熱軋無(wú)縫鋼管缺陷及產(chǎn)生原因

1、熱軋無(wú)縫鋼管缺陷及產(chǎn)生原因1. 離層缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面呈縱向分布,呈凸起螺旋狀,塊狀金屬分離或破裂狀?yuàn)A層。產(chǎn)生原因:材質(zhì)不良造成有非金屬夾雜物,殘余縮孔或嚴(yán)重疏松。2. 直道內(nèi)折缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面呈縱向分布,呈現(xiàn)對(duì)稱(chēng)或單條直線形的折迭有通長(zhǎng),也有局部。產(chǎn)生原因:芯棒潤(rùn)滑不良,芯棒表面有缺陷或表面附有氧化鐵皮,鐵屑等使鋼管內(nèi)表面劃成溝道,荒管在軋制過(guò)程中,在連軋機(jī)孔型內(nèi)過(guò)充滿。3. 內(nèi)孔不規(guī)則缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面呈縱向分布,有一個(gè)或二個(gè)相差180°的管壁增厚現(xiàn)象,或在鋼管內(nèi)表面與芯棒分離點(diǎn)處有壁厚增厚狀,也稱(chēng)內(nèi)鼓包。鋼管內(nèi)園呈六方形的壁厚不均狀,也稱(chēng)內(nèi)六方。產(chǎn)生原因:內(nèi)

2、鼓色:連軋壓下量分配或張力選擇不當(dāng),使金屬過(guò)充滿芯棒選用不當(dāng)。內(nèi)六方:張減孔型與張力參數(shù)選擇不當(dāng),張減機(jī)單機(jī)架減經(jīng)或總減徑率較大。4. 管壁收縮缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面上,鋼管橫向斷面最薄處鋼管內(nèi)表面凹陷,壁厚局部變薄,嚴(yán)重的收縮幾乎撕破。產(chǎn)生原因:連軋機(jī)延伸過(guò)大,鋼管在孔型側(cè)壁部分,局部被拉薄連軋機(jī)各機(jī)架壓下調(diào)整不當(dāng)和延伸系數(shù)分配不合理。5. 內(nèi)軋疤缺陷特征:鋼管內(nèi)表面縱向呈指甲狀結(jié)疤、凸起或塊狀折迭,鋼管內(nèi)表面壓痕。產(chǎn)生原因:芯棒潤(rùn)滑狀態(tài)不良,造成芯棒局部磨損、損壞、粘金屬,頂頭嚴(yán)重磨損、粘金屬、缺肉或大裂紋穿孔耳子被壓在鋼管的內(nèi)壁上。6. 內(nèi)折迭缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面的端部,局部或縱向

3、呈螺旋狀半螺旋狀或無(wú)規(guī)律分布的片狀折迭。產(chǎn)生原因:穿孔過(guò)程中軋機(jī)調(diào)整不當(dāng),頂頭嚴(yán)重磨損,管坯材質(zhì)不好,芯棒嚴(yán)重?fù)p壞。7. 軋折缺陷特征:位于鋼管內(nèi)表面縱向管壁局部或全長(zhǎng)上呈外凹里凸的皺折或在鋼管外表面縱向通長(zhǎng)有兩道對(duì)稱(chēng)明顯溝痕,一般為直線形,個(gè)別為斜線形。產(chǎn)生原因:連軋荒管外徑過(guò)大或荒管橢圓度太大,竹節(jié)控制強(qiáng)度不夠或潤(rùn)滑狀態(tài)不好,橫移裝置將連軋荒管碰癟,連軋機(jī)轉(zhuǎn)速錯(cuò)誤。8. 撕破缺陷特征:位于鋼管表面縱向上管體呈現(xiàn)不同程度的橫向破裂,菱狀和橢圓狀穿透管體的孔洞。產(chǎn)生原因:連軋來(lái)料局部有“黑斑”,過(guò)連軋時(shí)極易撕破,缺陷形式一般為菱形狀。連軋來(lái)料溫度偏低,連軋張力過(guò)大,連軋機(jī)轉(zhuǎn)速選擇不當(dāng)。9. 雙

4、縫折迭缺陷特征:位于鋼管表面縱向上一對(duì)斜向伸入管壁縱向的裂縫,這種裂縫有時(shí)是零散地分布在管子園周上有時(shí)以對(duì)稱(chēng)出現(xiàn)。產(chǎn)生原因:穿孔毛管外徑過(guò)大或直徑不規(guī)則引起的折迭。10.外折迭缺陷特征:鋼管外表上呈現(xiàn)規(guī)律性的折迭有三角狀,雙縫直線狀,單縫直線狀或無(wú)規(guī)律的片狀折迭等。鋼管的縱向外表上呈現(xiàn)一條通常連續(xù)或間斷縫紉機(jī)針腳狀或錯(cuò)開(kāi)60°、120°、180°縫紉針腳狀的折迭。鋼管的縱向外表上呈現(xiàn)螺旋狀折迭。鋼管表面縱向呈一條通長(zhǎng)點(diǎn)狀或短斜線的折迭,嚴(yán)重時(shí)錯(cuò)開(kāi)120°的二條或三條。產(chǎn)生原因:管坯表面有縱向裂紋或存在嚴(yán)重的夾雜物,縮孔等產(chǎn)生螺旋狀折迭。管坯表面清理不良,

5、有尖銳棱角或存在外翹皮。穿孔機(jī)導(dǎo)盤(pán)結(jié)瘤或穿孔機(jī)出口嘴擦傷毛管。連軋輥或張減輥有裂紋或碰傷。張減機(jī)輥倒角不合要求,超壽命,新舊機(jī)架搭配使用不當(dāng)。張減機(jī)鋼管輸送過(guò)程中機(jī)械擦傷或碰傷。張減機(jī)輥冷卻水小或無(wú)造成張減機(jī)輥粘鋼。11.壓痕缺陷特征:在鋼管縱向表面呈現(xiàn)無(wú)規(guī)律或有規(guī)律局部壓痕、掉肉。形狀有核狀、條狀、橫向壓傷、翹皮狀、碎裂、鐵屑狀等。產(chǎn)生原因:張減機(jī)成品機(jī)架軋輥表面粘有金屬物。結(jié)疤或其他異物壓在鋼管表面上脫落而形成。熱態(tài)鋼管碰傷或劃傷。被橫移裝置或鋸切裝置碰傷、壓印。判斷:一般管:壁厚8mm壓痕深度不超過(guò)負(fù)偏差的90% ,壁厚>8mmm壓痕深度不超過(guò)負(fù)偏差的80%最大度不得超過(guò)1.0mm

6、。鍋爐管:不得超過(guò)壁厚負(fù)偏差之半,最大值為0.6mm。油套管:壓痕深度不得超過(guò)壁厚負(fù)偏差之半,S10mm時(shí)深度最大值不超過(guò)0.6mm,當(dāng)S <10mm時(shí)最大深度不超過(guò)0.5mm。12. 過(guò)熱缺陷特征:在鋼管外表面呈粗糙的氧化鐵皮鱗片或斑痕。產(chǎn)生原因:加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或加熱溫度過(guò)高。13. 矯凹缺陷特征:在鋼管外表面呈現(xiàn)螺旋形的凹痕。產(chǎn)生原因:矯直輥角度調(diào)整不當(dāng),壓下量太大,矯直輥磨損嚴(yán)重。14. 凹痕缺陷特征:在鋼管外表面局部呈無(wú)規(guī)律或有規(guī)律各種形狀的壓痕外凹里凸,管壁壁厚無(wú)變化。產(chǎn)生原因:鋼管在運(yùn)輸過(guò)程中受到劇烈的碰撞或受到較大沖壓,在鋸切過(guò)程中,夾緊力調(diào)整不當(dāng)。判斷:一般管:凹痕深度不得

7、使外徑超出負(fù)偏差。鍋爐管、油套管:凹痕深度不得使外徑超出負(fù)偏差之半。15. 發(fā)紋缺陷特征:在鋼管的外表面上呈連續(xù)或不連續(xù)的發(fā)狀細(xì)裂紋,多為螺旋形,螺距較大,也有近似直線。產(chǎn)生原因:鋼質(zhì)不良,有皮下夾雜物和皮下氣孔,管坯表面清理不良或有發(fā)紋。16. 麻面缺陷特征:沿鋼管表面局部通長(zhǎng)呈現(xiàn)高低不平的麻坑及溝痕,有的是周期性出現(xiàn)。產(chǎn)生原因:連軋機(jī)或張減機(jī)軋輥磨損嚴(yán)重,在再加熱爐內(nèi)加熱時(shí)間過(guò)長(zhǎng)或溫度過(guò)高,在再加熱爐后高壓水除鱗裝置壓力低,個(gè)別噴嘴堵塞。判斷:一般管:麻面深度不超過(guò)壁厚負(fù)偏差之半。鍋爐鍋:麻面深度不超過(guò)負(fù)偏差之半,最大值為0.6mm。油套管:麻面深度不超過(guò)壁厚負(fù)偏差之半,當(dāng)S<10m

8、m時(shí)深度最大值不超過(guò)0.5mm,S10mm深度最大值不超過(guò)0.6mm。17. 壁厚不均缺陷特征:鋼管同一截面上壁厚最大值,最小值分別超過(guò)正偏差和負(fù)偏差或分別超過(guò)公稱(chēng)壁厚的±810% (厚壁管取上限薄壁管取下限產(chǎn)生原因:穿孔來(lái)料不符合要求,管坯端面切斜,管坯熱定心偏,管坯加熱不均,穿孔設(shè)備調(diào)整不當(dāng),連軋機(jī)設(shè)備調(diào)整不當(dāng)。18. 壁厚超差缺陷特征:鋼管同一截面上或沿鋼管長(zhǎng)度方向壁厚超差。產(chǎn)生原因:連軋機(jī),張減機(jī)調(diào)整不當(dāng),轉(zhuǎn)速選擇不當(dāng),芯棒選擇錯(cuò)誤,張減增厚端設(shè)有切凈。19. 外徑超差缺陷特征:在鋼管同一截面上或沿管長(zhǎng)度方向外徑超差。產(chǎn)生原因:張減機(jī)孔型尺寸加工不對(duì),張減機(jī)成品孔型磨損嚴(yán)重或

9、孔型設(shè)計(jì)不對(duì),再加熱爐溫度波動(dòng)大。20. 彎曲缺陷特征:鋼管沿長(zhǎng)度方向不平直,鋼管端部呈鵝頭彎曲。產(chǎn)生原因:張減機(jī)最后幾架孔型中心線錯(cuò)位。張減機(jī)精軋孔型減徑量分配不合理。張減管冷卻方式不合理或鋸切時(shí)溫度過(guò)高,運(yùn)輸?shù)仍蛟斐伞?1. 鋼管開(kāi)裂缺陷特征:鋼管頭部或局部開(kāi)裂。產(chǎn)生原因:鋼管局部受冷卻水冷卻在連軋或張減時(shí)形成開(kāi)裂。鋼管頭部頂在高壓水除鱗設(shè)備上被澆成“黑頭”張減機(jī)軋制時(shí)開(kāi)裂。22. 拉絲缺陷特征:在鋼管外表通長(zhǎng)或出現(xiàn)在管子A、B段呈有規(guī)律或無(wú)規(guī)律線條狀,其金屬絲有脫落或粘在鋼管表面上。產(chǎn)生原因:張減機(jī)孔型設(shè)計(jì)不合理,穿孔毛管,連軋荒管外徑與橢圓度太大,即管形不好,張減機(jī),空減機(jī)孔型倒角不

10、合要求。張減機(jī),空減機(jī)孔型不對(duì)中。張減機(jī)新舊機(jī)架搭配不當(dāng)。23. 擦傷缺陷特征:在鋼管外表呈現(xiàn)螺旋形傷痕及其他有規(guī)律或無(wú)規(guī)律分布的擦傷。產(chǎn)生原因:鋼管停留在旋轉(zhuǎn)設(shè)備上,機(jī)械設(shè)備不光滑和錯(cuò)位。24. 外形不圓缺陷特征:鋼管橫截面不圓。產(chǎn)生原因:鋸切時(shí)夾緊力調(diào)整不當(dāng),張減機(jī)成品機(jī)架和工作機(jī)架位置安裝不正確,精整渦流探傷出口夾緊裝置夾緊力過(guò)大,矯直輥壓下量或角度調(diào)整不當(dāng)。25. 青線缺陷特征:鋼管外表呈現(xiàn)對(duì)稱(chēng)或不對(duì)稱(chēng)的線形軋痕,沿縱向分布。產(chǎn)生原因:張減機(jī)孔型設(shè)計(jì)不合理,軋低溫鋼。張減機(jī)孔型中心不對(duì)正錯(cuò)位。張減機(jī)孔型超壽命使用,磨損嚴(yán)重。張減機(jī)新舊孔型搭配使用不當(dāng)。26. 直道缺陷特陷:沿鋼管縱向分布的溝槽。產(chǎn)生原因:當(dāng)軋制溫度低時(shí),頂頭粘金屬劃傷鋼管內(nèi)表面,頂頭磨損嚴(yán)重。芯棒潤(rùn)滑不良或磨損嚴(yán)重。 判斷