效滑移系數(shù)目和可動位錯有關(guān) 具有fcc結(jié)構(gòu)的金屬有效滑移系和可動位錯的數(shù)目都比較多，易于塑性變形，不易脆斷。 凡加入合金元素引起滑移系減少、孿生、位錯釘扎的都增加脆性；若合金中形成粗大第二相也使脆性增加。2.雜質(zhì)：聚集在晶界上的雜質(zhì)會降低材料的塑性，發(fā)生脆斷。3.溫度：i-位錯運(yùn)動摩擦阻力。其值高，材料易于脆斷

10、。bcc金屬具有低溫脆斷現(xiàn)象，因為i隨著溫度的減低而急劇增加，同時在低溫下，塑性變形一孿生為主，也易于產(chǎn)生裂紋。故低溫脆性大。4.晶粒大?。篸值小位錯塞積的數(shù)目少，而且晶界多。故裂紋不易產(chǎn)生，也不易擴(kuò)展。所以細(xì)晶組織有抗脆斷性能。5.應(yīng)力狀態(tài)：減小切應(yīng)力與正應(yīng)力比值的應(yīng)力狀態(tài)都將增加金屬的脆性6.加載速度：加載速度大，金屬會發(fā)生韌脆轉(zhuǎn)變。第二章金屬在其他靜載荷下的力學(xué)性能一、解釋下列名詞：（1）應(yīng)力狀態(tài)軟性系數(shù)材料最大切應(yīng)力與最大正應(yīng)力的比值，記為。（2）缺口效應(yīng)缺口材料在靜載荷作用下，缺口截面上的應(yīng)力狀態(tài)發(fā)生的變化。（3）缺口敏感度金屬材料的缺口敏感性指標(biāo)，用缺口試樣的抗拉強(qiáng)度與等截面尺寸光

11、滑試樣的抗拉強(qiáng)度的比值表示。（4）布氏硬度用鋼球或硬質(zhì)合金球作為壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度。（5）洛氏硬度采用金剛石圓錐體或小淬火鋼球作壓頭，以測量壓痕深度所表示的硬度。（6）維氏硬度以兩相對面夾角為136。的金剛石四棱錐作壓頭，采用單位面積所承受的試驗力計算而得的硬度。（7）努氏硬度采用兩個對面角不等的四棱錐金剛石壓頭，由試驗力除以壓痕投影面積得到的硬度。（8）肖氏硬度采動載荷試驗法，根據(jù)重錘回跳高度表證的金屬硬度。（9）里氏硬度采動載荷試驗法，根據(jù)重錘回跳速度表證的金屬硬度。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義（1）材料的抗壓強(qiáng)度（2）材料的抗彎強(qiáng)度（3）材料的扭轉(zhuǎn)屈服點(diǎn)（4

12、）材料的抗扭強(qiáng)度（5）材料的抗拉強(qiáng)度（6）NSR材料的缺口敏感度（7）HBS壓頭為淬火鋼球的材料的布氏硬度（8）HBW壓頭為硬質(zhì)合金球的材料的布氏硬度（9）HRA材料的洛氏硬度（）HRB材料的洛氏硬度（）HRC材料的洛氏硬度（）HV材料的維氏硬度（）HK材料的努氏硬度（）HS材料的肖氏硬度（）HL材料的里氏硬度三、缺口沖擊韌性試驗?zāi)茉u定那些材料的低溫脆性?那些材料不能用此方法檢驗和評定？ 答案：缺口沖擊韌性試驗?zāi)茉u定的材料是低、中強(qiáng)度的體心立方金屬以及Bb，Zn，這些材料的沖擊韌性對溫度是很敏感的。對高強(qiáng)度鋼、鋁合金和鈦合金以及面心立方金屬、陶瓷材料等不能用此方法檢驗和評定。四、在評定材料的缺

13、口敏感應(yīng)時，什么情況下宜選用缺口靜拉伸試驗?什么情況下宜選用缺口偏斜拉伸?什么情況下則選用缺口靜彎試驗? 答案：缺口靜拉伸試驗主要用于比較淬火低中溫回火的各種高強(qiáng)度鋼，各種高強(qiáng)度鋼在屈服強(qiáng)度小于1200MPa時，其缺口強(qiáng)度均隨著材料屈服強(qiáng)度的提高而升高；但在屈服強(qiáng)度超過1200MPa以上時，則表現(xiàn)出不同的特性，有的開始降低，有的還呈上升趨勢。缺口偏斜拉伸試驗就是在更苛刻的應(yīng)力狀態(tài)和試驗條件下，來檢驗與對比不同材料或不同工藝所表現(xiàn)出的性能差異。缺口試樣的靜彎試驗則用來評定或比較結(jié)構(gòu)鋼的缺口敏感度和裂紋敏感度。7.說明布氏硬度、洛氏硬度與維氏硬度的實驗原理和優(yōu)缺點(diǎn)。1、氏硬度試驗的基本原理 在直徑

14、D的鋼珠（淬火鋼或硬質(zhì)合金球）上，加一定負(fù)荷F，壓入被試金屬的表面，保持規(guī)定時間卸除壓力，根據(jù)金屬表面壓痕的陷凹面積計算出應(yīng)力值，以此值作為硬度值大小的計量指標(biāo)。優(yōu)點(diǎn)：代表性全面，因為其壓痕面積較大，能反映金屬表面較大體積范圍內(nèi)各組成相綜合平均的性能數(shù)據(jù)，故特別適宜于測定灰鑄鐵、軸承合金等具有粗大晶?；虼执蠼M成相 的金屬材料。試驗數(shù)據(jù)穩(wěn)定。試驗數(shù)據(jù)從小到大都可以統(tǒng)一起來。缺點(diǎn)： 鋼球本身變形問題。對HB>450以上的太硬材料，因鋼球變形已很顯著，影響所測數(shù)據(jù)的正確性，因此不能使用。 由于壓痕較大，不宜于某些表面不允許有較大壓痕的成品檢驗，也不宜于薄件試驗。 不同材料需更換壓頭直徑和改變試

15、驗力，壓痕直徑的測量也較麻煩。2、洛氏硬度的測量原理洛氏硬度是以壓痕陷凹深度作為計量硬度值的指標(biāo)。洛氏硬度試驗的優(yōu)缺點(diǎn)洛氏硬度試驗避免了布氏硬度試驗所存在的缺點(diǎn)。它的優(yōu)點(diǎn)是：    1)因有硬質(zhì)、軟質(zhì)兩種壓頭，故適于各種不同硬質(zhì)材料的檢驗，不存在壓頭變形問題；    2)壓痕小，不傷工件，適用于成品檢驗 ；    3)操作迅速，立即得出數(shù)據(jù)，測試效率高。    缺點(diǎn)是：代表性差，用不同硬度級測得的硬度值無法統(tǒng)一起來，無法進(jìn)行比較。3、維氏硬度的測定原理維氏硬度的測定原理和布氏

16、硬度相同,也是根據(jù)單位壓痕陷凹面積上承受的負(fù)荷，即應(yīng)力值作為硬度值的計量指標(biāo)。維氏硬度的優(yōu)缺點(diǎn)1）、不存在布氏那種負(fù)荷F和壓頭直徑D的規(guī)定條件的約束，以及壓頭變形問題；2）、也不存在洛氏那種硬度值無法統(tǒng)一的問題；3）、它和洛氏一樣可以試驗任何軟硬的材料，并且比洛氏能更好地測試極薄件(或薄層)的硬度，壓痕測量的精確度高，硬度值較為精確。4）、負(fù)荷大小可任意選擇。（維氏顯微硬度）唯一缺點(diǎn)是硬度值需通過測量對角線后才能計算(或查表)出來，因此生產(chǎn)效率沒有洛氏硬度高。8.今有如下零件和材料需要測定硬度，試說明選擇何種硬度實驗方法為宜。（1）滲碳層的硬度分布；（2）淬火鋼；（3）灰鑄鐵；（4）鑒別鋼中的

17、隱晶馬氏體和殘余奧氏體；（5）儀表小黃銅齒輪；（6）龍門刨床導(dǎo)軌；（7）滲氮層；（8）高速鋼刀具；（9）退火態(tài)低碳鋼；（10）硬質(zhì)合金。（1）滲碳層的硬度分布- HK或-顯微HV（2）淬火鋼-HRC（3）灰鑄鐵-HB（4）鑒別鋼中的隱晶馬氏體和殘余奧氏體-顯微HV或者HK（5）儀表小黃銅齒輪-HV（6）龍門刨床導(dǎo)軌-HS（肖氏硬度）或HL(里氏硬度)（7）滲氮層-HV（8）高速鋼刀具-HRC（9）退火態(tài)低碳鋼-HB（10）硬質(zhì)合金- HRA第三章材料在沖擊載荷下的力學(xué)性能一、解釋下列名詞 （1）沖擊韌度材料在沖擊載荷作用下吸收塑性變形功和斷裂功的能力。 （2）沖擊吸收功沖擊彎曲試驗中試樣變形和

18、斷裂所消耗的功 （3）低溫脆性體心立方晶體金屬及其合金或某些密派六方晶體金屬及其合金在試驗溫度低于某一溫度時，材料由韌性狀態(tài)轉(zhuǎn)變?yōu)榇嘈誀顟B(tài)的現(xiàn)象。 （4）韌脆轉(zhuǎn)變溫度材料呈現(xiàn)低溫脆性的臨界轉(zhuǎn)變溫度。 （5）韌性溫度儲備材料使用溫度和韌脆轉(zhuǎn)變溫度的差值，保證材料的低溫服役行為。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義 （1）AK材料的沖擊吸收功 AKV (CVN) 和AKUV型缺口和U型缺口試樣測得的沖擊吸收功 （2）FATT50結(jié)晶區(qū)占整個端口面積50%是的溫度定義的韌脆轉(zhuǎn)變溫度 （3）NDT以低階能開始上升的溫度定義的韌脆轉(zhuǎn)變溫度 （4）FTE以低階能和高階能平均值對應(yīng)的溫度定義的韌脆轉(zhuǎn)變溫度 （5）

19、FTP高階能對應(yīng)的溫度三、J積分的主要優(yōu)點(diǎn)是什么?為什么用這種方法測定低中強(qiáng)度材料的斷裂韌性要比一般的KIC測定方法其試樣尺寸要小很多？ 答案：J積分有一個突出的優(yōu)點(diǎn)就是可以用來測定低中強(qiáng)度材料的KIC。 對平面應(yīng)變的斷裂韌性KIC，測定時要求裂紋一開始起裂，立即達(dá)到全而失穩(wěn)擴(kuò)展，并要求沿裂紋全長，除試樣兩侗表面極小地帶外，全部達(dá)到平面應(yīng)變狀態(tài)。而JIC的測定，不一定要求試樣完全滿足平面應(yīng)變條件，試驗時，只在裂紋前沿中間地段首先起裂，然后有較長的亞臨界穩(wěn)定擴(kuò)展的過程，這樣只需很小的試驗厚度，即只在中心起裂的部分滿足平面應(yīng)變要求，而韌帶尺寸范圍可以大而積的屈服，甚至全面屈服。因此作為試樣的起裂點(diǎn)

20、仍然是平面應(yīng)變的斷裂韌度，這時JIC的是材料的性質(zhì)。當(dāng)試樣裂紋繼續(xù)擴(kuò)展時，進(jìn)入平面應(yīng)力的穩(wěn)定擴(kuò)展階段，此時的J不再單獨(dú)是材料的性質(zhì)，還與試樣尺寸有關(guān)。四、如何提高陶瓷材料的熱沖擊抗力? 答案：在工程應(yīng)用中，陶瓷構(gòu)件的失效分析是十分重要的，如果材料的失效，主要是熱震斷裂，例如對高強(qiáng)、微密的精細(xì)陶寵，則裂紋的萌生起主導(dǎo)作用，為了防止熱震失效提高熱震斷裂抗力，應(yīng)當(dāng)致力于提高材料的強(qiáng)度，并降低它的彈性模量和膨脹系數(shù)。若導(dǎo)致熱震失效的主要因素是熱震損壞，這時裂紋的擴(kuò)展起主要作用，這時應(yīng)當(dāng)設(shè)法提高它的斷裂韌性，降低它的強(qiáng)度。什么是低溫脆性、韌脆轉(zhuǎn)變溫度tk？產(chǎn)生低溫脆性的原因是什么？體心立方和面心立方金屬

21、的低溫脆性有和差異？為什么？答：在試驗溫度低于某一溫度tk時，會由韌性狀態(tài)轉(zhuǎn)變未脆性狀態(tài)，沖擊吸收功明顯下降，斷裂機(jī)理由微孔聚集型轉(zhuǎn)變微穿晶斷裂，斷口特征由纖維狀轉(zhuǎn)變?yōu)榻Y(jié)晶狀，這就是低溫脆性。 tk稱為韌脆轉(zhuǎn)變溫度。低溫脆性的原因：低溫脆性是材料屈服強(qiáng)度隨溫度降低而急劇增加，而解理斷裂強(qiáng)度隨溫度變化很小的結(jié)果。如圖所示：當(dāng)溫度高于韌脆轉(zhuǎn)變溫度時，斷裂強(qiáng)度大于屈服強(qiáng)度，材料先屈服再斷裂（表現(xiàn)為塑韌性）；當(dāng)溫度低于韌脆轉(zhuǎn)變溫度時，斷裂強(qiáng)度小于屈服強(qiáng)度，材料無屈服直接斷裂（表現(xiàn)為脆性）。心立方和面心立方金屬低溫脆性的差異：體心立方金屬的低溫脆性比面心立方金屬的低溫脆性顯著。原因：這是因為派拉力對其屈

22、服強(qiáng)度的影響占有很大比重，而派拉力是短程力，對溫度很敏感，溫度降低時，派拉力大幅增加，則其強(qiáng)度急劇增加而變脆。6.拉伸 沖擊彎曲 缺口試樣拉伸第四章金屬的斷裂韌度一、解釋下列名詞 （1）低應(yīng)力脆斷：在屈服應(yīng)力以下發(fā)生的斷裂。 （2）張開型裂紋：拉應(yīng)力垂直作用于裂紋擴(kuò)展面，裂紋沿作用力方向張開，沿裂紋面擴(kuò)展。 （3）應(yīng)力強(qiáng)度因子：表示應(yīng)力場的強(qiáng)弱程度。 （4）小范圍屈服：塑性尺寸較裂紋尺寸及凈截面尺寸為小，小一個數(shù)量級以上的屈服。 （5）有效屈服應(yīng)力：發(fā)生屈服時的應(yīng)力 （6）有效裂紋長度：將原有的裂紋長度與松弛后的塑性區(qū)相合并得到的裂紋長度 （7）裂紋擴(kuò)展能量釋放率：裂紋擴(kuò)展單位面積時系統(tǒng)釋放勢

23、能的數(shù)值。 （8）J積分：裂紋尖端區(qū)的應(yīng)變能，即應(yīng)力應(yīng)變集中程度 （9）COD：裂紋尖端沿應(yīng)力方向張開所得到的位移。二、疲勞斷口有什么特點(diǎn)? 答案：有疲勞源。在形成疲勞裂紋之后，裂紋慢速擴(kuò)展，形成貝殼狀或海灘狀條紋。這種條紋開始時比較密集，以后間距逐漸增大。由于載荷的間斷或載荷大小的改變，裂紋經(jīng)過多次張開閉合并由于裂紋表面的相互摩擦，形成一條條光亮的弧線，叫做疲勞裂紋前沿線，這個區(qū)域通常稱為疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)，而最后斷裂區(qū)則和靜載下帶尖銳缺口試樣的斷口相似。對于塑性材料，斷口為纖維狀，對于脆性材料，則為結(jié)晶狀斷口?？傊?，一個典型的疲勞斷口總是由疲勞源，疲勞裂紋擴(kuò)展區(qū)和最終斷裂區(qū)三部份構(gòu)成。三、什么

24、是疲勞裂紋門檻值，哪些因素影響其值的大小? 答案：把裂紋擴(kuò)展的每一微小過程看成是裂紋體小區(qū)域的斷裂過程，則設(shè)想應(yīng)力強(qiáng)度因子幅度K=Kmax-Kmin是疲勞裂紋擴(kuò)展的控制因子，當(dāng)K小于某臨界值Kth時，疲勞裂紋不擴(kuò)展，所以Kth叫疲勞裂紋擴(kuò)展的門檻值。 應(yīng)力比、顯微組織、環(huán)境及試樣的尺寸等因素對Kth的影響很大。 KI稱為I型裂紋的應(yīng)力場強(qiáng)度因子，它是衡量裂紋頂端應(yīng)力場強(qiáng)烈程度的函數(shù)，決定于應(yīng)力水平、裂紋尺寸和形狀。塑性區(qū)尺寸較裂紋尺寸a及靜截面尺寸為小時（小一個數(shù)量級以上），即在所謂的小范圍屈服裂紋的應(yīng)力場強(qiáng)度因子與其斷裂韌度相比較，若裂紋要失穩(wěn)擴(kuò)展脆斷，則應(yīng)有：這就是斷裂K判據(jù)。應(yīng)力強(qiáng)度因子

25、K1是描寫裂紋尖端應(yīng)力場強(qiáng)弱程度的復(fù)合力學(xué)參量，可將它看作推動裂紋擴(kuò)展的動力。對于受載的裂紋體，當(dāng)K1增大到某一臨界值時，裂紋尖端足夠大的范圍內(nèi)應(yīng)力達(dá)到了材料的斷裂強(qiáng)度，裂紋便失穩(wěn)擴(kuò)展而導(dǎo)致斷裂。這一臨界值便稱為斷裂韌度Kc或K1c。意義：KC平面應(yīng)力斷裂韌度（薄板受力狀態(tài)）KIC平面應(yīng)變斷裂韌度（厚板受力狀態(tài)）16.有一大型板件，材料的0.2=1200MPa，KIc=115MPa*m1/2，探傷發(fā)現(xiàn)有20mm長的橫向穿透裂紋，若在平均軸向拉應(yīng)力900MPa下工作，試計算KI及塑性區(qū)寬度R0，并判斷該件是否安全？解：由題意知穿透裂紋受到的應(yīng)力為=900MPa根據(jù)/0.2的值，確定裂紋斷裂韌度K

26、IC是否休要修正 因為/0.2=900/1200=0.75>0.7，所以裂紋斷裂韌度KIC需要修正對于無限板的中心穿透裂紋，修正后的KI為： = （MPa*m1/2）塑性區(qū)寬度為： =0.004417937(m)= 2.21(mm)比較K1與KIc：因為K1=168.13（MPa*m1/2）KIc=115（MPa*m1/2）所以：K1>KIc ，裂紋會失穩(wěn)擴(kuò)展 , 所以該件不安全。17.有一軸件平行軸向工作應(yīng)力150MPa，使用中發(fā)現(xiàn)橫向疲勞脆性正斷，斷口分析表明有25mm深度的表面半橢圓疲勞區(qū)，根據(jù)裂紋a/c可以確定=1，測試材料的0.2=720MPa ，試估算材料的斷裂韌度KI

27、C為多少？解： 因為/0.2=150/720=0.208<0.7，所以裂紋斷裂韌度KIC不需要修正對于無限板的中心穿透裂紋，修正后的KI為：KIC=Ycac1/2對于表面半橢圓裂紋，Y=1.1/=1.1所以，KIC=Ycac1/2=1.1=46.229（MPa*m1/2）第五章材料的疲勞一、解釋下列名詞 腐蝕疲勞：材料或零件在交變應(yīng)力和腐蝕介質(zhì)的共同作用下造成的失效。 應(yīng)力腐蝕：材料或零件在應(yīng)力和腐蝕環(huán)境的共同作用下引起的破壞。氫脆：就是材料在使用前內(nèi)部已含有足夠的氫并導(dǎo)致了脆性破壞。二意義-1：疲勞強(qiáng)度。對稱循環(huán)應(yīng)力作用下的彎曲疲勞極限（強(qiáng)度）。（是在循環(huán)應(yīng)力周次增加到一定臨界值后，材

28、料應(yīng)力基本不再降低時的應(yīng)力值；或是應(yīng)力循環(huán)107周次材料不斷裂所對應(yīng)的應(yīng)力值。）-1p：對稱拉壓疲勞極限。-1：對稱扭轉(zhuǎn)疲勞極限。-1N；缺口試樣在對稱應(yīng)力循環(huán)作用下的疲勞極限。三、如何判斷某一零件的破壞是由應(yīng)力腐蝕引起的? 答案：應(yīng)力腐蝕引起的破壞，常有以下特點(diǎn)： 1、造成應(yīng)力腐蝕破壞的是靜應(yīng)力，遠(yuǎn)低于材料的屈服強(qiáng)度，而且一舶是拉伸應(yīng)力。 2、應(yīng)力腐蝕造成的破壞，是腕性斷裂，沒有明顯的塑性變形。 3、只有在特定的合金成分與特定的介質(zhì)相組合時才會造成應(yīng)力腐蝕。 4、應(yīng)力腐蝕的裂紋擴(kuò)展速率一般在10-9一10-6m/s，有點(diǎn)象疲勞，是漸進(jìn)緩慢的，這種亞臨界的擴(kuò)展?fàn)顩r一直達(dá)到某一臨界尺寸，使剩余下

29、的斷面不能承受外載時，就突然發(fā)生斷裂。 5、應(yīng)力腐蝕的裂紋多起源于表面蝕坑處，而裂紋的傳播途徑常垂直于拉力軸。 6、應(yīng)力腐蝕破壞的斷口，其顏色灰暗，表面常有腐蝕產(chǎn)物，而疲勞斷口的表面，如果是新鮮斷口常常較光滑，有光澤。 7、應(yīng)力腐蝕的主裂紋擴(kuò)展時常有分枝。但不要形成絕對化的概念，應(yīng)力腐蝕裂紋并不總是分技的。 8、應(yīng)力腐蝕引起的斷裂可以是穿晶斷裂，也可以是晶間斷裂。如果是穿晶斷裂，其斷口是解理或準(zhǔn)解理的，其裂紋有似人字形或羽毛狀的標(biāo)記。四、如何識別氫脆與應(yīng)力腐蝕？ 答案：氫脆和應(yīng)力腐蝕相比，其特點(diǎn)表現(xiàn)在： 1、實驗室中識別氫脆與應(yīng)力腐蝕的一種辦法是，當(dāng)施加一小的陽極電流，如使開裂加速，則為應(yīng)力腐

30、蝕；而當(dāng)施加一小的陰極電流，使開裂加速者則為氫脆。 2、在強(qiáng)度較低的材料中，或者雖為高強(qiáng)度材料但受力不大，存在的殘余拉應(yīng)力也較小這時其斷裂源都不在表面，而是在表面以下的某一深度，此處三向拉應(yīng)力最大，氫濃集在這里造成斷裂。 3、斷裂的主裂紋沒有分枝的悄況這和應(yīng)力腐蝕的裂紋是截然不同的。 4、氦脆斷口上一般沒有腐蝕產(chǎn)物或者其量極微。 5、大多數(shù)的氫脆斷裂(氫化物的氫脆除外)，都表現(xiàn)出對溫度和形變速率有強(qiáng)烈的依賴關(guān)系。氫脆只在一定的溫度范圍內(nèi)出現(xiàn)，出現(xiàn)氫脆的溫度區(qū)間決定于合金的化學(xué)成分和形變速率。疲勞缺口敏感度：金屬材料在交變載荷作用下的缺口敏感性用疲勞缺口敏感度qf來評定 qf=（Kf-1)/(k

31、t-1) Kt為理論應(yīng)力集中系數(shù)，kf為疲勞缺口系數(shù)。kf為光滑試樣與缺口試樣疲勞極限之比kf =-1/-1N過載損傷界；抗疲勞過載損傷的能力用過載損傷界表示。疲勞門檻值：Kth是疲勞裂紋不擴(kuò)展的 K（應(yīng)力強(qiáng)度因子范圍）臨界值，稱為疲勞裂紋擴(kuò)展門檻值。表示材料阻止疲勞裂紋開始擴(kuò)展的性能。9.試述疲勞微觀斷口的特征及其形成過程。微觀形貌有疲勞條帶。滑移系多的面心立方金屬，其疲勞條帶明顯滑移系少或組織復(fù)雜的金屬，其疲勞條帶短窄而紊亂。疲勞裂紋擴(kuò)展的塑性鈍化模型(Laird模型)：圖中(a),在交變應(yīng)力為零時裂紋閉合。圖(b)，裂紋張開，在裂紋尖端沿最大切應(yīng)力方向產(chǎn)生滑移。圖(c),裂紋張開至最大，

32、塑性變形區(qū)擴(kuò)大，裂紋尖端張開呈半圓形，裂紋停止擴(kuò)展。由于塑性變形裂紋尖端的應(yīng)力集中減小，裂紋停止擴(kuò)展的過程稱為“塑性鈍化”。圖(d)，當(dāng)應(yīng)力變?yōu)閴嚎s應(yīng)力時，滑移方向也改變了，裂紋尖端被壓彎成“耳狀”切口。圖(e)，到壓縮應(yīng)力為最大值時，裂紋完全閉合，裂紋尖端又由鈍便銳。13.試述金屬的硬化與軟化現(xiàn)象及產(chǎn)生條件。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力不斷增加，即為循環(huán)硬化。金屬材料在恒定應(yīng)變范圍循環(huán)作用下，隨循環(huán)周次增加其應(yīng)力逐漸減小，即為循環(huán)軟化。金屬材料產(chǎn)生循環(huán)硬化與軟化取決于材料的初始狀態(tài)、結(jié)構(gòu)特性以及應(yīng)變幅和溫度等。循環(huán)硬化和軟化與b / s有關(guān)：b / s>1.4

33、，表現(xiàn)為循環(huán)硬化；b / s<1.2，表現(xiàn)為循環(huán)軟化；1.2<b / s<1.4，材料比較穩(wěn)定，無明顯循環(huán)硬化和軟化現(xiàn)象。也可用應(yīng)變硬化指數(shù)n來判斷循環(huán)應(yīng)變對材料的影響，n<1軟化，n>1硬化。退火狀態(tài)的塑性材料往往表現(xiàn)為循環(huán)硬化，加工硬化的材料表現(xiàn)為循環(huán)軟化。循環(huán)硬化和軟化與位錯的運(yùn)動有關(guān)：退火軟金屬中，位錯產(chǎn)生交互作用，運(yùn)動阻力增大而硬化。冷加工后的金屬中，有位錯纏結(jié)，在循環(huán)應(yīng)力下破壞，阻力變小而軟化。14.試述低周疲勞的規(guī)律及曼森-柯芬關(guān)系。低周疲勞的應(yīng)變-壽命曲線如圖5-34，曼森-柯芬等分析了低周疲勞的實驗結(jié)果，提出了低周疲勞壽命的公式：請結(jié)合該公式，分

34、析圖5-34的變化規(guī)律，指出低周疲勞和高周疲勞的什么起主導(dǎo)作用，選材時應(yīng)分別以什么性能為主？答：低周疲勞壽命的公式由彈性應(yīng)變和塑性應(yīng)變兩部分對應(yīng)的壽命公式組成，其對應(yīng)的公式分別為：將以上兩公式兩邊分別取對數(shù)，在對數(shù)坐標(biāo)上，上兩公式就變成了兩條直線，分別代表彈性應(yīng)變幅-壽命線和塑性應(yīng)變幅-壽命線。兩條直線斜率不同，其交點(diǎn)對應(yīng)的壽命稱為過渡壽命。在交點(diǎn)左側(cè)，即低周疲勞范圍內(nèi)，塑性應(yīng)變幅起主導(dǎo)作用，材料的疲勞壽命由塑性控制；在高周疲勞區(qū)，彈性應(yīng)變幅起主導(dǎo)作用，材料的疲勞壽命由強(qiáng)度控制。選材時，高周疲勞主要考慮強(qiáng)度，低周疲勞考慮塑性。第六章金屬的應(yīng)力腐蝕和氫脆斷裂 一、名詞解釋 1、 應(yīng)力腐蝕：金屬在

35、拉應(yīng)力和特定的化學(xué)介質(zhì)共同作用下，經(jīng)過一段時間后所產(chǎn)生的低應(yīng)力脆斷現(xiàn)象。 2、氫脆：由于氫和應(yīng)力共同作用而導(dǎo)致的金屬材料產(chǎn)生脆性斷裂的現(xiàn)象。 3、白點(diǎn)：當(dāng)鋼中含有過量的氫時，隨著溫度降低氫在鋼中的溶解度減小。如果過飽和的氫未能擴(kuò)散逸出，便聚集在某些缺陷處而形成氫分子。此時，氫的體積發(fā)生急劇膨脹，內(nèi)壓力很大足以將金屬局部撕裂，而形成微裂紋。 4、氫化物致脆：對于B或B族金屬，由于它們與氫有較大的親和力，極易生成脆性氫化物，是金屬脆化，這種現(xiàn)象稱氫化物致脆。 5、 氫致延滯斷裂：這種由于氫的作用而產(chǎn)生的延滯斷裂現(xiàn)象稱為氫致延滯斷裂。二、說明下列力學(xué)性能指標(biāo)的意義 1、 scc：材料不發(fā)生應(yīng)力腐蝕的

36、臨界應(yīng)力。 2、 K1scc：應(yīng)力腐蝕臨界應(yīng)力場強(qiáng)度因子。 3、da/dt：盈利腐蝕列紋擴(kuò)展速率。三、如何提高材料或零件的抗粘著磨損能力? 答案： 1、注意一對摩擦副的配對。不要用淬硬鋼與軟鋼配對；不要用軟金屬與軟金屬配對。 2、金屬間互溶程度越小，晶體結(jié)構(gòu)不同，原子尺寸差別較大，形成化合物傾向較大的金屬，構(gòu)成摩擦副時粘著磨損就較輕微。 3、通過表面化學(xué)熱處理，如滲硫、硫氮共镕、磷化、軟氮化等熱處理工藝，使表面生成一化合物薄膜，或為硫化物，磷化物，含氮的化合物，使摩擦系數(shù)減小，起到減磨作用也減小粘著磨損。 4、改善潤滑條件。四、在什么條件下發(fā)生微動磨損?如何減少微動磨損? 答案：微動磨損通常發(fā)

37、生在一對緊配合的零件，在載荷和一定的振動頻率作用下，較長時間后會產(chǎn)生松動，這種松動只是微米級的相對滑動，而微小的相對滑動導(dǎo)致了接觸金屬間的粘著，隨后是粘看點(diǎn)的剪切，粘著物脫落。在大氣環(huán)境下這些脫落物被氧化成氧化物磨屑，由于兩摩擦表面的緊密配合，磨屑不易排出，這些磨屑起著磨料的作用，加速了微動磨損的過程。滾壓、噴九和表面化學(xué)熱處理都可因為表層產(chǎn)生壓應(yīng)力，能有效地減少微動磨損。6.何謂氫致延滯斷裂？為什么高強(qiáng)度鋼的氫致延滯斷裂是在一定的應(yīng)變速率下和一定的溫度范圍內(nèi)出現(xiàn)？答：高強(qiáng)度鋼中固溶一定量的氫，在低于屈服強(qiáng)度的應(yīng)力持續(xù)作用下，經(jīng)過一段孕育期后，金屬內(nèi)部形成裂紋，發(fā)生斷裂。-氫致延滯斷裂。因為氫

38、致延滯斷裂的機(jī)理主要是氫固溶于金屬晶格中，產(chǎn)生晶格膨脹畸變，與刃位錯交互作用，氫易遷移到位錯拉應(yīng)力處，形成氫氣團(tuán)。當(dāng)應(yīng)變速率較低而溫度較高時，氫氣團(tuán)能跟得上位錯運(yùn)動，但滯后位錯一定距離。因此，氣團(tuán)對位錯起“釘扎”作用，產(chǎn)生局部硬化。當(dāng)位錯運(yùn)動受阻，產(chǎn)生位錯塞積，氫氣團(tuán)易于在塞積處聚集，產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致微裂紋。若應(yīng)變速率過高以及溫度低的情況下，氫氣團(tuán)不能跟上位錯運(yùn)動，便不能產(chǎn)生“釘扎”作用，也不可能在位錯塞積處聚集，產(chǎn)生應(yīng)力集中，導(dǎo)致微裂紋。所以氫致延滯斷裂是在一定的應(yīng)變速率下和一定的溫度范圍內(nèi)出現(xiàn)的。第七章磨損：機(jī)件表面相互接觸并產(chǎn)生相對運(yùn)動，表面逐漸有微小顆粒分離出來形成磨屑，使表面材料逐

39、漸損失、造成表面損傷的現(xiàn)象。接觸疲勞：兩接觸面做滾動或滾動加滑動摩擦?xí)r，在交變接觸壓應(yīng)力長期作用下，材料表面因疲勞損傷，導(dǎo)致局部區(qū)域產(chǎn)生小片金屬剝落而使材料損失的現(xiàn)象。3.粘著磨損產(chǎn)生的條件、機(jī)理及其防止措施 - 又稱為咬合磨損，在滑動摩擦條件下，摩擦副相對滑動速度較小，因缺乏潤滑油，摩擦副表面無氧化膜，且單位法向載荷很大，以致接觸應(yīng)力超過實際接觸點(diǎn)處屈服強(qiáng)度而產(chǎn)生的一種磨損。磨損機(jī)理：實際接觸點(diǎn)局部應(yīng)力引起塑性變形，使兩接觸面的原子產(chǎn)生粘著。粘著點(diǎn)從軟的一方被剪斷轉(zhuǎn)移到硬的一方金屬表面，隨后脫落形成磨屑舊的粘著點(diǎn)剪斷后，新的粘著點(diǎn)產(chǎn)生，隨后也被剪斷、轉(zhuǎn)移。如此重復(fù)，形成磨損過程。改善粘著磨損

40、耐磨性的措施1.選擇合適的摩擦副配對材料選擇原則：配對材料的粘著傾向小互溶性小表面易形成化合物的材料金屬與非金屬配對2.采用表面化學(xué)熱處理改變材料表面狀態(tài)進(jìn)行滲硫、磷化、碳氮共滲等在表面形成一層化合物或非金屬層，即避免摩擦副直接接觸又減小摩擦因素。3.控制摩擦滑動速度和接觸壓力減小滑動速度和接觸壓力能有效降低粘著磨損。4.其他途徑改善潤滑條件，降低表面粗糙度，提高氧化膜與機(jī)體結(jié)合力都能降低粘著磨損。影響接觸疲勞壽命的因素？內(nèi)因1.非金屬夾雜物脆性非金屬夾雜物對疲勞強(qiáng)度有害適量的塑性非金屬夾雜物（硫化物）能提高接觸疲勞強(qiáng)度塑性硫化物隨基體一起塑性變形，當(dāng)硫化物把脆性夾雜物包住形成共生夾雜物時，可

41、以降低脆性夾雜物的不良影響。生產(chǎn)上盡可能減少鋼中非金屬夾雜物。2.熱處理組織狀態(tài)接觸疲勞強(qiáng)度主要取決于材料的抗剪切強(qiáng)度，并有一定的韌性相配合。當(dāng)馬氏體含碳量在0.40.5w%時，接觸疲勞壽命最高。馬氏體和殘余奧氏體的級別殘余奧氏體越多，馬氏體針越粗大，越容易產(chǎn)生微裂紋，疲勞強(qiáng)度低。未溶碳化物和帶狀碳化物越多，接觸疲勞壽命越低。3.表面硬度和心部硬度在一定硬度范圍內(nèi)，接觸疲勞強(qiáng)度隨硬度的升高而增加，但并不保持正比線性關(guān)系。表面形成一層極薄的殘余奧氏體層，因表面產(chǎn)生微量塑性變形和磨損，增加了接觸面積，減小了應(yīng)力集中，反而增加了接觸疲勞壽命。滲碳件心部硬度太低，表層硬度梯度過大，易在過渡區(qū)內(nèi)形成裂紋而產(chǎn)生深層剝落。表面硬化層深度和殘余內(nèi)應(yīng)力硬化深度要適中，殘