紙箱加工企業(yè)生產管理流程

1、紙箱加工企業(yè)生產管理流程第一節(jié) 業(yè)務部工作流程一.工作流程：客戶意向或市場需求下樣品單或開發(fā)任務書 樣品或新產品評審送樣或推介 信息反饋（客戶需要改進時，重新打樣或更改） 產品報價 合同訂立 產前樣確認 制程跟蹤 出貨 售后服務二根據(jù)客戶意向向生產、技術部下發(fā)打樣通知單。三業(yè)務部通過市場調查（或其他渠道）收集本行業(yè)有關信息，評估開發(fā)風險、競爭狀態(tài)以及競爭對手在技術、價格、產品結構、外觀等方面的情況，根據(jù)需要向技術部下達經(jīng)總經(jīng)理批準的新產品開發(fā)任務書 。四會同生產、技術、品管等部門相關人員對樣品或新產品進行評審，合格后發(fā)給客戶或向客戶推介。五客戶如對樣品或新產品提出更改，需重新向生產、技術部下發(fā)

2、打樣更改通知單，注明客戶的具體更改要求。六業(yè)務部和客戶初步確定訂單后，會同生產、技術、采購等部門進行詳細成本核算和生產技術能力評估。七業(yè)務部與客戶達成價格一致后草擬合同。八業(yè)務部將確定的合同要素和供需條款與客戶協(xié)商一致，報總經(jīng)理批準后訂立合同。九所有合同都必須呈總經(jīng)理簽名方有效。十將客戶訂單復印件發(fā)財務部、生產部備案。十一會同相關部門對生產部制作的產前樣進行評審，如客戶要求確認產前樣的，及時將產前樣發(fā)給客戶確認，經(jīng)客戶認可后，通知生產部安排批量生產。十二產品制程跟蹤，隨時掌握產品生產進度。十三訂單執(zhí)行中，如客戶對訂單有變更或由于公司原因不能按交期交貨，應及時與客戶協(xié)商，并將協(xié)商結果通知相關部門

3、。十四根據(jù)合同交期與客戶溝通安排出貨日期，并通知生產部。十五交貨后，及時了解客戶對產品的裝配使用情況，并將客戶需要改善的問題反饋給相關部門，完善以后產品。十六、協(xié)助財務部對出貨產品貨款進行及時回收。十七如遇索賠，按合同條款處理；并通知相關部門追查責任并采取適當改進措施。第二節(jié) 生產部工作流程一.工作流程：接受業(yè)務訂單生產負荷分析 生產制造令 備料產前樣物料發(fā)放及領用 生產、外協(xié)作業(yè) 生產、外協(xié)進度追蹤 生產、 外協(xié)作業(yè)變更生產數(shù)據(jù)分析及計劃達成率統(tǒng)計產品入庫 出貨二、生產部接到業(yè)務訂單后，進行生產負荷分析，依據(jù)產能狀況及訂單數(shù)量、交期，決定是否需要加班生產或委外加工。三根據(jù)業(yè)務訂單制定生產制造

4、單并發(fā)各部門、車間。四根據(jù)庫存材料情況，填寫材料申購單經(jīng)上級領導批準后，再交給采購部。五依據(jù)訂單交期和設備產能，制定月生產計劃及周生產排程。六根據(jù)預計損耗備料，原則上，按訂單數(shù)量 90%備料，完成后據(jù)實補足余額，以減少庫存品。七、經(jīng)客戶或業(yè)務部確定產前樣后，再進行批量生產。八、物料的發(fā)放要做到先到先出，按單發(fā)放，不能超額發(fā)放。九、調查并記錄各車間每天完成的數(shù)量及積累完成的數(shù)量，以了解生產進度情況并加以控制（每日實際產量與預計產量比照） 。十、找出實際進度與計劃進度產生差異的原因，并采取相應措施。叮叮小文庫十一、出現(xiàn)人員、設備有工作負荷過多、過少或負荷不均之情形，超負荷時，可調其他部 門或車間人

5、員或設備支援；負荷不足時，適當增加其工作量，減少浪費。十二、檢查并督促各工序作業(yè)人員依據(jù)作業(yè)指導書及安全操作規(guī)程從事作業(yè)。十三、協(xié)助品管部門做好在制品質量檢測，對不良品及時處理，并采取適當措施保證后續(xù) 在制品質量。十四、因客戶變更訂單內容或因生產異常造成生產作業(yè)更改，應及時調整生產計劃。十五、依據(jù)生產進度及生產日報表掌握每日生產之進度、效益及品質，做好生產數(shù)據(jù)分析 及計劃達成率統(tǒng)計。十六、委外加工作業(yè)流程1 .依據(jù)需委外加工產品的數(shù)量、質量等要求尋找優(yōu)良的加工廠商。2 .廠商經(jīng)評定合格后，方可簽訂委托加工合同。其上必須寫明：品名、加工數(shù)量、規(guī) 格、質量要求、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算

6、方式、違約責任等內容。3 .委托加工合同必須經(jīng)公司領導審核簽名方有效。4 .依據(jù)委托加工合同按實發(fā)放原、輔材料。5 .實時掌握委外加工產品的進度，并監(jiān)督加工廠商合理用料。6 .協(xié)助品管部做好委外加工產品的質量檢測與監(jiān)督。7 .對加工質量不合格之產品，應退回返工。8 .加工方違約時，按委托加工合同相關條款處理。十七、所有自產和外加工的產品，都必須 100%經(jīng)過品管部的檢驗合格后，方可入庫。十八、按業(yè)務部出貨通知按時出貨。第三節(jié)采購部工作流程一.工作流程：接受采購申請單 收集信息 詢價比價、議價 采購計劃 要樣 樣品核準下采訂購或訂立合同一 協(xié)調、¥縱！ 跟催驗收寸款2 .采購部在接收到

7、相關部門的材料中購單后，承辦人員應查看庫存資料或詢問倉管人員，以確認有無庫存或庫存數(shù)量多少。3 .查詢供應商檔案資料，了解采購之價格。4 .研究市場供料狀況及管道，透過詢價、比價、議價來決定有利價格；選定廠商后需填 寫廠商詢價表，呈主管核準。5 .選定供應商后應及時編制采購計劃并發(fā)放給相關部門。六、向選定供應商提供采購物品的具體要求，供應商按要求制樣。七、收到供應商的樣品后，召集相關部門人員對樣品進行檢測、評審，不合要求時，須要 求其改進，直至樣品符合要求。八、供應商經(jīng)改進后仍達不到要求時，應更換供應商及修改采購計劃并通知相關部門。九、樣品經(jīng)檢測、評審合格后，下單采購或與供應商簽訂采購合同，其

8、上必須寫明：品名、數(shù)量、規(guī)格、質量要求、單價、金額、交期、包裝方式、運輸方式、結算方式、違 約責任等內容。十、采購單、采購合同必須經(jīng)公司領導審核簽名方有效。十一、采購確立后，將采購單發(fā)相關部門及倉庫。十二、當生產出現(xiàn)異常如客戶要提前或延后出貨、產品更改等情況，涉及到采購材料的交 期變更或材料規(guī)格尺寸的變更時，應及時與供應商協(xié)調、溝通。十三、根據(jù)生產部提供的生產進度及采購單交期，提前跟催供應商按時按數(shù)交貨。十四、供應商交貨前，承辦人員應提醒供應商攜帶送貨單、訂購單等票證，否則倉庫將拒 收。十五、供應商交貨時，承辦人員應與質檢員、倉管員共同進行驗收、交料、結算和儲存工 作。十六、當收到檢驗員檢驗來

9、料不合格報告時，承辦人員應及時與供應商聯(lián)系，協(xié)商對不良品的解決方案；能自行處理的，應由供應商支付返工費用；不能自行處理的，應要求供 應商在可接受時間范圍內處理完畢。十七、經(jīng)檢驗員為不合格的來料及承辦人員通知供應商處理不良來料，供應商未按時處理的，則應辦理退貨并十八、對供應商延期交貨或所送材料不良及退貨等情形，按采購單或采購合同之 相關違約條款處理。十九、判定不合格之材料如屬緊急用料，由相關部門決定使用辦法，若為特采使用，則改 判合格直接入庫使用，但必須報公司領導批準。二十、采購完成后，采購部主管依據(jù)與供應商簽訂的采購單或采購合同之相關條 款會同財務部安排付款。二十一、采購部應要求供應商開具相符

10、的增值稅發(fā)票或普通發(fā)票。第四節(jié)技術部工作流程一.常規(guī)產品工作流程：接受生產制造令 編制材料清單 編制工藝單 生產技術及工 藝的改進 工裝夾具的改進 制程異常處理 設備異常處理1 .技術部接收到生產部的 生產制造令后，在3個工作日內編制完成材料清單及工 藝單，并發(fā)相關部門。2 .在現(xiàn)有設備、人員基礎上尋求生產技術或工藝的改進，以節(jié)約材料或提高產品質量。3 .在現(xiàn)有設備上尋求工裝夾具的改進，以提高生產效益。4 .生產中出現(xiàn)品質異常時，協(xié)同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。5 .生產中設備出現(xiàn)異常時，及時排除故障。6 .對委外加工產品的廠商提供必要的技術支持，以保證產品質量符合要求。二、客戶

11、來樣產品工作流程：接收客戶樣品 樣品分析 圖紙、料單 報價打樣 評審客戶確認 接收生產制造令 編制材料單、工藝單工裝夾具設計與制備 技術資料 技術培訓制程異常處理 設備異常處理1 .接收到客戶樣品后，召集相關人員分析樣品結構、材料、制造工藝及需要使用到的設備、 工裝夾具等情況。2 .繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖）及編制材料清單。3 .通過計算材料、人工及各種費用向相關部門提供產品報價。4 .參與或具體指導打樣人員按產品圖紙及客供實樣制作樣品。5 .召集相關部門人員對樣品進行評審，合格后，交業(yè)務部發(fā)給客戶。6 .客戶如對樣品提出更改，則按客戶要求重新打樣或對原樣品進行更改，直至客戶滿

12、意為7 .接收到生產部的生產制造令后，在 3個工作日內編制完成材料清單及工藝單，并 發(fā)相關部門。8 .根據(jù)產品加工需要設計或制備工裝夾具。9 .向相關部們提供產品制作的產品加工圖紙、工時、工價等技術性資料，并依生產實際作 出合理的調整。10 .對相關作業(yè)人員進行技術培訓。11 .生產中出現(xiàn)品質異常時，協(xié)同生產部、品管部分析異常原因并采取正確措施。12 .生產中設備出現(xiàn)異常時，及時排除故障。三、新產品開發(fā)工作流程：接受任務 開發(fā)計劃 收集資料與準備 圖紙、料單、工藝 單成本核算 打樣 工時、工價 樣品評審 樣品修改 再審定型1 .接受開發(fā)任務書后，結合新產品的具體情況，與相關部門人員商討后編制開

13、發(fā)計 劃書，明確設計思想與目的。2 .收集產品涉及到的材料、結構、工藝、加工設備等方面的情況；設計中要貫徹成本控制、 質量優(yōu)先、方便生產等意識。3 .繪制產品圖紙（特殊部位繪制1:1的局部圖），制定工藝流程，編制材料清單。4 .通過計算材料、人工及預期各種費用，初步核算產品單價。5 .參與或具體指導打樣人員按產品圖紙制作樣品。6 .通過樣品制作初步確定工時、工價，以備批量生產時校正。7 .樣品完成后，應通知公司領導，由公司領導召集各部門負責人對樣品進行評審，并做好 記錄。8 .評審未獲通過時，根據(jù)評審意見進行修改或重新打樣，再審。9 .評審通過后，產品定型，整理、保存所有資料，以備批量生產使用

14、。10 .由于特殊原因終止開發(fā)或開發(fā)失敗，可利用的廢料自行處理，損耗物料作報廢處理。第五節(jié)品管部工作流程一.工作流程：接受生產制造令 制定品質標準 制定檢驗規(guī)范 確定檢驗器具 進 料檢驗 制程檢驗 成品檢驗 出貨檢驗 分析、總結2 .接受生產制造令后，根據(jù)客戶要求或行業(yè)標準制定產品品質標準，并呈公司領導批準。3 .依據(jù)品質標準制定檢驗規(guī)范。4 .根據(jù)產品特點，確定對產品檢驗需要使用的檢驗器具、方法。5 .進料檢驗：接收倉管通知 相關資料準備一 判定檢驗方式 標識檢驗記錄、 報告1 .檢驗員接收到倉管員的物料入庫通知后，準備與該物料相關的品質 標準要求、檢驗方法、檢驗器具等及時到庫檢驗。2 .依

15、檢驗規(guī)范確定對該物料采用抽檢還是全檢。3 .依檢驗標準使用正確的檢驗器具、方法對物料進行檢驗。4 .對檢驗物料進行分類，合格品、不良品、廢品等分開放置并懸掛或 貼上檢驗標示牌（卡）。5 .檢驗員檢驗每批次物料后，都必須做好檢驗記錄，填寫檢驗報告并呈主管核準，發(fā)相關部門。6 .對檢驗出不符合要求的物料，應查找原因，提出處理措施。7 .對檢驗出不符合要求的物料，如屬緊急用料，經(jīng)公司領導批準后可 按規(guī)定實施特采。6 .制程檢驗：首件檢驗 巡檢判定標識檢驗記錄、報告1 .批量生產前，按客戶或樣品要求進行首件（產前樣）檢驗，符合要求后，方可通知生產部批量生產。2 .生產過程中換人或換料的第一批產品，應進

16、行首件檢驗。3 .生產過程中按檢驗規(guī)范的規(guī)定對每一道工序在制品實施定時抽檢，并做好檢驗記錄。4 .對于新產品的檢驗，應提高巡檢次數(shù)和抽檢數(shù)量。5 .對檢驗完畢的在制品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不良品不流入下道工序。6 .對生產過程中出現(xiàn)的品質異常，能自行處理的，應及時解決；不能 自行處理的應及時報告部門主管和相關部門負責人。7 .對生產過程中出現(xiàn)的重大品質異常，應及時報告公司領導。8 .對于所有品質異常都必須填寫品質異常報告發(fā)相關部門并存檔。7 .成品檢驗：全檢一 判定標識檢驗記錄、報告1 .按客戶或訂單要求，參照樣品質量，按檢驗規(guī)范采用正確的檢驗器具、方法對成品進行100

17、吩檢。2 .依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為合格時，開具檢驗報告，用于成品進入包裝車間之憑證。3 .依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為不合格時，根據(jù)不良情況，在 檢驗報告上注明返工事項，檢驗報告經(jīng)部門主管審核后交生產部安 排返工，返工后必須重新檢驗。4 .依據(jù)具體的質量標準判定所檢產品為廢品時，檢驗報告上應注明判 定的具體因由，經(jīng)部門主管審核后上報公司領導。5 .對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以保 證不合格品不流入包裝車問。6 .所有檢驗記錄、報告都必須發(fā)相關部門并存檔。8 .出貨檢驗：檢驗 判定標識檢驗記錄、報告1 .依據(jù)客戶或檢驗規(guī)范之包裝要求對已包裝好的待出貨成品進

18、 行檢驗。2 .檢驗方式為抽檢，檢驗項目主要是外觀、標簽、數(shù)量等的確認。3 .判定合格時，開具檢驗報告，用于成品入庫之憑證。4 .判定不合格時，檢驗報告需注明不合格原由，經(jīng)部門主管審核后交 生產部安排返工，返工后重檢。5 .對檢驗完畢的成品必須分開放置并懸掛或貼上標示（牌）卡。以 保證不合格品不流入倉庫。6 .做好檢驗記錄、報告并存檔。9 .品管部主管定期召集所屬人員就進料、制程、成品、包裝等檢驗情況進行統(tǒng)計分析、 總結，以不斷提高產品質量，并情況將總結報告發(fā)相關部門或呈公司領導。第六節(jié)倉庫工作流程一.入庫工作流程：供應商送貨或采購物料回廠 核對采購單 數(shù)量驗收 品質驗收 入庫及入賬 表格單據(jù)

19、的分發(fā)及存檔。1 .供應商送貨到庫時，應要求供應商提供送貨單、訂購單等票證。倉管員應拒收無票證的 物料，特殊情況應要求采購承辦人員當面核對物料，無誤后方可接收。2 .供應商送貨或采購員采購物料回廠到庫后，應及時通知品管檢驗人員和采購承辦人員。3 .核對供應商的送貨單的品名、型號、數(shù)量等是否與采購單一致，如不一致時，應第一時 間與采購員進行核對，查明原因并確認 OK后方可收貨。4 .對于物料數(shù)量較大的按大件全點、小件 1035%的比例進行數(shù)量核查并做好抽查標識； 對于較貴重的物料要做到數(shù)量全部清點準確；對于小件物料必須用電子稱稱量重量換算 成數(shù)量。有異常情況及時上報并做好記錄。5 .所有物料必須

20、在數(shù)量數(shù)量清點完成后，供收雙方共同確認情況下簽單收貨，數(shù)量異常簽 實收數(shù)量并要求送貨人簽名確認方可收貨。6 .倉管員數(shù)量驗收完成后，協(xié)助檢驗員對物料進行質量驗收。7 .對檢驗合格的物料要及時按相應位置及物料特性選擇合理的擺放方式擺放整齊。8 .對檢驗不合格的物料必須跟進處理結果，對于退貨處理的跟進退貨時間至退回。9 .做好入倉物標示卡，具上要注明品名、供應商、入庫時間、規(guī)格型號、數(shù)量等，并將標 識卡置于物料正面最容易看到的位置。10 .倉管員依據(jù)驗收單及時記賬，詳細記錄物料名稱、數(shù)量、規(guī)格型號、入庫時間、單證號 碼等，做到賬、貨相符。11 .將入庫單據(jù)交相關部門并存檔。二.出庫工作流程：用料部門持單領料或采購部退貨單核對