混凝土質(zhì)量通病及防治的措施

1、混凝土質(zhì)量通病及防治的措施1、蜂窩現(xiàn)象。混凝土結構局部出現(xiàn)酥松、砂漿少、石子多、石子之間形成空隙類似蜂窩狀的窟窿。產(chǎn)生的原因(1) 混凝土配合比不當或砂、石予、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石于多；(2) 混凝土攪拌時間不夠，未拌合均勻，和易性差，振搗不密實；(3) 下料不當或下料過高，未設串通使石子集中，造成石子砂漿離析，(4) 混凝土未分層下料，振搗不實，或漏振，或振搗時間不夠；(5) 模板縫隙未堵嚴，水泥漿流失；(6) 鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過??；(7) 基礎、柱、墻根部未稍加間歇就繼續(xù)灌上層混凝土。防治的措施。認真設計、嚴格控制混凝土配合比，經(jīng)常檢查，做到計量準確，

2、混凝土拌合均勻，坍落度適合；混凝土下料高度超過過2m應設串筒或溜槽： 澆灌應分層下料， 分層振搗， 防止漏振：模板縫應堵塞嚴密，澆灌中，應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿；基礎、柱、墻根部應在下部澆完間歇11 5h，沉實后再澆上部混凝土，避免出現(xiàn)“爛脖子”。小蜂窩：洗刷干凈后，用1： 2 或 1：2 5 水泥砂漿抹平壓實；較大蜂窩，鑿去蜂窩處薄弱松散顆粒，刷洗凈后，支模用高一級細石混凝土仔細填塞搗實，較深蜂窩， 如清除困難，可埋壓漿管、排氣管，表面抹砂漿或灌筑混凝土封閉后，進行水泥壓漿處理，2、麻面現(xiàn)象。混凝土局部表面出現(xiàn)缺漿和許多小凹坑、麻點，形成租糙面，但無鋼筋外露現(xiàn)象。產(chǎn)生的原因(1) 模板

3、表面粗糙或粘附水泥漿渣等雜物未清理于凈，拆模時混凝土表面被粘壞；(2) 模板未澆水濕潤或濕潤不夠，構件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水過多出現(xiàn)麻面；(3) 摸板拼縫不嚴，局部漏漿；(4) 模扳隔離刑涂刷不勻，或局部漏刷或失效混凝土表面與模板粘結造成麻面；(5) 混凝土振搗不實，氣泡未悱出，停在模板表面形成麻點。防治的措施模板去面清理干凈，不得粘有干硬水泥砂漿等雜物，澆灌混凝土前，模板應澆水充分濕潤，模板縫隙，應用油氈紙、膩子等堵嚴， 模扳隔離劑應選用長效的，涂刷均勻， 不得漏刷；混凝土應分層均勻振搗密實，至排除氣泡為止；表面作粉刷的，可不處理，表面無粉刷的，應在麻面部位澆水充分濕潤后，用原

4、混凝土配合比去石子砂漿，將麻面抹平壓光。3、孔洞現(xiàn)象?；炷两Y構內(nèi)部有尺寸較大的空隙，局部沒有混凝土或蜂窩特別大，鋼筋局部或全部裸露。產(chǎn)生的原因(1) 在鋼筋較密的部位或預留孔洞和埋件處，混凝上下料被擱住，未振搗就繼續(xù)澆筑上層混凝土 ;(2) 混凝上離析，砂漿分離，石子成堆，嚴重跑漿，又未進行振搗。(3) 混凝土一次下料過多，過厚，下料過高，振搗器振動不到，形成松散孔洞 ;(4) 混凝土內(nèi)掉入具、木塊、泥塊等雜物，混凝土被卡住。防治的措施在鋼筋密集處及復雜部位，采用細石混凝土澆灌，在模扳內(nèi)充滿，認真分層振搗密實，預留孔洞，應兩側同時下料，側面加開澆灌門，嚴防漏振，砂石中混有粘土塊、模板工具等雜

5、物掉入混疑土內(nèi)，應及時清除干凈；將孔洞周圍的松散混凝土和軟弱漿膜鑿除，用壓力水沖洗，濕潤后用高強度等級細石混凝土仔細澆灌、搗實。4、露筋現(xiàn)象。混凝土內(nèi)部主筋、 副筋或箍筋局裸露在結構構件表面。產(chǎn)生的原因(1) 灌筑混凝土時，鋼筋保護層墊塊位移或墊塊太少或漏放，致使鋼筋緊貼模板外露 ;(2) 結構構件截面小，鋼筋過密，石子卡在鋼筋上，使水泥砂漿不能充滿鋼筋周圍，造成露筋;(3) 混凝土配合比不當，產(chǎn)生離折，靠模板部位缺漿或模板漏漿。(4) 混凝土保護層太小或保護層處混凝土振或振搗不實；或振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋， 使鋼筋位移， 造成露筋；(5) 木模扳未澆水濕潤吸水粘結或脫模過早，拆模時缺棱、掉

6、角，導致漏筋防治的措施(1) 澆灌混凝土，應保證鋼筋位置和保護層厚度正確 , 并加強檢驗查，鋼筋密集時，應選用適當粒徑的石子，保證混凝土配合比準確和良好的和易性；澆灌高度超過 2m，應用串筒、或溜槽進行下料，以防止離析；模板應充分濕潤并認真堵好縫隙；混凝土振搗嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋，如有踩彎或脫扣等及時調(diào)整直正；保護層混凝土要振搗密實；正確掌握脫模時間，防止過早拆模，碰壞棱角。表面漏筋，刷洗凈后，在表面抹1：2 或 1：水泥砂漿，將允滿漏筋部位抹平；漏筋較深的鑿去薄弱混凝上和突出顆粒，洗刷干凈后，用比原來高一級的細石混凝土填塞壓實。5、縫隙、夾層現(xiàn)象?；炷羶?nèi)存在水平或垂直的松散混

7、疑土夾層。產(chǎn)生的原因(1) 施工縫或變形縫未經(jīng)接縫處理、清除表面水泥薄膜和松動石子，未除去軟弱混凝土層并充分濕潤就灌筑混凝土；(2) 施工縫處鋸屑、泥土、磚塊等雜物未清除或未清除干凈；(3) 混疑土澆灌高度過大，未設串簡、溜槽，造成混凝土離析；(4) 底層交接處未灌接縫砂漿層，接縫處混凝土未很好振搗。防治的措施認真按施工驗收規(guī)范要求處理施工縫及變形縫表面；接縫處鋸屑、泥土磚塊等雜物應清理干凈并洗凈；混凝土澆灌高度大于 2m 應設串筒或溜槽，接縫處澆灌前應先澆50 一 100mm厚原配合比無石子砂漿，以利結合良好，并加強接縫處混凝土的振搗密實縫隙夾層不深時， 可將松散混凝土鑿去，洗刷干凈后， 用

8、 1：2 或 1：水泥砂漿填密實；縫隙夾層較深時，應清除松散部分和內(nèi)部夾雜物，用壓力水沖洗干凈后支模，灌細石混凝土或?qū)⒈砻娣忾]后進行壓漿處理6、缺棱掉角現(xiàn)象。結構或構件邊角處混凝土局部掉落，不規(guī)則，棱角有缺陷產(chǎn)生的原因(1) 木模板未充分澆水濕潤或濕潤不夠，混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，或模板吸水膨脹將邊角拉裂，拆模時，棱角被粘掉；(2) 低溫施工過早拆除側面非承重模板；(3) 拆模時，邊角受外力或重物撞擊，或保護不好，棱角被碰掉；(4) 模板未涂刷隔離劑，或涂刷不均。防治措施木模板在澆筑混凝土前應充分濕潤，混凝土澆筑后應認真澆水養(yǎng)護，拆除側面非承重模板時，混凝土應具有12Nmm2以

9、上強度；拆模時注意保護棱角，避免用力過猛過急；吊運模板，防止撞擊棱角， 運輸時， 將成品陽角用草袋等保護好，以免碰損。缺棱掉角，可將該處松散顆粒鑿除，沖洗充分濕潤后，視破損程度用1：2 或 1：水泥砂漿抹補齊整，或支模用比原來高一級混凝土搗實補好，認真養(yǎng)護。7、表面不平整現(xiàn)象。混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平。產(chǎn)生的原因(1) 混凝土澆筑后，表面僅用鐵鍬拍子，未用抹子找平壓光，造成表面租糙不平；(2) 模板未支承在堅硬土層上，或支承面不足，或支撐松動、泡水，致使新澆灌混凝土早期養(yǎng)護時發(fā)生不均勻下沉；(3) 混凝土未達到一定強度時，上人操作或運料，使表面出現(xiàn)凹陷不平或印痕防治措施嚴格按

10、施工規(guī)范操作，灌筑混凝土后，應根據(jù)水平控制標志或彈線用抹子找平、壓光，終凝后澆水養(yǎng)護；模板應有足夠的強度、剛度和穩(wěn)定性，應支在堅實地基上，有足夠的支承面積，開防止浸水，以保證不發(fā)生下沉；在澆筑混凝土時，加強檢查，凝土強度達到 1 2Nmm2以上，方可在已澆結構上走動。8、強度不夠，均質(zhì)性差現(xiàn)象。同批混凝土試塊的抗壓強度平均值低于設計要求強度等級。產(chǎn)生的原因(1) 水泥過期或受潮，活性降低；砂、石集料級配不好，空隙大， 含泥量大， 雜物多， 外加劑使用不當， 摻量不準確；(2) 混凝土配合比不當，計量不準，施工中隨意加水，使水灰比增大；(3) 混凝土加料順序顛倒，攪拌時間不夠，拌合不勻；(4) 冬期施工，拆模過早或早期受陳；(5) 混凝土試塊制作未振搗密實，養(yǎng)護管理不善，或養(yǎng)護條件不符合要求，在同條件養(yǎng)護時，早期脫水或受外力砸壞 。防治措施水泥應有出廠合格證，新鮮無結塊，過期水泥經(jīng)試驗合格才用；砂、石子粒徑、級配、含泥量等應符合要求，嚴格控制混凝土配合比，保證計量準確，混凝土應按順序拌制，保證攪拌時間和拌勻；防