精益推進(jìn)中存在的問題、矛盾及解決方法

1、精益推進(jìn)中存在的問題、矛盾及解決方法提到精益生產(chǎn)我們并不陌生，許多行業(yè)都已將精益思想運(yùn)用到了管理運(yùn)營之中。它是豐田公司創(chuàng)造出來的一種理念。精就是精細(xì)、精確、致、精密，益就是效益、收益、利益、益人。益就是抓住問題的實(shí)質(zhì)，著眼于應(yīng)有的狀態(tài)，力求實(shí)現(xiàn)基本功能的思想方法和行為。精益的實(shí)現(xiàn)是一個(gè)持續(xù)改善的過程。通過種種改善行為，消除各類浪費(fèi)，減少輔助性工作和成本，明確標(biāo)準(zhǔn)，精精找出差距，持續(xù)改進(jìn)，最終提高效益實(shí)現(xiàn)精益，在實(shí)現(xiàn)精益的過程中，不可避免的在思想認(rèn)識(shí)上、理解行動(dòng)上出現(xiàn)各種問題。天行健管理咨詢結(jié)合近幾年在生產(chǎn)一線進(jìn)行的精益方面的研究和實(shí)際應(yīng)用，對(duì)影響企業(yè)推進(jìn)精益的因素、工作改進(jìn)等提出幾點(diǎn)自己的看法

2、。一、精益推進(jìn)存在的問題和矛盾1、管理理念管理理念是一種長遠(yuǎn)的思維方式，它是企業(yè)為顧客、社會(huì)、社區(qū)和員工創(chuàng)造價(jià)值的工具。在傳統(tǒng)體制下經(jīng)營的軍工生產(chǎn)企業(yè)，往往存在著管理理念落后、缺乏創(chuàng)新理念的現(xiàn)象。工廠在管理過程中還延續(xù)著80年代的管理思想和管理方法，只注重硬件設(shè)施建設(shè)，對(duì)管理是一門技術(shù)，認(rèn)識(shí)不足，重視不夠。管理理念是發(fā)揮各生產(chǎn)要素的基礎(chǔ)。需要科學(xué)化的管理手段和管理分析工具來支撐，而我們的管理是經(jīng)驗(yàn)管理，很少采用基于管理分析技術(shù)的定童管理。因此，缺乏自我改善和提升的能力。2、管理職責(zé)管理是追求效率和效益的過程，職責(zé)是職務(wù)與責(zé)任的統(tǒng)一，管理職責(zé)就是兩者的結(jié)合。在這個(gè)過程中，要挖掘人的潛能，必須在合

3、理分工的基礎(chǔ)上明確各個(gè)部門和個(gè)人必須完成的工作任務(wù)和必須承擔(dān)的相應(yīng)責(zé)任。在企業(yè)的管理過程中管理部門之間遇到對(duì)本單位不利的問題時(shí)，總是先找原因，尋對(duì)策，推卸責(zé)任，而不是先溝通信息，找原因、采取措施、解決問題。這些都嚴(yán)重影響了經(jīng)營效率和管理效果，形成消極的工作氛圍和文化趨向。3、對(duì)浪費(fèi)認(rèn)識(shí)不足浪費(fèi)是影響成本的重要因素。因此，消除浪費(fèi)就成為企業(yè)實(shí)現(xiàn)成本減半的一項(xiàng)重要措施。在大多數(shù)軍工生產(chǎn)企業(yè)中普遍存在著對(duì)浪費(fèi)的片面理解，認(rèn)為浪費(fèi)就是出現(xiàn)不良品、存貨過剩等現(xiàn)象，而浪費(fèi)在企業(yè)中隨處可見，如:固定資產(chǎn)閑置、設(shè)備利用率低下等造成的閑置浪費(fèi);由于生產(chǎn)計(jì)劃編制不嚴(yán)密、不準(zhǔn)、不全等造成的管理成本浪費(fèi);由于作業(yè)不均

4、衡、技術(shù)質(zhì)量事故等造成的生產(chǎn)過程等待浪費(fèi)。4.成本核算成本核算是指對(duì)生產(chǎn)費(fèi)用的發(fā)生和產(chǎn)品成本形成所進(jìn)行的會(huì)計(jì)核算，是成本管理的基礎(chǔ)環(huán)節(jié)。成本核算是一種針對(duì)企業(yè)進(jìn)行的經(jīng)濟(jì)責(zé)任考核方法?，F(xiàn)在很多企業(yè)在管理過程中存在一些問題，主要是企業(yè)內(nèi)部成本核算觀念落后，科學(xué)管理少，經(jīng)驗(yàn)型管理多，基礎(chǔ)數(shù)據(jù)管理差。傳統(tǒng)成本管理方法的研究都是針對(duì)單個(gè)成本核算方法的，缺乏對(duì)方法之間聯(lián)系的研究，不能形成系統(tǒng)的戰(zhàn)略成本核算體系;此外能源消耗水平居高不下。利用率低。也是影響成本核算的一個(gè)重要環(huán)節(jié)。二、解決方法1、遵循向優(yōu)秀精益企業(yè)學(xué)習(xí)，同優(yōu)秀精益企業(yè)對(duì)標(biāo)原則在技術(shù)開發(fā)、資源利用、生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量等技術(shù)和管理水平方面對(duì)標(biāo)，找

5、問題，明差距，確立改善目標(biāo)，明確努力方向。2、遵循持續(xù)扎實(shí)開展精益基礎(chǔ)改善活動(dòng)原則精益生產(chǎn)推進(jìn)成功與否的關(guān)鍵取決于基礎(chǔ)改善工作開展的程度，改善以現(xiàn)場為落腳點(diǎn)，從工藝流程優(yōu)化、物流改善質(zhì)量改進(jìn)等入手，使5S,TPM、拉動(dòng)式生產(chǎn)等扎實(shí)有效開展。3、遵循追求可衡童的財(cái)務(wù)收益原則精益生產(chǎn)推進(jìn)的效果最終要通過質(zhì)量、效率、效益等指標(biāo)反映出來。以基礎(chǔ)數(shù)據(jù)為基準(zhǔn)，分析統(tǒng)計(jì)產(chǎn)品制造成本、在產(chǎn)品資金占用、勞動(dòng)生產(chǎn)率、質(zhì)量成本等方面的變化趨勢，實(shí)現(xiàn)可衡呈的財(cái)務(wù)收益。4、遵循培養(yǎng)精益人才的原則推行精益生產(chǎn)不僅是改變生產(chǎn)現(xiàn)場，更重要的是以“人”為本。通過精益生產(chǎn)的推進(jìn)和實(shí)踐。改變員工思想，提升員工能力，為企業(yè)培養(yǎng)出一支

6、具有現(xiàn)代管理思想、掌握現(xiàn)代管理技術(shù)的員工隊(duì)伍，同時(shí)為公司培養(yǎng)出一批精益專家。5、遵循轉(zhuǎn)變觀念突革動(dòng)力原則精益生產(chǎn)和精細(xì)化管理是企業(yè)全新的生產(chǎn)、思維和管理模式，精益生產(chǎn)推進(jìn)是一場變革，是對(duì)傳統(tǒng)生產(chǎn)模式的挑戰(zhàn)，推進(jìn)過程中，要改變傳統(tǒng)的思維模式，利用精益生產(chǎn)工具和精細(xì)化管理方法，改變現(xiàn)有的生產(chǎn)管理方式和工藝流程。6、遵循一把手參與并落實(shí)精益、納入企業(yè)年度重點(diǎn)工作、建立責(zé)任考核的原則精益生產(chǎn)公司的一項(xiàng)核心工作，是“一把手工程”，一把手要親自掛帥并擔(dān)任組長，親自參與精益改善，總體負(fù)則領(lǐng)導(dǎo)精益項(xiàng)目推進(jìn)工作。領(lǐng)導(dǎo)小組負(fù)責(zé)項(xiàng)目決策、實(shí)施方向、資源調(diào)配，部門協(xié)調(diào)、評(píng)價(jià)考核等。7、遵循全員參加，營造精益改善文化的原則精益生產(chǎn)的精髓是全員參與、持續(xù)改善。積極開展提案改善活動(dòng)，宣傳提案改善作用，為員工參與改善活動(dòng)搭建平臺(tái);倡導(dǎo)員工多提“合理化建議”，鼓勵(lì)“五小發(fā)明”、“QC小組活動(dòng)”成果。切實(shí)抓好班組(工段)建設(shè)，讓精益理念在基層班組扎根。8、結(jié)合試點(diǎn)示范和全面推進(jìn)相結(jié)合的實(shí)施原則按照公司總體部署，通過精益試點(diǎn)引領(lǐng)樹立精