企業(yè)管理手冊供應商質(zhì)量管理手冊

1、（企業(yè)管理手冊）供應商質(zhì)20XX年XX月:管理手冊目的：1.11.21.32.13.14.14.24.34.44.54.64.74.84.8.14.8.24.94.104.115.15.1.1確保供應商正確理解浙江正裕工業(yè) XX 公司的質(zhì)量管理體系的要求； 規(guī)定供應商和正裕公司合作過程中的責任； 規(guī)定供應商于各階段對零部件質(zhì)量的保證及必須如實提交的文件。 范圍本手冊適用于所有零部件的供應商 歸口管理部門 供應商質(zhì)量管理課 術語供 應 商：向浙江正裕工業(yè) XX 公司提供零件及服務的組織； 新供應商：第壹次向本公司提交零部件的供應商；零 部 件：于物料清單中注明編號的零件和新品牌的包裝盒（印刷和版

2、 面）。新零部件：供應商按生產(chǎn)采購定單第壹次向本公司提供的零部件； 不包括設計過程未試制或用于試制的零部件；不合格零件 :偏離批準的關聯(lián)控制計劃、作業(yè)指導書、來料檢驗規(guī)范或圖紙 的零部件； 偏差許可：于非標準條件下，為了持續(xù)生產(chǎn)，對不合格零部件或產(chǎn)品許可 放行的壹種措施，偏差許可必須由有關授權人批準后才能實施； 超額運輸費用： 由于產(chǎn)品生產(chǎn)不能按期完成，需要使用和原運輸方式不壹樣的運輸方式， 使用的運輸費用和原運輸費用的差額； 因產(chǎn)品不合格，客戶退貨造成的交付、回運的費用； 按時交付：按正裕工業(yè)定單要求的時間和數(shù)量交付的零部件； 重要供應商：所有提供減振器內(nèi)部零部件的供應商； 壹般供應商：除重

3、要供應商以外的其他零部件供應商。 供應商新零部件提交的要求 供應商于以下情況下必須于首批產(chǎn)品供貨前進行新零件認可： 新供應商提交的零部件；或零部件供貨從壹個供應商轉移到另壹個新的供 應商；5.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.75.1.85.1.95.1.105.1.115.1.125.1.135.25.2.15.2.25.2.35.2.45.2.5壹種新的零部件；或零部件供貨從壹個供應商轉移到另壹個合格的供應商；對以前提交零部件不符合的糾正；由于設計記錄、規(guī)范或材料方面的工程更改引起零部件的改變；使用新的或改進的工裝（不包括易損工裝）、模具、鑄模、模型等，包括附加的或替換

4、用的工裝；和以前批準的零部件相比，使用了其它不同的加工方法；和以前批準的零部件相比，使用了其它不同的材料；于對現(xiàn)有的工裝或設備進行翻新或重新布置之后進行生產(chǎn)；生產(chǎn)是于工裝和設備轉移到不同的工廠或于壹個新增的廠址進行的； 分承包方對零件、非等效材料或服務的更改，從而影響本公司產(chǎn)品的裝 配、成型、功能、耐久性或性能的要求；于工裝停止批量生產(chǎn)達到或超過12個月以后重新啟用而生產(chǎn)的產(chǎn)品； 涉及由內(nèi)部制造的，或由分承包方制造的生產(chǎn)零部件和過程更改。這些部 件會影響到零部件的裝配性、功能、性能或耐久性。另外于提交本公司之 前，供應商必須就分承包方提出的任何申請，先和分承包方達成壹致； 試驗/檢驗方法的更改

5、一一新技術的采用（不影響接收準則）； 供應商必須按公司要求的等級，提交該等級規(guī)定的項目和 /或記錄，新零件 認可提交等級如下：第1級一一只提交保證書（對指定的外觀項目，仍應提供壹份外觀批準方案）;第2級一一提交保證書、新零部件樣品、全尺寸檢驗方案和性能方案；第3級一一提交保證書、新零部件樣品、全尺寸檢驗方案及關聯(lián)的材料/性能試驗結果的記錄；工藝流程圖、控制計劃及關鍵工序作業(yè)指導書；（必 要時提交PFMEA，由供應商質(zhì)量管理課確定，且單獨要求）第4級一一提交保證書和新零部件樣品，供應商的質(zhì)量體系認證證書復印 件及關聯(lián)質(zhì)量保證的有效證明，全尺寸檢驗方案及關聯(lián)的材料/性能試驗結果的記錄；工藝流程圖、

6、控制計劃、 P FMEA、及關鍵工序作業(yè)指導書。樣件提交情況下的提交等級見下表：樣件提交情況5.1.15.1.25.1.35.1.45.1.55.1.65.1.7樣件提交等級第4級第3級第3級第3級第3級第3級第3級5.2.65.35.3.15.3.25.3.35.3.45.45.55.5.15.5.25.5.2.15.5.2.25.5.2.35.5.35.6樣件提交情況5.1.85.1.95.1.105.1.115.1.125.1.13樣件提交等級第2級第2級第3級第2級第3級第1級對5.2.5中未包含的情況下的提交等級，按第 3級作為默認樣件提交等 級。新零部件認可的權限：第1級：由質(zhì)量部

7、供應商質(zhì)量管理課課長審核及批準；第2級：由質(zhì)量部供應商質(zhì)量管理課課長審核及批準；第3級：由質(zhì)量部供應商質(zhì)量管理課課長負責審核，質(zhì)量部經(jīng)理批準；第4級：由質(zhì)量部供應商質(zhì)量管理課課長負責審核零件的符合性及文件的 完整性，且組織質(zhì)量部，技術部、生產(chǎn)部、采購部、過程質(zhì)量等部門進行 評估，報質(zhì)量部經(jīng)理最后批準。無論提交等級如何，供應商對新零部件認可記錄的保存時間必須為該零件 于用時間加倆個日歷年的時間。認可的情況：完全批準是指該零部件或材料滿足公司所有的規(guī)范和要求。因此授權供應 商根據(jù)公司物流部的安排按批量生產(chǎn)、交付零部件。臨時批準是于有限的時間或零部件數(shù)量的前提下，允許運送生產(chǎn)需要的材 料。僅當公司于

8、下列情況下，可給予臨時批準：已明確了影響批準的不合格的根本原因；已明確了壹份公司關聯(lián)部門同意的臨時批準計劃。若要獲得“完全批準”，需要再次提交。壹份臨時批準文件所包括的材料，若供應商沒能按截止日期或規(guī)定的提交 量滿足已由公司同意的措施計劃，貝U會被拒收。如果沒有同意延長臨時批 準，則不允許再次提交零部件。拒收是指供應商提交的樣品以及關聯(lián)文件不符合公司的要求；該零部件不 被批準，因此零部件于按批量提交前，必須提交經(jīng)批準已更改的產(chǎn)品和文 件。有關新零部件認可的所有問題，供應商均應向本公司供應商質(zhì)量管理課提出；7.75.85.95.105.115.11.15.11.25.11.35.11.45.11

9、.55.11.65.11.75.11.85.11.95.11.105.125.12.15.12.25.12.3用于新零部件認可的零部件必須取自重要的生產(chǎn)過程。該過程盡量使用于 生產(chǎn)現(xiàn)場和正式生產(chǎn)環(huán)境同樣的工裝、量具、過程、材料和操作人員進行 生產(chǎn)，壹般情況下規(guī)定的生產(chǎn)數(shù)量至少為 100件連續(xù)生產(chǎn)的零部件，否則 必須于提交的有關文件中注明；對于特殊零部件，需要對樣品進行臨時認可的情況下，需經(jīng)本公司的技術 部、供應商質(zhì)量管理課、物流部、采購部進行臨時批準的，必須填寫ADD-P CD-QA-009.F1E 偏差許可方案；新零部件認可提交中供應商不能達到規(guī)定提交等級提交的文件時，視為新 零部件的提交不

10、合格；新零部件提交時使用正裕工業(yè)新零部件標識卡對零部件進行標識，且 要求填寫完整。新零部件認可的接收及報檢：新零部件提交時必須使用如右格式的正裕工業(yè)新零部件標識卡；所有新零部件認可（包括供應商提交新零部件認可的零部件及提交等級所需的所有文件；物流部相應零部件存儲的倉儲組負責接收，且協(xié)助供應商放置于待檢區(qū)，和壹般零部件進行隔離；物流部關聯(lián)倉儲組整理所有的文件，開出來料報檢單，參照來料檢驗控 制程序，連同所有文件交供應商質(zhì)量管理課課長或負責新零部件認可的 檢驗員，完成報檢過程；屬于新零部件認可的零部件倉儲組應于來料報檢單上注明。供應商提交新零部件認可文件的要求工藝流程圖 供應商提交的工藝流程圖必須

11、包括零部件加工的所有工序的制 作過程，且注明重要工序及特殊工序，及質(zhì)量控制點；對重要工序及特殊 工序的控制必須提供控制的作業(yè)指導書或控制計劃；PFMEA （若必要）參照汽車工業(yè)行動小組所編寫的過程潛于失效模式及 其影響分析?？刂朴媱?.12.3.1控制計劃的階段應覆蓋三個不同的階段：a）樣件：對樣件建立期間將 發(fā)生的尺寸測量、材料和性能試驗的描述； b）試生產(chǎn)：對樣件之后和全面 生產(chǎn)之前發(fā)生的尺寸測量、材料和性能試驗的描述； c）生產(chǎn)控制計劃。5.12.3.2 試生產(chǎn)被定義為樣件建立后可能要求的產(chǎn)品實現(xiàn)過程的壹個生產(chǎn)階 段。每個零件應有控制計劃，但于許多情況下，系列控制計劃能夠覆蓋采 用同壹過

12、程生產(chǎn)的許多相似零件?？刂朴媱澥琴|(zhì)量策劃的壹項輸出。5.12.3.3 控制計劃的的內(nèi)容參照汽車工業(yè)行動小組所編寫的產(chǎn)品先期質(zhì)量策 劃和控制計劃；5.12.4全尺寸檢驗方案 供應商必須提供設計記錄和控制計劃要求尺寸驗證已經(jīng)完 成，以及其結果表明符合規(guī)定要求的證據(jù)。所有于設計記錄和控制計劃中 注明的尺寸（參考尺寸除外）、特性和規(guī)范均應以簡捷的方式和實際結果 記錄于壹起。供應商必須于尺寸測量的零件中指定壹件為標準樣品；。5.12.5材料/性能試驗結果的記錄 關于設計記錄或控制計劃中規(guī)定的試驗，供應商 必須有關聯(lián)的試驗結果。5.12.5.1 材料試驗結果當設計記錄或控制計劃中規(guī)定有化學、物理或金相的要

13、 求時（如活塞桿、鋼管、減振器油等），供應商必須對所有的零件和產(chǎn)品 材料進行試驗。材料試驗方案必須說明以下內(nèi)容：5.12.5.1.1被試零件的設計記錄更改等級，以及被試驗零件的技術規(guī)范的 編號、日期及更改等級；5.12.5.1.2進行試驗的日期；5.12.5.1.3材料分承包方的名稱，以及當本公司提出要求時，注明他們于 本公司批準的分承包方名單上的材料分承包方代碼號。5.12.5.2 性能試驗結果當設計記錄或控制計劃規(guī)定有性能或功能要求時，供應 商必須對所有的零件或產(chǎn)品材料進行試驗。試驗方案必須說明以下內(nèi)容：5.12.5.2.1 被試驗零件的設計記錄更改等級，以及被試驗零件的技術規(guī)范 的編號、

14、日期及更改等級；5.12.5.2.2 進行試驗的日期。供應商正常批量供貨的要求除免檢產(chǎn)品外，所有批量供貨的零部件必須按本程序進行檢驗；8.16.26.36.46.56.66.76.86.96.106.116.126.136.14我公司工程更改后供應商提供工程更改前零部件的必須進行工程更改標 識，標識采用工程更改控制程序規(guī)定的標識卡，對沒有該標識的，來 料檢驗按最新的圖紙進行檢驗； 所有來料必須有我公司統(tǒng)壹的零部件檢驗方案及相應的材質(zhì)方案，有 統(tǒng)壹、完整的零件標識；方案及標識不全的產(chǎn)品原則上不得接收； 只有檢驗員及質(zhì)量部關聯(lián)人員才有權對來料進行狀態(tài)標識及標識轉換； 檢驗所使用的量具應是合格的；只

15、有通過 TS16949 或 QS9000 質(zhì)量體系認證，且通過我公司現(xiàn)場考核的 供應商才有單個零件的免檢資格； 于檢驗出不合格或于生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)不合格均應通知供應商整改，供應商質(zhì)量 管理課跟蹤其整改的有效性； 原則上單個零件連續(xù)三批次關鍵特性不合格取消該供應商該種零件的供貨 資格，累計三個零件被取消供貨資格的供應商，質(zhì)量部和采購部應組織對 該供應商的零件加工能力及質(zhì)量保證能力重新進行評估； 由于生產(chǎn)急需使用，進行返工、返修或挑選后能夠使用的零件，由質(zhì)量部 協(xié)同技術部編寫具體的返工、返修或挑選作業(yè)指導書，計劃部安排我公司 生產(chǎn)人員或第三方進行返工、返修或挑選處理；所有和此返工、返修或挑 選有關的費用

16、均由供應商承擔；返工、返修或挑選后的零件必須重新報 檢，經(jīng)檢驗合格后方可使用；對偏差許可的零件 ,原則上每批次采購部均應對供應商進行扣款處理，具體 扣款細則見不合格零部件處理控制程序； 物料到達后，供應商應協(xié)同物流部門把零件按種類分類、分批、整齊擺 放； 緊急放行及免檢產(chǎn)品質(zhì)量問題所造成的損失全部由供應商承擔。 外協(xié)不合格零件是由于我公司內(nèi)部責任造成，且供應商無法發(fā)現(xiàn)時填寫 不合格品處理申請單，按制程不合格品控制程序處理； 對緊急放行的零件造成的質(zhì)量問題，應通知供應商整改；所產(chǎn)生的損失全 部由供應商承擔，具體見不合格零部件處理控制程序 零部件不合格，供應商到倉儲課開退貨單，退回不合格零件；玉環(huán)

17、縣 境內(nèi)供應商的不合格零件應于二個工作日內(nèi)退回，非玉環(huán)縣境內(nèi)供應商的6.156.166.176.186.196.207.1不合格零件應于五個工作日內(nèi)退回，否則將按報廢品進行處理，視供應商 放棄該不合格零部件的退貨權力。對連續(xù)累計 8 批次質(zhì)量穩(wěn)定、無不合格和偏差項，生產(chǎn)無異常的供應商零 件，供應商質(zhì)量管理課課長申請，經(jīng)質(zhì)量經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理 批準，對供應商進行現(xiàn)場質(zhì)量管理體系和過程審核；對通過考核且通過 TS16949 或 QS9000 質(zhì)量體系認證的，對該供應商的該種零件實現(xiàn)免檢。 供應商連續(xù)三個零件被取消供貨資格時，質(zhì)量部和采購部組織對供應商進 行現(xiàn)場評估，適時對供應商的生產(chǎn)能力

18、及質(zhì)量情況進行有效的評估； 對供應商進行現(xiàn)場評估時，供應商必須配合我公司人員的檢查工作，對開 出的供應商整改方案，供應商必須于限期內(nèi)整改或改善，如有困難， 應向我公司現(xiàn)場評估人員書面申明，或文件通知供應商質(zhì)量管理課或質(zhì)量 部，對不配合我公司人員現(xiàn)場評估或拒不整改的，由現(xiàn)場評估人員申請， 質(zhì)量經(jīng)理和采購部經(jīng)理審核，管理者代表或總經(jīng)理批準后取消其供應商資 格； 供應商質(zhì)量管理課每月對來料品質(zhì)情況進行統(tǒng)計分析，將當月發(fā)生的主要 品質(zhì)事項或所占不合格比率較大的質(zhì)量項目列為重點控制項目，于后續(xù)檢 驗工作中加強控制。統(tǒng)計人員根據(jù)統(tǒng)計資料對供應商進行評估，將評估結 果報供應商質(zhì)量管理課長或質(zhì)量工程師，經(jīng)審核

19、后，抄報采購部及質(zhì)量部 經(jīng)理，采購部根據(jù)供應商的品質(zhì)情況按供應商績效評估控制程序?qū)?應商進行管理。要求供應商整改或改善的，由質(zhì)量部確定供應商糾正預防措施的回覆期 限，且由檢驗人員依據(jù)供應商回復的糾正預防措施，追蹤其改善的效果 , 及 時反饋到質(zhì)量部；不合格零部件的處理控制 正裕工業(yè)來料檢驗是對供應商供應零部件質(zhì)量保證的再次驗證，但這且不 能免除供應商必須按圖紙和其它的技術資料等向正裕工業(yè)提供合格零部件 的責任； 正裕工業(yè)對零部件不合格引起的任何偏差許可，只是對生產(chǎn)需要而采取的 應急措施，但這且不能免除供應商承擔提供不合格零部件所造成質(zhì)量問題 的責任；7.27.37.47.57.67.77.7

20、.17.7.27.7.37.7.47.7.57.7.67.7.77.7.87.8對因零部件不合格造成的任何質(zhì)量問題，由此造成正裕公司的損失由供應 商承擔； 對供應商零部件不合格，由于公司生產(chǎn)急需，于正裕公司內(nèi)部由本公司人 員進行返工、返修、挑選等處理，工時費用按普通員工、檢驗員的工時費 用每人 /小時 30 元人民幣計價； 對供應商零部件不合格處理的管理費用（含管理人員、技術人員的會議、 技術性文件制作的工時費用）按每人 / 小時 60 元人民幣計價，工時按不合 格處理過程中普通員工和檢驗員工時合計的 20% 計算； 對不合格零部件或造成已加工成半成品 / 成品的的返工，返修及挑選，工時 費用

21、按 7.4 及 7.5 進行處理； 對不合格零部件已加工，需要報廢的，按下列單價計算賠償金額： 于磨床課報廢單價： 元， C 系列 15 元， 于制管課報廢單價： 元， C 系列 20 元， 于總裝課報廢單價： 元， C 系列 65 元， 于噴包課報廢單價： 元， C 系列 80 元，A1A4 系列 10 元， A5A7 D系列30元，S系列10元，A1A4 系列 15 元， A5A7D 系列 45 元， S 系列 20 元，A1A4 系列 30 元， A5A7D 系列 95 元， S 系列 45 元，A1A4 系列 40 元， A5A7系列15元，B系列20W 系列 10 元； 系列 35

22、元， B 系列 20W 系列 15 元； 系列 65 元， B 系列 55W 系列 25 元； 系列 95 元， B 系列 75D 系列 120 元， S 系列 70 元， W 系列 40 元；對于清洗課報廢的按制管課報廢單價計算； 對因零部件不合格造成的交貨期延遲，引起的超額運費按實際費用計算； 因零部件不合格造成的產(chǎn)品退貨，損失費用按 7.7.3 價格、正常運費及退貨 運費的總費用計算； 生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)的零星不合格零部件，如于生產(chǎn)過程中已由員工進行了挑 選，則按挑選出的不合格零部件數(shù)量金額的 1.5 倍進行索賠，如安排了專 職人員進行挑選 ,挑選的工時費用按 7.4 和 7.5 條執(zhí)行。來

23、料入庫后發(fā)生的不合格或來料不合格需要返工、返修、挑選后投入使用 的均必須填寫不合格零部件處理流程單，按本程序進行處理； 所有不合格的處理均必須指定壹個總體的負責人，協(xié)調(diào)整個不合格零部件 處理的活動；總體負責人原則上由供應商質(zhì)量管理課的人員擔任；7.127.10只有簽字完整的不合格零部件處理流程單才被認為是有效的不合格零 部件處理流程，否則將視不合格零部件處理無效，總體負責人必須保證整 個不合格零部件處理流程的完整性；7.117.127.137.14于不合格處理過程中，采購部應通知供應商對不合格零部件進行確認，必 要時傳真供應商簽字確認，但供應商簽字確認的時間不得超過 8 小時，對 8 小時內(nèi)沒

24、有回復的，將默認供應商同意我公司的處理決定； 于不合格處理意見簽署且簽字批準完整前不合格品不得使用，不合格品應 進行不合格標識，且退回不合格零部件管理的相應倉庫的待檢區(qū)，由倉庫 負責進行隔離管理； 對我公司判定報廢的不合格品，供應商能夠申請退貨，于不合格處理流 程單上注明，按來料檢驗控制程序填寫退貨單，退回不合格品；對 申請但超過來料檢驗控制程序規(guī)定期限的不合格品，按公司報廢程序 予以處理； 于任何階段因零部件引起不合格產(chǎn)品的偏差許可，按偏差許可零部件全部 貨款的 3% 向供應商索賠或于供應商貨款中扣除。對我公司批準的供應商處 的偏差許可零部件，供應商必須按我公司的偏差許可方案中填寫偏差許 可

25、標識卡，且填寫完整。供應商的績效管理8.18.2對供應商的評估分為AA、A、B、C、D五個等級，AA級為優(yōu)秀供應商， A、 B 級為合格供應商， C 級為需提高、限期整改的問題供應商， D 級為不 合格供應商； 供應商評估等級的基本認證條件：8.2.1只有通過 ISO/TS16949 ：2002 質(zhì)量管理體系認證的供應商才有資格被評為 AA 級供應商；8.2.2只有通過 QS9000 、 VDA6.1 或其它等同質(zhì)量管理體系認證的供應商才有資 格被評為 A 級供應商；8.2.3只有通過 ISO9001 ：2000 質(zhì)量管理體系認證的供應商才有資格被評為 B 級供應商；未通過上述質(zhì)量管理體系認證

26、的供應商只能被評為 C級或D級供應商； 對“壹般供應商”的質(zhì)量管理體系要求比“重要供應商”低壹級處理，但 對“C”級和“ D ”級定義相同。8.2.48.38.48.5供應商綜合評估得分于 95 分之上為 AA 級，8594 分為 A 級， 7584 分 以為B級，6074分為C級，60分以下為D級； 供應商績效評估的最終得分取 8.2 和 8.3 中的最低等級，供應商評估最后 以分數(shù)的方式體現(xiàn)；8.6被評為 C 級或 D 級的供應商必須提交通過質(zhì)量管理體系認證的計劃或整改 措施計劃，且于 12 個月內(nèi)完成該計劃，公司 12 個月后對該供應商重新進 行評估，對評定結果達不到 B 級及之上的供應

27、商，正裕工業(yè)將不再授予新 的業(yè)務；8.7對評定為 D 級的供應商，正裕工業(yè)將不再授予新的業(yè)務，供應商必須于半 個月內(nèi)提交整改措施計劃，且于 3 個月內(nèi)達到 C 級供應商，對 3 個月內(nèi)不 能達到 C 級的供應商，質(zhì)量部和技術部將全面重新評估該供應商的供貨能 力，且采取適當?shù)拇胧?.8于供應商被評為 D 級，未整改達到 C 級及之上的供應商，正裕工業(yè)不排除 對現(xiàn)有業(yè)務轉移到別的供應商的可能；8.98.108.118.128.138.148.15對供應商累計 3 個零部件被取消供貨資格的供應商，按 D 級供應商對待； 對公司的“壹般供應商”，要求達到 B 級或于 12 個月內(nèi)達到 B 級； 對公

28、司的“重要供應商”，要求達到 A 級或于倆年內(nèi)能達到 A 級； 對供應商的績效評估，對“重要供應商”每壹年進行壹次，其采用現(xiàn)場和 文件評估相結合的評估方式；對 B 級及之上“壹般供應商”能夠采用文件 評估或現(xiàn)場和文件評估相結合的評估方式； 對 C 級供應商，至少每 3 個月對其進行現(xiàn)場和文件的綜合評估，評估其認 證或整改計劃的執(zhí)行情況；對未按計劃實施或整改無效的供應商，按 D 級 供應商處理； 對供應商的各項考核得分最低為 0 分，對扣分后或計算得分少于 0 分的按 0 分計算； 年度最佳供應商必須于年度評定中的綜合績效成績處于前 5 名，且年度未 造成重大質(zhì)量事故，年度合計我公司向其索取賠償

29、（因質(zhì)量問題）金額少 于 1 萬元人民幣，每月的績效評估不得低于 A 級供應商； 年度供應商進步獎的獲得者必須于年度中的績效評估中有較好的提高，對 年度中某段時間內(nèi)的績效評定分數(shù)的提高于 15 分之上，且提高后能夠保持 提高后的績效；8.168.178.188.198.208.218.228.23年度最差供應商的評定名額為 35 名，評定條件為年度中累計 6 個月被評 為 C 級或累計 3 個月被評為 D 級，年底最終評定于最后 10 名的供應商； 對供應商的月綜合評估由供應商質(zhì)量管理課負責數(shù)據(jù)統(tǒng)計和最終評定；對 評定出的年度最佳供應商及年度供應商進步獎由供應商質(zhì)量管理課、采購 部和物流部于次

30、年 3 月1 日前申報，報管理者代表審核和總經(jīng)理批準；批 準后由采購部組織于 4 月 1 日前對獲得獎項的供應商進行表彰； 對被評為“年度最佳供應商”及“年度供應商進步獎”的供應商，享有正 裕工業(yè)新業(yè)務授予的優(yōu)先權； 對年度最差供應商于評定的當年取消其新業(yè)務的授予；正裕工業(yè)將不排除 對其原業(yè)務向其它供應商轉移的可能； 被正裕工業(yè)取消供貨資格的供應商，于正裕工業(yè)完成業(yè)務轉移的三個日歷 年內(nèi)不得作為新供應商進行開發(fā)； 供應商交付的時間按物料到達倉庫待檢區(qū)，倉庫簽署入庫簽收單的時間計 算。 供應商質(zhì)量管理課按上壹次對供應商的質(zhì)量體系評估得分作為供應商的月 或年度的質(zhì)量管理體系評估得分；8.248.2

31、4.1供應商的綜合評估（CES）（滿分100分計算） 供應商實物質(zhì)量 OBQ （ 40 分）8.24.1.18.24.1.28.24.1.3批次合格率得分=15 X（1 5 X批次不合格率） 數(shù)量合格率得分=15 X（1 5 X數(shù)量不合格率） 偏差許可得分=5 X（1 3 X批次偏差許可率）+ 5 X（1 3 X 數(shù)量偏差許可率）8.24.1.4質(zhì)量扣分：發(fā)生供應商質(zhì)量事故停機每次扣 2 分，8.24.1.5OBQ得分=批次合格率得分+數(shù)量合格率得分+偏差許可得分 質(zhì)量扣分8.24.2通過質(zhì)量管理體系的基礎分：通過 ISO/TS16949 ：2002 認證的為 20 分，通過 QS9000 、

32、VDA6.1 或其它等同認證的為 18 分， 通過 ISO9001 ：2000 認證的為 15 分， 未通過上述認證的：8.24.2.1.38.24.2.2供應商質(zhì)量管理體系（ QMS ）得分（ 20 分） 8.24.2.18.24.2.1.18.24.2.1.28.24.2.2.18.24.2.2.28.24.2.2.38.24.2.38.24.2.3.18.24.2.3.28.24.2.3.38.24.2.4OBQ 得分于 25 分之上的，為 10 分；OBQ 得分于 2025 分的，為 5 分； OBQ 得分于 20 分以下的，為 0 分； 對供應商質(zhì)量管理體系的具體評估供應商通過第三方

33、 （經(jīng)認可的認證機構 ）認證或?qū)徍说墓滔?公司供應商質(zhì)量管理課提交證書，對不存于不符合項的取相應 認證等級的最高得分；我公司可于規(guī)定的期限內(nèi)免于過程審 核；供應商通過第三方 （經(jīng)認可的認證機構 ）認證或?qū)徍说墓滔?公司供應商質(zhì)量管理課提交審核證書，對存于輕微不符合項的 每項扣 0.25 分； 對存于不符合項的供應商必須于審核壹個月內(nèi)向本公司供應商 質(zhì)量管理課提交其整改措施方案，不提供的按未通過審核，扣 除 5 分后對供應商進行再次現(xiàn)場評估；按 8.24.2.2.1 開始執(zhí) 行，對再次未提供整改方案的供應商，無論其他評估得分多 少，評定等級為 D 級供應商； 供應商的質(zhì)量管理體系得分QMS得分=8.24218.2422 中的基礎分一8.2423中的扣分8.24.3 供應商零部件按時交付率得分（ 30 分）超額運費扣分：8.24.2.4.18.24.3.18.24.3.1.18.24.3.28.24.3.2.18.24.3.2.2供應商按時交付，可是以超額運輸?shù)姆绞竭M行交付的，每次扣 1 分；按時間交付得分：（ 20 分）按時間及時交付率=每月按時送貨批次/每月要求送貨總批次 （不論數(shù)量多少） 不按時間交付：指按物流部的要求的送貨時間早 的； 得分標準：3 個工作日8.24.3.2.3.2按時交付率大于 98% 的；20 分； 按時交付率 9