SMC模具結(jié)構(gòu)設(shè)計

1、SMC模具結(jié)構(gòu)設(shè)計SMC模具結(jié)構(gòu)總體來說，垂直分型結(jié)構(gòu)設(shè)計確保成型壓力有效地施加于制品上、從而使制品獲得良好表面，并又有足夠間隙使空氣逸出口溢料間隙的平行段長度均可變化，其尺寸取決于特定制品的大小與形狀小制品溢料間隙最好為0+05nun.而大制品則溢料間隙應(yīng)增大，最大約為0.18mni=溢料間隙過小，空氣逸出困難；過大則會助長在該方向的流動而導(dǎo)致纖維取向，產(chǎn)生波紋.削弱制品強度溢料區(qū)平行段的長短，根據(jù)模具內(nèi)的要求的不鎰性程度而確定，一般來說，平行段越長，不溢性程度越髙，有利于SMC進(jìn)入筋與槽等位置，制品表面質(zhì)量好。但平行段過長、不溢性程度過高容易裹氣'在形狀復(fù)雜制品中造成表面氣孔*對于

2、復(fù)雜制品的模具，采用垂直分型結(jié)構(gòu)時制適較困難,且價格昂貴，而采用半溢性水平分型模具結(jié)構(gòu)則比較苔適.其謚料間隙寫垂直分型結(jié)構(gòu)的間隙在同一范圍之內(nèi)魚模槽壁斜度也為0,但在某些場合下，為增加模具不溢性.斜度可適當(dāng)減小。從制品邊緣到模壁間的距離可以變f匕負(fù)凸區(qū)寬度必須保持在2,0-Oirmi范圍內(nèi)由于凸臺區(qū)承受了一定壓力，因此降低了制品所承受的有效壓力，一般設(shè)計凸臺面之間間隙為0.08013mm,從凸臺到溢料線部分應(yīng)有101.5mm間隙，以避免在該點產(chǎn)生流動限制口模具頂岀/導(dǎo)向系統(tǒng)設(shè)計頂岀系統(tǒng)：頂岀系統(tǒng)用于壓機開啟后制件從陽（或陰）模上的分禺,即制件脫樓。它通過裝在篌具中的頂出桿在液壓、氣動閥或機械方

3、法作用下的動作來實現(xiàn)。對于SMC來說，其模具頂出桿的設(shè)計稍顯特殊化，通常需要空氣能從頂出桿下部排出，同時利于毛刺的清除，頂岀桿端部須與模具緊密配合，且頂岀桿表面光澤，硬度為RC6580,總體配合應(yīng)有0050.3口口間熟導(dǎo)向系統(tǒng)：對于SMC成型用模具，其導(dǎo)向系統(tǒng)必須非常堅固，能夠抑制由于阻礙料流而產(chǎn)生的任何方向的力。采用矩形柱導(dǎo)向比圓柱導(dǎo)向的定位更準(zhǔn)確，剪切邊磨損更小。導(dǎo)向柱最小長度應(yīng)保證陽模進(jìn)入陰模前已進(jìn)入襯套相當(dāng)于其直徑一半的長度。導(dǎo)柱最小直徑為模具長度加寬度的2%,襯套應(yīng)有出氣孔和潤滑附件。導(dǎo)柱端面應(yīng)有一定錐度或圓弧過渡。SMC制品壁厚和筋與凸緣的設(shè)計壁厚：由于SMC有良好的流動性，它可以

4、成型各種薄壁、深腔的模制品，也可以成型具有變厚度的制品。SMC制品最厚截面應(yīng)保持在13mm以下，制品過厚將增加模制時間，若厚度超過25mm時易產(chǎn)生熱積聚，若有必要可采用特殊的引發(fā)體系。同時，SMC制品應(yīng)避免過薄尺寸，最小尺寸為0.6mm,大面積薄墜制品至少應(yīng)1mm厚度由于壁厚不均易引起引起固化度不均而易產(chǎn)生變形，因此在SMC制作設(shè)計中應(yīng)避免厚的厚薄不均，若必須變化墜厚的旅話，應(yīng)在接合部采取圓滑過度，不可有尖角。筋與凸緣：對于薄壁制件，為増加剛度，防止制品變形，常常設(shè)計加強筋和凸緣。筋的每側(cè)都應(yīng)有1。斜度和3mm以上的過渡半徑。當(dāng)筋必須位于零件的平面部位時，應(yīng)設(shè)計得盡可能薄，但又不能小于3mim

5、若筋過粗，則在筋的背面會出現(xiàn)縮坑現(xiàn)象。如果把筋設(shè)計在變輪廓區(qū)或有兩面裝飾區(qū)的背面后，可使肉眼看一到縮坑的存在加強筋的端面，不應(yīng)與制品的支承面在同一平面內(nèi)，應(yīng)留有1mm以上的間隙。采取凸緣可提供制品剛性和防止邊緣部位的翹曲變形。凸緣和邊緣加厚取決于制件的結(jié)構(gòu)形狀，凸緣厚度一般為平板厚度的兩倍.SMC制品用嵌件設(shè)計嵌件：在SMC模壓制品中，?？汕度敫鞣N尺寸形狀的嵌件，其目的在于改善制品的局部物理機械性能，便于與鄰近部件的機械連接。當(dāng)然,嵌件的介入，會使SMC制品的整個制造過程復(fù)雜化，同時存在嵌件設(shè)計與加工制造，以及在模具中安裝定位等技術(shù)問題。根據(jù)制品成型時是否加入嵌件，可分為兩種嵌件鑲嵌方式，即預(yù)

6、埋嵌入和成型后嵌入。預(yù)埋嵌入是在制品成型前。預(yù)先把嵌件在模具中定位，壓制后即與SMC本體連成一體。它是常用的嵌入方式，具有最強的固定。通常采用銅或鋁質(zhì)金屬嵌件，這樣可以減少由于嵌件定位不好而損傷模具的可鴕性。成型后嵌入，是在SMC模制品中的模制孔洞或后加工孔洞中，裝入嵌件并固定。對于SMC制品用嵌件，設(shè)計時應(yīng)注意以下事項:嵌件用金屬材料的熱脹系數(shù)應(yīng)與SMC盡可能接近;3/8飛頁上一頁123|45|TT-頁尾頁 嵌件周圍SMC料層不宜太薄，否則會因收縮而使制件破壞；小型圓柱形嵌件可用開槽或滾花結(jié)構(gòu)以保證嵌件牢固地固定在SMC本體內(nèi)，滾花檀深小型嵌件受力很小時，可只采用菱形滾花而不用開植n為保證制

7、件強度，防止料流入摞紋中，嵌件高度應(yīng)高于凸起部高度。當(dāng)嵌件為通孔而且嵌件高度與制件高度一致E寸，因嵌件高度有公差，合模時易將嵌件壓變形。所以制件高度應(yīng)設(shè)計高于嵌件0.05mmSMC制品開孔和飛邊設(shè)計起部與孔洞：對于SMC模制品的凸起部，蔑設(shè)計規(guī)則同時加強筋。應(yīng)在凸起部上模制孔洞，以減少凸起部的重量.凸起部的肩部寬度應(yīng)大于孔徑的4/8首頁上一頁234567下一頁塵頁22.5倍。凸起部的位置設(shè)計很關(guān)鍵，若安排不當(dāng)，會引起熔接痕而造成制品破壞。在SMC模壓制品上，可以設(shè)計有各種形狀的孔洞。根據(jù)孔洞的結(jié)構(gòu)形狀與方向，常分為工藝孔和非工藝型孔，工藝型孔的截面形狀簡章而規(guī)則，而非工藝型孔一般指孔的截面形狀

8、不規(guī)則，或縱向截面結(jié)構(gòu)無法模制，工藝型孔具有良好成型工藝性，且成型零件制造容易n而非工藝型孔的成型零件加工制造困難，一般情況不采用，若非設(shè)計不可的話，可采用后機械加工方法。在采用模制孔洞時，必須考慮孔徑與其位置的關(guān)系。飛邊：制晶的結(jié)構(gòu)形狀決定了SMC模制品模具分型面，毛邊產(chǎn)生于各分型面的間隙中，而毛邊必然要導(dǎo)致模制品質(zhì)量的惡化和尺寸精度的下降。因此，進(jìn)行SMC制品設(shè)計時，要考慮到制品上毛邊的產(chǎn)生及其位置=一般遵循如下原則： 毛邊應(yīng)易于清除，毛邊應(yīng)盡量安排在邊緣棱角處： 尺寸精度要求嚴(yán)格的部位不應(yīng)有毛邊； 表面光潔度要求高的部位也不應(yīng)有毛邊。SMC制品脫模斜度設(shè)計一般來說，SMC制品機械強度較高

9、，所以可承受較大的脫模力.但由于SMC成型壓力大，常常使制品和模具緊緊粘在一起，若脫模力過大易引起制品變形和內(nèi)部裂紋。因此，須在所有平行壓制方向的表面上設(shè)計有最小為1的脫模斜度，減少脫模力，并利于料流，改善成型工藝性。SMC成型用模具材料模具材料根據(jù)SMC模壓成型工藝特點和制品要求，在模具材料的選用中應(yīng)保證它能夠長時間承受高泡高壓，不發(fā)變形，并具有良好耐磨性，能產(chǎn)生高級表面光潔度，淬火過程尺寸穩(wěn)定性好，具有良好機械加工性，具有良好的耐磨蝕性，以及為便于模具修理與改進(jìn)而具有焊接性。用于SMC成型用模具的材料主要是工具鋼。根據(jù)處理方式不同，可分為3種。預(yù)硬化處理鋼，其最大優(yōu)點主要是機械加工后不需完

10、全熱處理，因此變形??；6/8首頁上一頁4567可下一頁尾頁rMW. 表面淬火鋼，其表面硬度高，耐磨性好；正火鋼，其變形極小，尺寸穩(wěn)定性好，機械加工性也很好，易獲得高光潔度表面，實際上，適合SMC成型用模具的鋼材種類十分繁多，可根據(jù)具體需要作出選擇，同時，對于各部件的特殊要求，選擇不同性能的材料。SMC模具設(shè)計細(xì)節(jié)拔模斜度型腔拔模斜度的設(shè)計，有利于制品脫模。拔模斜度通常不超過3。準(zhǔn)確的斜度一般由脫模深度來決定，?；虿y表面常需更大的拔模斜度，通用經(jīng)驗規(guī)則是；每0.02mm表面波紋深度需加1。拔模斜度其他細(xì)部設(shè)計通常，成型桿的加入是為了除去凸起部多余的材料或模制供機械緊固用的孔洞。在制品中，成型

11、桿位置應(yīng)位于接近模制件的周邊。為避免模具損傷，成型桿硬度值應(yīng)規(guī)定得低一些，一般為RC25-30。墊塊用于控制作用在彎曲制品上的側(cè)壓力，它常用螺栓連接在模具中，應(yīng)保證在剪切邊相互接觸前上下模墊塊間有50mm垂直滑動。一般要用耐磨材料。模臺是用于阻止在加料量不足以完全充模而引起的模具完全合模。要求能承受很高壓力。通常模臺分散固定在上下模上。常采用淬火鋼材料。硬度為7/8:譽頁T二貢15678遷更尾頁RC45-55.SMC制品模壓模具制作流程一、接受任務(wù)書成型SMC制件的任務(wù)書通常由制件設(shè)計者提出，其內(nèi)容如下：1.經(jīng)過審簽的正規(guī)制件圖紙，并注明采用產(chǎn)品的牌號、技術(shù)參數(shù)等。2.SMC制件說明書或技術(shù)要

12、求。3.生產(chǎn)產(chǎn)量。4.SMC制件樣品。通常模具設(shè)計任務(wù)書由SMC制件工藝員根據(jù)成型SMC制件的任務(wù)書提出，模具設(shè)計人員以成型SMC制件任務(wù)書、模具設(shè)計任務(wù)書為依據(jù)來設(shè)計模具。二、收集、分析、消化原始資料收集整理有關(guān)制件設(shè)計、成型工藝、成型設(shè)備、機械加工及特殊加工資料，以備設(shè)計模具時使用。1. 消化SMC制件圖，了解制件的用途，分析SMC制件的工藝性，尺寸精度等技術(shù)要求。例如SMC制件在外表形狀、顏色透明度、使用性能方面的要求是什么，SMC件的幾何結(jié)構(gòu)、斜度、嵌件等情況是否合理，熔接痕、縮孔等成型缺陷的允許程度，有無涂裝、電鍍、膠接、鉆孔等后加工。選擇塑料制件尺寸精度最高的尺寸進(jìn)行分析，看看估計

13、成型公差是否低于SMC制件的公差，能否成型出合乎要求的SMC制件來。此外，還要了解SMC產(chǎn)品的固化及成型工藝參數(shù)。消化工藝資料，分析工藝任務(wù)書所提出的成型方法、設(shè)備型號、材料規(guī)格、模具結(jié)構(gòu)類型等要求是否恰當(dāng)，能否落實。成型材料應(yīng)當(dāng)滿足SMC制件的強度要求，具有好的流動性、均勻性和各向同性、熱穩(wěn)定性。根據(jù)SMC制件的用途，成型材料應(yīng)滿足染色、鍍金屬的條件、裝飾性能、必要的彈性和塑性、透明性或者相反的反射性能、膠接性或者焊接性等要求。3.確定成型方法采用直壓法、鑄壓法還是注射法。4、選擇成型設(shè)備根據(jù)成型設(shè)備的種類來進(jìn)行模具，因此必須熟知各種成型設(shè)備的性能、規(guī)格、特點。例如對于模壓機來說，在規(guī)格方面

14、應(yīng)當(dāng)了解以下內(nèi)容：模壓容量、模壓力、速度、模具安裝尺寸、頂出裝置及尺寸、開模方式、噴嘴孔直徑及噴嘴球面半徑、澆口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具體見相關(guān)參數(shù)。要初步估計模具外形尺寸，判斷模具能否在所選的模壓機上安裝和使用。5.具體結(jié)構(gòu)方案（一）確定模具類型如壓制模（敞開式、半閉合式、閉合式）、鑄壓模、注射模等。（二）確定模具類型的主要結(jié)構(gòu)選擇理想的模具結(jié)構(gòu)在于確定必需的成型設(shè)備，理想的型腔數(shù)，在絕對可靠的條件下能使模具本身的工作滿足該SMC制件的工藝技術(shù)和生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)的要求。對SMC制件的工藝技術(shù)要求是要保證SMC制件的幾何形狀，表面光潔度和尺寸精度。生產(chǎn)經(jīng)濟(jì)要求是要使SMC制

15、件的成本低，生產(chǎn)效率高，模具能連續(xù)地工作，使用壽命長，節(jié)省勞動力。三、影響模具結(jié)構(gòu)及模具個別系統(tǒng)的因素很多，很復(fù)雜：1.型腔布置。根據(jù)SMC件的幾何結(jié)構(gòu)特點、尺寸精度要求、批量大小、模具制造難易、模具成本等確定型腔數(shù)量及其排列方式。對于壓制模來說，SMC制件精度，溫度控制方式，固化時間及動作先后工序等。2.確定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排氣、脫模及成型操作，SMC制件的表面質(zhì)量等。3.確定布料方式（SMC、DMC、BMC的形狀、位置、大?。┖团艢庀到y(tǒng)（排氣的方法、排氣槽位置、大?。?.選擇頂出方式（頂桿、頂管、推板、組合式頂出），決定側(cè)凹處理方法、抽芯方式。5.決定冷卻、加熱方式

16、及加熱冷卻溝槽的形狀、位置、加熱元件的安裝部位。6.根據(jù)模具材料、強度計算或者經(jīng)驗數(shù)據(jù)，確定模具零件厚度及外形尺寸，外形結(jié)構(gòu)及所有連接、定位、導(dǎo)向件位置。7.確定主要成型零件，結(jié)構(gòu)件的結(jié)構(gòu)形式。8.考慮模具各部分的強度，計算成型零件工作尺寸。以上這些問題如果解決了，模具的結(jié)構(gòu)形式自然就解決了。這時，就應(yīng)該著手繪制模具結(jié)構(gòu)草圖，為正式繪圖作好準(zhǔn)備。四、繪制模具圖要求按照國家制圖標(biāo)準(zhǔn)繪制，但是也要求結(jié)合本廠標(biāo)準(zhǔn)和國家未規(guī)定的工廠習(xí)慣畫法。在畫模具總裝圖之前，應(yīng)繪制工序圖，并要符合制件圖和工藝資料的要求。由下道工序保證的尺寸，應(yīng)在圖上標(biāo)寫注明"工藝尺寸"字樣。如果成型后除了修理毛

17、刺之外，再不進(jìn)行其他機械加工，那么工序圖就與制件圖完全相同。在工序圖下面最好標(biāo)出制件編號、名稱、材料、材料收縮率、繪圖比例等。通常就把工序圖畫在模具總裝圖上。1.繪制總裝結(jié)構(gòu)圖繪制總裝圖盡量采用1：1的比例，先由型腔開始繪制，主視圖與其它視圖同時畫出。五、模具總裝圖應(yīng)包括以下內(nèi)容：1.模具成型部分結(jié)構(gòu)2.模壓系統(tǒng)、排氣系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式。3.分型面及分模取件方式。4.外形結(jié)構(gòu)及所有連接件，定位、導(dǎo)向件的位置。5.標(biāo)注型腔高度尺寸（不強求，根據(jù)需要）及模具總體尺寸。6.輔助工具（取件卸模工具，校正工具等）。7.按順序?qū)⑷苛慵蛱柧幊?，并且填寫明?xì)表。8.標(biāo)注技術(shù)要求和使用說明。六、模具總裝圖的技術(shù)

18、要求內(nèi)容：1. 對于模具某些系統(tǒng)的性能要求。例如對頂出系統(tǒng)、滑塊抽芯結(jié)構(gòu)的裝配要求。2.對模具裝配工藝的要求。例如模具裝配后分型面的貼合面的貼合間隙應(yīng)不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由裝配決定的尺寸和對該尺寸的要求。3.模具使用，裝拆方法。4.防氧化處理、模具編號、刻字、標(biāo)記、油封、保管等要求。5.有關(guān)試模及檢驗方面的要求。七、繪制全部零件圖由模具總裝圖拆畫零件圖的順序應(yīng)為：先內(nèi)后外，先復(fù)雜后簡單，先成型零件，后結(jié)構(gòu)零件。1.圖形要求：一定要按比例畫，允許放大或縮小。視圖選擇合理，投影正確，布置得當(dāng)。為了使加工專利號易看懂、便于裝配，圖形盡可能與總裝圖一致，圖形要清晰。2.標(biāo)

19、注尺寸要求統(tǒng)一、集中、有序、完整。標(biāo)注尺寸的順序為：先標(biāo)主要零件尺寸和出模斜度，再標(biāo)注配合尺寸，然后標(biāo)注全部尺寸。在非主要零件圖上先標(biāo)注配合尺寸，后標(biāo)注全部尺寸。3.表面粗糙度。把應(yīng)用最多的一種粗糙度標(biāo)于圖紙右上角，如標(biāo)注"其余3.2。"其它粗糙度符號在零件各表面分別標(biāo)出。4.其它內(nèi)容，例如零件名稱、模具圖號、材料牌號、熱處理和硬度要求，表面處理、圖形比例、自由尺寸的加工精度、技術(shù)說明等都要正確填寫。八、校對、審圖、描圖、送曬A.自我校對的內(nèi)容是：1.模具及其零件與SMC件圖紙的關(guān)系模具及模具零件的材質(zhì)、硬度、尺寸精度，結(jié)構(gòu)等是否符合SMC件圖紙的要求。2.SMC制件方面S

20、MC、DMC、BMC料的流動、縮孔、熔接痕、裂口，脫模斜度等是否影響SMC制件的使用性能、尺寸精度、表面質(zhì)量等方面的要求。圖案設(shè)計有無不足，加工是否簡單，成型材料的收縮率選用是否正確。成型設(shè)備方面模壓量、壓力、預(yù)壓力、保壓力、脫模力夠不夠，模具的安裝、SMC制件的南芯、脫模有無問題，導(dǎo)套、頂桿、抽芯是否正確地接觸。4.模具結(jié)構(gòu)方面1).分型面位置及精加工精度是否滿足需要，會不會發(fā)生溢料，開模后是否能保證SMC制件留在有頂出裝置的模具一邊。2).脫模方式是否正確，推廣桿、推管的大小、位置、數(shù)量是否合適，推板會不會被型芯卡住，會不會造成擦傷成型零件。3).模具溫度調(diào)節(jié)方面。加熱器的功率、數(shù)量；冷卻

21、介質(zhì)的流動線路位置、大小、數(shù)量是否合適。4).處理SMC制件制側(cè)凹的方法，脫側(cè)凹的機構(gòu)是否恰當(dāng)，例如斜導(dǎo)柱抽芯機構(gòu)中的滑塊與推桿是否相互干擾。5).排氣系統(tǒng)的位置，大小是否恰當(dāng)。5.設(shè)計圖紙1).裝配圖上各模具零件安置部位是否恰當(dāng)，表示得是否清楚，有無遺漏2).零件圖上的零件編號、名稱，制作數(shù)量、零件內(nèi)制還是外購的，是標(biāo)準(zhǔn)件還是非標(biāo)準(zhǔn)件，零件配合處理精度、成型SMC制件高精度尺寸處的修正加工及余量，模具零件的材料、熱處理、表面處理、表面精加工程度是否標(biāo)記、敘述清楚。3).零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸數(shù)字應(yīng)正確無誤，不要使生產(chǎn)者換算。4).檢查全部零件圖及總裝圖的視圖位置，投影

22、是否正確，畫法是否符合制圖國標(biāo)，有無遺漏尺寸。6.校核加工性能(所有零件的幾何結(jié)構(gòu)、視圖畫法、尺寸標(biāo)分鐘等是否有利于加工)7.復(fù)算輔助工具的主要工作尺寸B.專業(yè)校對原則上按設(shè)計者自我校對項目進(jìn)行;但是要側(cè)重于結(jié)構(gòu)原理、工藝性能及操作安全方面。描圖時要先消化圖形，按國標(biāo)要求描繪，填寫全部尺寸及技術(shù)要求。描后自校并且簽字。C.把描好的底圖交設(shè)計者校對簽字，習(xí)慣做法是由工具制造單位有關(guān)技術(shù)人員審查，會簽、檢查制造工藝性，然后才可送曬。D.編寫制造工藝卡片由工具制造單位技術(shù)人員編寫制造工藝卡片，并且為加工制造做好準(zhǔn)備。在模具零件的制造過程中要加強檢驗，把檢驗的重點放在尺寸精度上。模具組裝完成后，由檢驗

23、員根據(jù)模具檢驗表進(jìn)行檢驗，主要的是檢驗?zāi)＞吡慵男阅芮闆r是否良好，只有這樣才能俚語模具的制造質(zhì)量。九、試模及修模雖然是在選定成型材料、成型設(shè)備時，在預(yù)想的工藝條件下進(jìn)行模具設(shè)計，但是人們的認(rèn)識往往是不完善的，因此必須在模具加工完成以后，進(jìn)行試模試驗，看成型的制件質(zhì)量如何。發(fā)現(xiàn)總是以后，進(jìn)行排除錯誤性的修模。SMC件出現(xiàn)不良現(xiàn)象的種類居多，原因也很復(fù)雜，有模具方面的原因，也有工藝條件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，應(yīng)當(dāng)根據(jù)塑件出現(xiàn)的不良現(xiàn)象的實際情況，進(jìn)行細(xì)致地分析研究，找出造成SMC件缺陷的原因后提出補救方法。因為成型條件容易改變，所以一般的做法是先變更成型條件，當(dāng)變更成型條件不能解

24、決問題時，才考慮修理模具。修理模具更應(yīng)慎重，沒有十分把握不可輕舉妄動。其原因是一旦變更了模具條件，就不能再作大的改造和恢復(fù)原狀。十、整理資料進(jìn)行歸檔模具經(jīng)試驗后，若暫不使用，則應(yīng)該完全擦除脫模渣滓、灰塵、油污等，涂上黃油或其他防銹油或防銹劑，關(guān)到保管場所保管。把設(shè)計模具開始到模具加工成功，檢驗合格為止，在此期間所產(chǎn)生的技術(shù)資料，例如任務(wù)書、制件圖、技術(shù)說明書、模具總裝圖、模具零件圖、底圖、模具設(shè)計說明書、檢驗記錄表、試模修模記錄等，按規(guī)定加以系統(tǒng)整理、裝訂、編號進(jìn)行歸檔。這樣做似乎很麻煩，但是對以后修理模具，設(shè)計新的模具都是很有用處的。I概述模壓成型工藝是玻璃鋼制品最常見、歷史最悠久的成型方法

25、之一，并且是研究材料性能最常采用的一種工藝方法。它具有成型裝置簡單、設(shè)備投資小、模具結(jié)構(gòu)簡單等特點，在機械化、自動化生產(chǎn)高度發(fā)達(dá)的今天，仍是一種最為普及的生產(chǎn)手段之一。然而，進(jìn)行壓縮玻璃鋼制品的模具設(shè)計能參考的文獻(xiàn)除了教科書、幾位前輩所著的專著、模具設(shè)計圖例以外，少有人總結(jié)模具設(shè)計中的關(guān)鍵技巧。模具的加熱、保溫與冷卻及裝夾結(jié)構(gòu)是復(fù)合材料模具設(shè)計不可或缺的一部分。結(jié)構(gòu)設(shè)計直接影響到產(chǎn)品的外觀及內(nèi)在質(zhì)量均勻性，同時還影響產(chǎn)品的成型效率。2加熱、保溫與冷卻設(shè)計2. 1加熱管的設(shè)計要求鋼制加熱是幾乎所有塑料成型模具設(shè)計必須采用的加熱手段，可設(shè)計為單向接線、雙向接線等多種形式，材質(zhì)上可采用有縫管、無縫管

26、、不銹鋼管等，特點是熱損失小、熱效率高、排線簡單，可根據(jù)需要設(shè)計為220V或380V，接線為式靈活多樣。但由于其材料和加工工藝的限制，模具設(shè)計中要注意它向身特點。(1) 加熱管在兩端通常有較長的冷端，并不能起到加熱的作用。(2) 加熱段的功率設(shè)計盡量不超過10瓦特/厘米的限制。如30厘米長的加熱管，功率盡可能不要超過300瓦。如果設(shè)計功率超過這個限制，加熱管表面負(fù)荷較高，鋼管易氧化腐蝕，造成短路。(3) 對于溫度高于250C的模具設(shè)計，采用加熱管有一定難度。我曾經(jīng)利用加熱管升溫達(dá)到420C，但是這種成型溫度對加熱管質(zhì)量要求較高，需要經(jīng)常檢查電路的通暢與短路與否。因為這種條件下加熱管、接線端子、

27、連接用的銅線、鋼片等介質(zhì)非常易于氧化，從而導(dǎo)致斷路。因此對電傳輸介質(zhì)需要進(jìn)行特殊處理，盡量避免使傳導(dǎo)電線暴露在空氣中，延長導(dǎo)線的使用壽命。烙鐵芯通常也被作為模具加熱管的一種，特點是單位長度功率高(通常直徑10mm,長8cm規(guī)格的烙鐵芯可以達(dá)到150瓦的輸出功率)，耐用，安全性好，不易形成擊穿短路，可以通過鉆盲孔來埋設(shè)，缺點是難以定制設(shè)計，拆換時易碎、斷。電路設(shè)計中不可缺少保險、空氣開關(guān)等保險措施，操作地由要保持干凈整潔，絕緣良好，操作中勤于檢查電氣故障，防止不必要的危險。2.2加熱管的安裝鉆孔從傳熱角度上理解，加熱管的安裝要與模具表面盡可能貼合，以利于加熱管的熱量盡快傳遞到模具上。而實際上加熱

28、管與模具并沒有多大接觸面積，傳熱的本質(zhì)是輻射，傳導(dǎo)是次要的。因此大部分用于模具安裝的加熱管表面都涂有增強紅外輻射的涂層，同時也采用限制設(shè)計功率（10瓦特/厘米）的辦法以增長加熱管的使用壽命。因此在加工加熱管孔時，尤其是長加熱管孔的加工沒必要設(shè)計太小的配合間隙，有效的設(shè)計方法是在孔的兩端盡可能能與加熱管嚴(yán)密配合，可以采用填塞、封堵或設(shè)計擋片等辦法。這種做法可以有效減小加熱管的散熱面積以及輻射熱量的損失。2.3加熱管的埋放埋放的加熱管，最好采用與管內(nèi)介質(zhì)相同的氧化鎂粉進(jìn)行充填，以降低加熱管表面的熱負(fù)荷，這種方法可以減少管的表面氧化，有效延長管的使用壽命。有條件的話，加熱管的安裝孔也最好灌入的氧化鎂粉。2.4模具保溫方法加強模具的保溫措施可以減少模具的熱損失，可使模具在較短的時間內(nèi)達(dá)到預(yù)定的生產(chǎn)溫度，減少能源浪費。每個工程技術(shù)人員對這個問題都有一套獨特的解決辦法，我只談?wù)勎业慕?jīng)驗。2.4.I加熱板的保溫措施加熱板保溫通常采用石棉板或石棉布保溫，但石棉布不易擺放平整，對壓板的平行度保證也有定的影響。石棉板的種類很多，最常見的是橡膠石棉板，但這種石棉板卻不對以用于密封隔熱用的材料，具有一定的可壓級勝，同時在高溫時會釋放出一種十分難聞的氣味，影響操作環(huán)境及操作人的身體健康。加熱板的保溫宜采用石棉紙板，常見的規(guī)格是1000x1000,3-5mm厚，板體較為規(guī)整，平行度較好，可壓縮性比較平均