壓力容器基本檢驗標(biāo)準(zhǔn)鉚工

1、壓力容器基本檢驗標(biāo)準(zhǔn)（鉚工部分摘錄）XXX公司質(zhì)量方針:質(zhì)量第一，科學(xué)管理，以質(zhì)量求效益，以產(chǎn)品的實際使用效果為最終評價，努力生產(chǎn)出用戶滿意的高質(zhì)量的壓力容器。設(shè)備制作相關(guān)技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)一、GB150-98鋼制壓力容器摘錄：10制造、檢驗與驗收10.1.6容器主要受壓部分的焊接接頭分為A、B、C、D四類。a)圓筒部分的縱向接頭（多層包扎容器層板層縱向接頭除外）、球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭、各類凸形封頭中的所有拼焊接頭以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭，均屬A類焊接接頭。b)殼體部分的環(huán)向接頭，錐形封頭小端與接管連接的接頭、長頸法蘭與接管連接的接頭，均屬B類焊接接頭，但已規(guī)定為A、C、D類的焊接接頭

2、除外。c)平蓋、管板與圓筒非對接連接的接頭，法蘭與殼體、接管連接的接頭，內(nèi)封頭與圓筒的搭接接頭以及多層包扎容器層板層縱向接頭，均屬C類焊接接頭。 d)接管、人孔、凸緣、補(bǔ)強(qiáng)圈等與殼體連接的接頭，均屬D類焊接接頭，但已規(guī)定為A、B類的焊接接頭除外。10.1.7凡制造受壓元件的材料應(yīng)有確認(rèn)標(biāo)記。在制造過程中，如原有確認(rèn)標(biāo)記被裁掉或材料分成幾塊，應(yīng)于切割前完成標(biāo)記的移植。確認(rèn)標(biāo)記的表達(dá)方式由制造單位規(guī)定。對有防腐蝕要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板制容器，不得在防腐蝕面采用硬印作為材料的確認(rèn)標(biāo)記。10.2冷熱加工成形10.2.1根據(jù)制造工藝確定加工裕量，以確保凸形封頭和熱卷筒節(jié)成形后的厚度不小于該部件的名義厚

3、度減去鋼板負(fù)偏差。冷卷筒節(jié)投料的鋼板厚度s不得小于其名義厚度減鋼板負(fù)偏差。制造中避免鋼板表面的機(jī)械損傷。對于尖銳傷痕以及不銹鋼容器防腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予修磨，修磨范圍的斜度至少為1：3。修磨的深度應(yīng)大于該部位鋼材厚度s的5%，且不大于2mm，否則予以補(bǔ)焊。對于復(fù)合鋼板的成形件，其修磨深度不得大于復(fù)層厚度的3%，且不大于1mm，否則應(yīng)予補(bǔ)焊。10.2.2坡口表面要求：a)坡口表面不得有裂紋、分層、夾渣等缺陷。b)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值b540MPa的鋼材及Cr-Mo低合金鋼經(jīng)火焰切割的坡口表面，應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透檢測。當(dāng)無法進(jìn)行磁粉或滲透檢測時，應(yīng)由切割工藝保證坡口質(zhì)量。c)施焊前，應(yīng)清

4、除坡口及其母材兩側(cè)表面20mm范圍內(nèi)（以離坡口的邊緣的距離計）的氧化物、油污、熔渣及其它有害雜質(zhì)。10.2.3封頭10.2.3.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線間距離至少應(yīng)為封頭鋼材厚度s的3倍，且不小于100mm。封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是徑向的和環(huán)向的。先拼板后成形的封頭，其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面，在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。10.2.4圓筒與殼體10.2.4.1 A、B類焊接接頭對口錯邊量b應(yīng)符合表10-1的規(guī)定。鍛焊容器A、B類焊接接頭對口錯邊量b應(yīng)不大于對口處鋼材厚度s的1/8，且不大于5mm。 復(fù)合鋼板的對口錯邊量b不大于鋼板復(fù)層

5、厚度的5%，且不大于2mm。 表10-1 mm對口處鋼材厚度s按焊接接頭類別劃分對口錯邊量bAB121/4s1/4s122031/4s204035405031/8s5016/1s，且101/8s，且20注：球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對接連接的A類接頭，按B類焊接接頭的對口錯邊量要求。10.2.4.2棱角度焊接接頭環(huán)向形成的棱角度E，用弦長等于1/6Di，且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。 焊接接頭軸向形成的棱角度E，用長度不小于300mm的直尺檢查，其E值不得大于（s/10+2）mm，且不大于5mm。10.2

6、.4.3 B類焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類焊接接頭，當(dāng)兩側(cè)鋼板厚度不等時，若薄板厚度10mm，兩板厚度差超過3mm；或薄板厚度10mm，兩板厚度差大于薄板厚度的30%，或超過5mm 時，均應(yīng)按大于1：3的斜度單面或雙面削薄厚板邊緣，或按同樣要求采用堆焊的方法將薄板邊緣焊成斜面。 當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時，則對口錯邊量b按10.2.4.1的要求，且對口錯邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測量對口錯邊量b時，不應(yīng)計入兩板厚度的差值。10.2.4.4除圖樣另又規(guī)定外，殼體直線度允差應(yīng)不大于殼體長度的1。當(dāng)直立容器的殼體長度超過30m時，其殼體直線度允差應(yīng)符合JB4710-92鋼制塔式容器的規(guī)

7、定。 注：殼體直線度檢查是通過中心線的水平和垂直面，即沿圓周0、90、180、270四個部位拉0.5mm的細(xì)鋼絲測量。測量位置離A類接頭焊縫中心線（不含球形封頭與圓筒連接以及嵌入式接管與殼體對接連接的接頭）的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時，計算直線度時應(yīng)減去厚度差。10.2.4.5筒節(jié)長度應(yīng)不小于300mm。組裝時，相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長，以及封頭A類接頭焊縫中心線與相鄰?fù)补?jié)A類接頭焊縫中心線間外圓弧長應(yīng)大于鋼材厚度的3倍，且不小于100mm。10.2.4.6法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線。接管法蘭應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直，其偏差均不得超過法蘭外徑的1%（法蘭外徑小

8、于100mm的，按100mm計算），且不大于3mm。法蘭的螺拴孔應(yīng)與殼體主軸線或鉛垂線跨中布置。有特殊要求時，應(yīng)在圖上注明。10.2.4.7直立容器的底座圈、底板上地腳螺拴孔應(yīng)跨中均布，中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長允差和任意兩孔弦長允差均不大于2mm。10.2.4.8容器內(nèi)件和殼體焊接的焊縫應(yīng)盡量避開筒節(jié)間相焊及圓筒與封頭相焊的焊縫。10.2.4.9容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫，均應(yīng)打磨至與母材齊平。10.2.4.10承受內(nèi)壓的容器組裝完成后，按要求檢查殼體的圓度。a)殼體同一斷面上最大的內(nèi)徑與最小的內(nèi)徑之差e，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1（對鍛焊容器為），且不大于25mm；b)當(dāng)被

9、檢斷面位于開孔中心一倍開孔內(nèi)徑范圍內(nèi)時，則該斷面最大直徑與最小直徑之差e，應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1（對鍛焊容器為）與開孔內(nèi)徑的2%之和，且不大于25mm。10.2.7機(jī)械加工和非機(jī)械加工表面的線性尺寸的極限偏差，分別按GB/T1804-92中的m級和c級的規(guī)定。 線性尺寸的極限偏差數(shù)值 mm 公差等級尺寸分段0.53366303012012040040010001000200020004000f (精密級)0.050.050.10.150.20.30.5_m (中等級)0.10.10.20.30.50.81.22c (粗糙級)0.20.30.50.81.2234v (最粗級)_0.511.5

10、2.5468二、JB4710-92鋼制塔式容器摘錄：7制造、檢驗與驗收7.1塔器的制造、檢驗及驗收必須符合GB150-1998，且應(yīng)遵守本章規(guī)定。7.2外形尺寸偏差應(yīng)符合下表的規(guī)定：塔器外形尺寸允許偏差 mm序號檢 驗 項 目允 許 偏 差1圓度按GB150-19982直線度任意3000mm長圓筒段偏差3mm；圓筒長度L15000mm，偏差L/1000；L15000mm時，偏差（0.5L/1000+8）。3上、下兩封頭外側(cè)之間的距離1.5mm/m,且不大于50。4基礎(chǔ)環(huán)底面至塔器下封頭與塔殼連接焊縫距離1000mm裙座長，偏差1.5mm，且最大值為6mm。5接管法蘭至塔器外壁及法蘭傾斜度5mm

11、；傾斜度0.56接管或人孔的標(biāo)高接管6mm人孔12mm7液面計對應(yīng)接口間的距離3mm8接管中心線距塔盤面的距離3mm9液面計對應(yīng)接口周向偏差1mm10液面計法蘭面的傾斜度0.3mm11液面計兩接管長度差5mm三、壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程（99版）摘錄：第24條 用于制造受壓元件的材料在切割（或加工）前應(yīng)進(jìn)行材料標(biāo)記移植。 第25條 壓力容器的筒體、封頭（端蓋）、人孔蓋、人孔法蘭、人孔接管、膨脹節(jié)、開孔補(bǔ)強(qiáng)圈、設(shè)備法蘭；球罐的球殼板；換熱器的管板和換熱管；M36以上的設(shè)備主螺栓及公稱直徑大于等于250mm的接管和管法蘭均作為主要受壓元件。第69條 壓力容器的組焊要求如下：1不宜采用十字縫。相鄰的

12、兩筒節(jié)間的縱縫和封頭拼接焊縫與相鄰?fù)补?jié)的縱縫應(yīng)錯開，其焊縫中心線之間的外圓弧長一般應(yīng)大于筒體厚度的3倍，且不小于100mm。2在壓力容器上焊接的臨時吊耳和拉筋的墊板等，應(yīng)采用與壓力容器殼體相同或在力學(xué)性能和焊接性能方面相似的材料，并用相適應(yīng)的焊材及焊接工藝進(jìn)行焊接。臨時吊耳和拉筋的墊板割除后留下的焊疤必須打磨平滑，并按圖樣規(guī)定進(jìn)行滲透檢測或磁粉檢測，確保表面無裂紋等缺陷。打磨后的厚度不應(yīng)小于該部位的設(shè)計厚度。3不允許強(qiáng)力組裝。4受壓元件之間或受壓元件與非受壓元件組裝時的定位焊，若保留成為焊縫金屬的一部分，則應(yīng)按受壓元件的焊縫要求施焊。第75條 筒體（含球殼、多層壓力容器的內(nèi)筒）和封頭制造的主要

13、控制項目如下：1坡口幾何形狀和表面質(zhì)量。2筒體的直線度、棱角度，縱、環(huán)焊縫對口錯邊量，同一斷面的最大最小直徑之差。3多層包扎壓力容器的松動面積和套合壓力容器套合面的間隙。4封頭的拼接成形和主要尺寸偏差。5球殼的尺寸偏差和表面質(zhì)量。6不等厚的筒體與封頭的對接連接要求。第105條 脹接的基本要求：1柔性脹接的要求：柔性脹接分為貼脹和強(qiáng)度脹接。貼脹時管板孔內(nèi)可不開槽。強(qiáng)度脹接管板孔內(nèi)應(yīng)開矩形槽，開槽寬度為（1.11.3）(d t)1/2(d為換熱管平均直徑，t為換熱管壁厚)，開槽深度為0.5mm。強(qiáng)度脹接應(yīng)達(dá)到全厚度脹接，管板殼程側(cè)允許不脹的最大深度為5mm。脹接前，應(yīng)通過計算脹接壓力進(jìn)行試脹，試脹

14、的試樣不少于5個，測試脹接接頭的拉脫力q，貼脹應(yīng)達(dá)到1Mpa，強(qiáng)度脹接應(yīng)達(dá)到4Mpa。脹接時可通過適當(dāng)增加脹接壓力使其達(dá)到規(guī)定的拉脫強(qiáng)度。2機(jī)械脹接的要求：在進(jìn)行正式脹接前，應(yīng)進(jìn)行試脹。試脹時，應(yīng)對試樣進(jìn)行比較性檢查，檢查脹口部分是否有裂紋，脹接過渡部分是否有突變，喇叭口根部與管壁的結(jié)合狀態(tài)是否良好等，然后檢查管板孔與管子外壁的接觸表面的印痕和嚙合狀況。根據(jù)試脹結(jié)果，實際確定合理的脹管率。四、HG20584-1998鋼制化工容器制造技術(shù)要求摘錄：3制造用原材料3.0.4受壓元件用鋼板的表面質(zhì)量應(yīng)符合下列各條要求。容器制成后的鋼板表面也應(yīng)符合此要求。1、鋼板表面允許存在深度不超過厚度負(fù)偏差之半的

15、劃痕、軋痕、麻點(diǎn)、氧化皮脫落后的粗糙等局部缺陷。2、深度超過上款規(guī)定的缺陷，以及任何拉裂、氣泡、裂紋、結(jié)疤、折疊、壓入氧化皮、夾雜、焊痕、打弧弧坑、飛濺等均應(yīng)予以打磨清除。清除打磨的面積應(yīng)不大于鋼板面積的30%，打磨的凹坑應(yīng)與母材圓滑過渡，斜度不大于1：3。3、打磨后，如剩余厚度不小于設(shè)計厚度，且凹坑深度小于公稱厚度的5%或2mm（取小者），允許不作補(bǔ)焊。如凹坑深度較深，但剩余厚度仍滿足上述要求，應(yīng)與設(shè)計者協(xié)商解決。4、超出上述界限的缺陷應(yīng)考慮進(jìn)行補(bǔ)焊。但允許修補(bǔ)的面積和深度應(yīng)符合下列要求：碳素鋼、16Mn之類C-Mn鋼：單個修補(bǔ)面積小于等于200cm2，總計面積小于600cm2或3%（取小者

16、）；低合金高強(qiáng)度鋼和低合金鉻鉬鋼：單個修補(bǔ)面積小于等于100cm2，總計面積小于等于300cmm2或2%（取小者）；允許補(bǔ)焊的深度應(yīng)不大于板厚的1/5。4加工和成形4.0.1受壓元件用材在加工過程中，標(biāo)記應(yīng)予保留。必要時，應(yīng)將標(biāo)記轉(zhuǎn)移到工件上，并保證轉(zhuǎn)移標(biāo)記的正確、無誤、清晰、耐久。4.0.7不銹鋼設(shè)備在加工過程中應(yīng)防止表面的劃傷，并應(yīng)注意加工器械造成的鐵污染。曾用于碳鋼件的砂輪等工具，不得用于不銹鋼設(shè)備。4.0.8殼體上墊板、加強(qiáng)板等應(yīng)至少開設(shè)1個10或M10的排氣、訊號孔。加強(qiáng)板與殼體應(yīng)緊密貼合，最大間隙為3mm。加強(qiáng)板所覆蓋的焊縫應(yīng)磨平。4.0.11蝶形封頭由頂圓板和瓣片拼接時，頂圓板應(yīng)

17、不大于0.8DN（DN為封頭外徑）。5焊接和切割5.2焊縫位置5.2.1殼體上的開孔應(yīng)盡量不安排在焊縫及鄰近區(qū)域，但符合下列情況之一者，允許在上述區(qū)域開孔：1符合GB150開孔補(bǔ)強(qiáng)要求的開孔可在焊縫區(qū)域開孔。2符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，可在環(huán)焊縫區(qū)域開孔。但此時應(yīng)以開孔中心為圓心，對直徑為3倍開孔直徑長度的圓所包括的焊縫進(jìn)行100%射線或超聲波探傷，并符合要求。凡因開孔而可予去除的焊縫可不受探傷質(zhì)量的影響。3符合GB150規(guī)定的允許不另行補(bǔ)強(qiáng)的開孔，當(dāng)殼體板厚小于等于40mm時，開孔邊緣距主焊縫的邊緣應(yīng)大于等于13mm。但若按5.2.1條第一款對主焊縫進(jìn)行射線或超聲波探傷并符合

18、要求者，可不受此限。5.2.2外部附件與殼體的連接焊縫，如與殼體主焊縫交叉時，應(yīng)在附件上開一槽口，以使連接焊縫跨越主焊縫。槽口的寬度應(yīng)足以使連接焊縫與主焊縫邊緣的距離在1.5倍殼體壁厚以上。五、GB151-1999管殼式換熱器摘錄：6制造、檢驗與驗收6.2管箱、殼體、頭蓋6.2.1圓筒內(nèi)直徑允許偏差6.2.1.1 用板材卷制時，內(nèi)直徑允許偏差可通過外圓周長加以控制，其外圓周長允許上偏差為10mm；下偏差為零。6.2.1.2 用鋼管作圓筒時，其尺寸允許偏差應(yīng)符合GB/T8163或GB/T14976的規(guī)定。在遵循4.4.2規(guī)定時，附錄C的奧氏體不銹鋼焊接鋼管也可用作圓筒。6.2.2圓筒同一斷面上，

19、最大直徑與最小直徑之差為e0.5%DN，且：當(dāng)DN1200mm時，其值不大于5mm； DN1200mm時，其值不大于7mm。6.2.3圓筒直線度允許偏差為L/1000（L為圓筒總長），且：當(dāng)L6000mm時，其值不大于4.5mm； L6000mm時，其值不大于8mm。直線度檢查，應(yīng)通過中心線的水平和垂直面。即沿圓周0、90、180、270四個部位測量。6.2.4殼體內(nèi)壁凡有礙管束穿入或抽出的焊縫均應(yīng)磨至與母材表面齊平。6.2.5在殼體上設(shè)置接管或其他附件而導(dǎo)致殼體變形較大，影響管束順利穿入時，應(yīng)采取防止變形措施。6.2.6插入式接管、管接頭等，除圖樣另有規(guī)定外，不應(yīng)伸出管箱、殼體和頭蓋的內(nèi)表面

20、。6.3換熱管6.3.1碳素鋼、低合金鋼換熱管管端外表面應(yīng)除銹，鋁、銅、鈦及其合金換熱管管端應(yīng)清除表面附著物及氧化層。用于焊接時，管端清理長度應(yīng)不小于管外徑，且不小于25mm；用于脹接時，管端應(yīng)呈現(xiàn)金屬光澤，其長度應(yīng)不小于二倍的管板厚度。6.3.2用于脹接的換熱管，其硬度應(yīng)滿足5.8.2.2的要求，如不能滿足時，制造單位應(yīng)采取措施予以保證。6.3.3換熱管拼接時，應(yīng)符合以下要求： a）對接接頭應(yīng)作焊接工藝評定。試件的數(shù)量、尺寸、試驗方法按JB4708的規(guī)定；鋁、銅、鈦焊接接頭可參照執(zhí)行；b）同一根換熱管的對接焊縫。直管不得超過一條；U形管不得超過二條；最短管長不應(yīng)小于300mm；包括至少50m

21、m直管段的U形管段范圍內(nèi)不得有拼接焊縫；c）管端坡口應(yīng)采用機(jī)械方法加工，焊前應(yīng)清洗干凈；d）對口錯邊量應(yīng)不超過換熱管壁厚的15%，且不大于0.5mm；直線度偏差以不影響順利穿管為限；e)對接后，應(yīng)按下表選取鋼球直徑對焊接接頭進(jìn)行通球檢查，以鋼球通過為合格：換熱管外徑dd2525d40d40鋼球直徑0.75di0.8di0.85di注：di-換熱管內(nèi)徑。f)對接接頭應(yīng)進(jìn)行射線檢測，抽查數(shù)量應(yīng)不少于接頭總數(shù)的10%，且不少于1條，以JB4730-94的III級為合格；若有一條不合格時，應(yīng)加倍抽查；再出現(xiàn)不合格時，應(yīng)100%檢測；g）對接后的換熱管，應(yīng)逐根進(jìn)行液壓實驗，試驗壓力為設(shè)計壓力的2倍。6.

22、3.4 U形管的彎制6.3.4.1 U形管彎管段的圓度偏差，應(yīng)不大于換熱管名義外徑的10%；但彎曲半徑小于2.5倍換熱管名義外徑的U形彎管段可按15%驗收。6.3.4.2 U形管不宜熱彎。6.3.4.3 當(dāng)有耐應(yīng)力腐蝕要求時，冷彎U形管的彎管段及至少包括150mm的直管段應(yīng)進(jìn)行熱處理。a) 碳鋼、低合金鋼鋼管進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理；b) 奧氏體不銹鋼管可按供需雙方商定的方法進(jìn)行熱處理。6.3.4.4有色金屬管一般不作消除應(yīng)力熱處理。確有需要時，可按供需雙方協(xié)商的方法及要求進(jìn)行消除應(yīng)力熱處理。6.4管板6.4.1拼接管板的對接接頭應(yīng)進(jìn)行100%射線或超聲檢測，按JB4730-94射線檢測不低于II級

23、，或超聲檢測中的I級為合格。6.4.2除不銹鋼外，拼接后管板應(yīng)作消除應(yīng)力熱處理。6.4.6管孔表面粗糙度a）當(dāng)換熱管與管板焊接連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于25m；b）當(dāng)換熱管與管板脹接連接時，管孔表面粗糙度Ra值不大于12.5m；6.4.7脹接連接時，管孔表面不應(yīng)有影響脹接緊密性的缺陷，如貫通的縱向或螺旋狀刻痕等。6.4.8隔板槽密封面應(yīng)與環(huán)形密封面平齊，或略低于環(huán)形密封面（控制在0.5mm以內(nèi)）。6.5換熱管與管板的連接6.5.2脹接連接時，其脹接長度不應(yīng)伸出管板背面（殼程側(cè)），換熱管的脹接部分與非脹接部分應(yīng)圓滑過渡，不應(yīng)有急劇的棱角。6.6折流板、支持板6.6.1折流板、支持板的管孔

24、直徑及允差按5.9.3的規(guī)定，但允許超差0.1mm的管孔數(shù)不得超過4%。6.6.2折流板、支持板外圓表面粗糙度Ra值不大于25m，外圓兩側(cè)的尖角應(yīng)倒鈍。6.6.3應(yīng)去除折流板、支持板上的任何毛刺。6.7管束的組裝 a）拉桿上的螺母應(yīng)擰緊，以免在裝入或抽出管束時，因折流板竄動而損傷換熱管；b）穿管時不應(yīng)強(qiáng)行敲打，換熱管表面不應(yīng)出現(xiàn)凹癟或劃傷；c）除換熱管與管板間以焊接連接外，其他任何零件均不準(zhǔn)與換熱管相焊。6.8管箱、浮頭蓋的熱處理 a）碳鋼、低合金鋼制的焊有分程隔板的管箱和浮頭蓋以及管箱的側(cè)向開孔超過1/3圓筒內(nèi)徑的管箱，在施焊后作消除應(yīng)力熱處理，設(shè)備法蘭密封面在熱處理后加工。b）除圖樣另有規(guī)

25、定外，奧氏體不銹鋼制管箱、浮頭蓋可不進(jìn)行熱處理。6.11換熱器的密封面應(yīng)予保護(hù)，不得因磕碰劃傷、電弧損傷、焊瘤、飛濺等而損壞密封面。6.13補(bǔ)強(qiáng)圈的信號孔，應(yīng)在壓力試驗前通入0.40.5Mpa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。6.14重疊換熱器須在制造單位進(jìn)行重疊預(yù)組裝。重疊支座間的調(diào)整板應(yīng)在壓力試驗合格后點(diǎn)焊于下臺換熱器的重疊支座上，并在重疊支座和調(diào)整板的外側(cè)標(biāo)有永久性標(biāo)記，以備現(xiàn)場組裝對中。6.15換熱器的組裝6.15.1換熱器零、部件在組裝前應(yīng)認(rèn)真檢查和清掃，不應(yīng)留有焊疤、焊接飛濺物、浮銹及其他雜物等。6.15.2吊裝管束時，應(yīng)防止管束變形和損傷換熱管。六、JB/T4736-95補(bǔ)強(qiáng)圈摘錄：5

26、技術(shù)要求5.1補(bǔ)強(qiáng)圈厚度按GB150有關(guān)要求計算決定，并按標(biāo)準(zhǔn)表1選取。5.2補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體、接管的連接焊縫應(yīng)根據(jù)設(shè)計條件，結(jié)構(gòu)要求，參考標(biāo)準(zhǔn)附錄A，按表A1選用或自行設(shè)計。用于低溫壓力容器的連接焊縫必須采用全焊透結(jié)構(gòu)。5.3補(bǔ)強(qiáng)圈的材料一般與殼體材料相同，并應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)用整板制造，不得拼接。5.4補(bǔ)強(qiáng)圈的形狀應(yīng)與補(bǔ)強(qiáng)部分殼體相符，并與殼體緊密貼合。5.5安裝補(bǔ)強(qiáng)圈時，應(yīng)注意使螺孔位置在殼體的最低的位置。5.6補(bǔ)強(qiáng)圈與殼體、接管的焊接，應(yīng)采用與殼體焊接相同的焊條與焊接工藝進(jìn)行施焊。施焊前應(yīng)清除坡口內(nèi)的鐵銹、焊渣、油污、水氣等贓物。5.7補(bǔ)強(qiáng)圈焊接后，應(yīng)對補(bǔ)強(qiáng)圈的角焊縫進(jìn)行檢

27、查，不得有裂紋、氣孔、夾渣等缺陷；必要時應(yīng)作磁粉或著色檢查。焊縫的成形應(yīng)圓滑過渡或打磨至圓滑過渡。5.8由M10螺孔通入0.40.5MPa壓縮空氣，檢查補(bǔ)強(qiáng)圈焊接質(zhì)量，角焊縫不得有滲漏現(xiàn)象。七、JB/T4729-94旋壓封頭摘錄：5制造技術(shù)要求5.1材料5.1.1用以制造封頭的鋼板應(yīng)有材質(zhì)證明，封頭材料應(yīng)符合GB150的有關(guān)規(guī)定和圖樣要求。5.1.2封頭材料不允許存在裂紋、氣泡、結(jié)疤、折疊、夾雜和分層等缺陷。5.2制造5.2.1坯料制備5.2.1.1封頭坯料宜采用整板。如需拼接，宜取同一爐批號板料。并盡可能選用同一張板料。5.2.1.2板料拼接時，其最外一條焊縫距板中心距離a0.4Di，且最小

28、板寬b不得小于300mm。5.2.1.3拼板組裝的對口錯邊量不得大于坯料厚度的8%，且不大于1.5mm。5.2.1.4拼接焊縫的焊接及質(zhì)量要求按GB150的有關(guān)規(guī)定。拼接焊縫余高應(yīng)打磨至與母材齊平。5.2.1.5坯料割圓后，應(yīng)將周邊修磨圓滑，端面不得有裂紋、氣泡、夾雜和分層等缺陷。5.2.2成形封頭應(yīng)采用冷旋壓一步法或二步法成形。注：通過一次旋壓成形的方法稱一步法，而通過壓鼓、翻邊兩道工序成形的方法稱二步法。5.2.3冷成形后熱處理封頭冷成形后應(yīng)進(jìn)行熱處理。當(dāng)制造單位確保冷旋壓成形后，材料性能符合設(shè)計、使用要求時，則不受此限。除圖樣另有規(guī)定外，奧氏體不銹鋼封頭可不進(jìn)行熱處理。5.2.4齊邊及切

29、坡口5.2.4.1對碳鋼及低合金鋼制的封頭，可采用機(jī)械或氣割方法進(jìn)行齊邊和切坡口；對不銹鋼制封頭應(yīng)采用機(jī)械或等離子切割方法進(jìn)行齊邊和切坡口。5.2.4.2坡口型式按圖樣或定貨合同的規(guī)定。5.3尺寸及形狀偏差5.3.1內(nèi)直徑允差封頭內(nèi)直徑允差允許通過外圓周長加以控制，其外圓周長允差按下表規(guī)定。單位：mm名義厚度n內(nèi)直徑Di外圓周長允差3n12300Di2000932000Di400012612n20800Di20001232000Di4000964000Di5200015920n321600Di20001262000Di40001594000Di520018125.3.2最大與最小內(nèi)直徑差封頭端

30、部同一斷面上最大內(nèi)直徑與最小內(nèi)直徑之差e應(yīng)小于0.5%Di；但當(dāng)n/Di0.005，12mm時，則e 0.8%Di，且不大于25mm。5.3.3總深度和直邊高度允差封頭總深度和直邊高度允差按下表規(guī)定。單位：mm內(nèi)直徑Di總深度允差直邊高度允差300Di20002000Di30003000Di40004000Di520001%Di00.8%Di00.7%Di00.5%Di+5-35.3.4直邊傾斜度允差封頭直邊向外傾斜不得大于6%h，向內(nèi)傾斜不得大于4%h。（h：直邊高度）5.3.5封頭最小厚度成形后的封頭最小厚度不得小于名義厚度n減去鋼板厚度的負(fù)偏差C1。5.3.6封頭內(nèi)表面形狀偏差成形后的封

31、頭，應(yīng)用弦長不小于3/4Di（或3/4Do）的樣板檢查內(nèi)（或外）表面的形狀篇差，其最大間隙不得大于1.25%Di，且偏差部位不應(yīng)是突變的。對于蝶形、折邊平封頭及大端折邊錐形封頭，其過渡區(qū)內(nèi)半徑不得小于圖樣規(guī)定值。5.4外觀5.4.1封頭表面應(yīng)光滑，不得有腐蝕、裂紋、疤痕等缺陷以及嚴(yán)重的機(jī)械損傷。外形不得有形狀突變。5.4.2按需方要要求，對制作完的封頭進(jìn)行噴砂、凃漆、酸洗、鈍化等處理。5.5成品封頭應(yīng)有材質(zhì)標(biāo)記，拼接焊縫應(yīng)打焊工和探傷鋼印（奧氏體不銹鋼封頭按有關(guān)規(guī)定）。八、JB/T4737-95橢圓形封頭摘錄：5制造技術(shù)要求5.1封頭的制造、檢驗除應(yīng)符合本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外，還應(yīng)符合GB150及設(shè)計圖

32、樣的有關(guān)要求。5.2用以制造封頭的鋼板應(yīng)有材質(zhì)證明，并符合相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.3用以制造封頭的鋼板應(yīng)有不低于容器筒體材料的質(zhì)量等級。5.4封頭由二塊或左右對稱的三塊鋼板拼接制成時，其拼接焊縫與封頭中心線的距離應(yīng)小于公稱直徑的1/4；封頭由瓣片和頂圓板拼接制成時，焊縫方向只允許是經(jīng)向和環(huán)向的，焊縫之間最小距離應(yīng)不小于封頭名義厚度n的3倍，且不小于100mm。瓣片和頂圓板應(yīng)用整板制造，不得拼接。5.5拼接板在成形前，對有礙成形的拼接焊縫余高應(yīng)打磨至與母材齊平。由成形瓣片拼接焊制成的封頭，拼接焊縫只允許是經(jīng)向的，封頭大端內(nèi)直徑的圓度及對接焊縫的要求按GB150的有關(guān)要求檢查。其封頭小端的拼接焊縫之間的距離應(yīng)大于3倍名義