鋼結構施工組織設計

1、鋼結構施工組織設計1 施工總平面布置圖-見附圖2 制作安裝保證措施本工程為 建筑物為門式鋼架，屋面系統(tǒng)采彩色壓型鋼板，鋼架系統(tǒng)為焊接或國際熱軋H型實腹構件； 本工程按如下順序進行施工：施工準備場地平整彈線定位鋼架現(xiàn)場拼裝單榀鋼架安裝檁條安裝水溝屋面板安裝收尾驗收。（1）彈線定位測量放線：本工程施工測量包括場平測量、工程定位測量、控制網(wǎng)測量、各施工階段的工序測量，工藝控制測量、工程竣工測量等，各階段測量需編制詳盡的作業(yè)指導書（技術交底），明確設備、人員、方法，建立相關質量記錄。定位測量和控制網(wǎng)測量實行初測、復測、檢測驗收三級測量制度，其它測量實行初測、復測和工序復核測量制度，使用J2光學經(jīng)緯儀，

2、高程測量采用S3級自動安平水準儀。軸線控制： 首先根據(jù)建設單位提供的樁坐標及建筑物設計坐標，接合現(xiàn)場情況，確定測設路線，進行圖上作業(yè)，編制處切實可行的測設控制方案，依據(jù)方案現(xiàn)場測出建筑物四角軸線坐標點，經(jīng)規(guī)劃、設計、監(jiān)理、甲方、乙方共同驗線后再分別測設其它主要軸線，在其延長線上設置永久性軸線控制樁，并砌磚保護。標高傳遞：根據(jù)甲方提供的水準點在施工現(xiàn)場地東、西兩側增設半永久性水準控制點，利用水平儀將高程引測到基槽內(nèi)，地上部分則在墻柱表面彈出+500mm標高線作為控制線。 水平線由東側向上引測，每層現(xiàn)澆板完成后，將由下引上的標高引至柱上，并彈出+0.5M線作為地面和裝修的依據(jù)。（2）柱基柱腳板定位

3、安裝：預埋螺栓定位，用兩塊開孔鐵板，將四條輥栓固定成剛體骨架，在設計位置放好，防止單條螺栓的不垂直、偏離，引起螺栓之間距離變化。柱底板安裝：通過予埋螺栓的螺絲在絲扣部分上下加墊，通過螺母上下移動調整底板水平度及標高，使之符合要求。（3）柱安裝：鋼柱安裝：用16T吊車將鋼柱、柱頭、吊起,防止鋼柱吊裝變形。吊裝就位，用吊線或經(jīng)緯儀測直定位。梁安裝：把梁在地面按設計連接安裝好，用吊車起吊就位，與已安裝好的柱按設計要求連接安裝。單榀梁裝畢后，均勻安裝檁條提供側向支點，防止整榀鋼架傾覆。補充安裝支撐、檁條，保持通直、牢固、位置準確，完成由圖紙到實物的施工程序。（4）柱頂梁頭板定位安裝：預埋螺栓定位，用兩

4、塊開孔鐵板，將四條輥栓固定成剛體骨架，在設計位置放好，防止單條螺栓的不垂直、偏離，引起螺栓之間距離變化。柱頂梁頭板安裝：通過予埋螺栓的螺絲在絲扣部分上下加墊，通過螺母上下移動調整底板水平度及標高，使之符合要求。（5）構件制作鋼結構零部件加工時必須先經(jīng)過放樣和圖紙試拼裝，核實尺寸無誤后方可下料，鋼板切割外露面要刨邊處理，下料時要留刨邊量。構件拼裝要在現(xiàn)場胎模上進行，保證平直及連接螺栓要就位擰緊，防止假擰緊。嚴格控制焊接變形和焊接應力，施焊時要均勻對稱操作。所用零部件均需噴沙除銹，在加工廠均勻噴一道防銹漆，待安裝完成后再噴一道防銹漆。梁間水平支撐必須要先調直后安裝。高強螺栓要一次擰緊到位，必須逐個

5、檢查。（6）地腳螺栓地腳螺栓埋設:首先檢查螺栓型號、尺寸是否符合設計要求，并在模板上彈出標高控制線，地腳事先按設計要求加工成如圖形狀安放在模板內(nèi)。鋼結構加工工藝（一）、鋼結構主體結構部分1、 鋼結構構件制作程序流程圖：（見程序流程圖）2、 鋼結構構件制作各工序工藝要求：2.1材料準備：（1） 鋼材 本工程所使用的鋼材須符合設計要求，同時須符合國家標準規(guī)范要求。 鋼材檢查（含試驗）a、 每批入庫鋼材無論國產(chǎn)品，均應有制造廠家出具之產(chǎn)品合格證：b、 核對材質、規(guī)格、批號與產(chǎn)品合格證相符；c、 鋼材外形尺寸應滿足相關標準規(guī)定；d、 鋼材是否彎曲、變形、銹蝕及裂紋；e、 鋼材之機械性能及化學分析依國家

6、規(guī)定，并會同監(jiān)理單位抽樣送檢（經(jīng)認證過的國家檢測機關檢測）f、 檢查及試驗不合格的鋼材，禁止入庫。 鋼材保管要點a、 鋼材放置在支墊上，不得與地面接觸，造成生繡；b、 鋼材水平堆放，避免發(fā)生變形和損傷；c、 正確使用吊具和夾具，避免發(fā)生損傷d、 不同材質分類堆放整齊，并防止污染；e、 鋼材涂上材質識別色：16Mn黃色，Q235白色。（2） 永久螺栓與安裝螺栓 螺栓檢查a、 核對材質、規(guī)格，須符合設計圖要求；b、 螺紋尺寸、螺栓直徑等檢驗項目上符合規(guī)定值； 螺栓保管a、 基礎螺栓須成批堆放，標上標簽，并注明數(shù)量、規(guī)格、材質；b、 基礎螺栓放置與墊板或料架上，不得與地面直接接觸，保持通風與干燥；c

7、、 螺紋須涂上防銹油，防止生銹。（3） 高強螺栓 高強螺栓檢查(含試驗)a、 核對品名、規(guī)格、批號與質保書相同，并符合設計要求；b、 核對檢驗基礎是否規(guī)定值；c、 高強螺栓連接副預拉力試驗及高強螺栓連接抗滑移系數(shù)試驗送國家檢測機關檢驗； 高強螺栓及螺帽保管a、 高強螺栓（含螺帽）分類放置；b、 未用完的高強螺栓（含螺帽）應裝入同規(guī)格之高強螺栓桶內(nèi)。（4） 焊接材料 本工程使用焊接材料一覽表：鋼材規(guī)格要求焊接材料要求鋼料強度拉力強度N/mm焊條屈服點N/mm抗拉強度N/mm品牌Q235185235375500手焊330420E4303CO2焊330420HJ402-H08A16Mn2753454

8、70660手焊400490E5015CO2焊400490HJ402-H08MnA 焊接材料檢查a、 核對品名批號，數(shù)量與質保書相同；b、 核對化學成份和機械性能是否符合規(guī)定值；c、 檢查饈不得有破損；d、 首次采用的焊接材料需作焊接工藝評定試驗。 焊接材料保管a、 焊接材料分類放置于模板或料架上，模板或料架離地面和墻面距離不小于300mm，保持通風與干燥；b、 焊接材料妥善保管不得破壞作好防潮；c、 先進先出辦法，避免時間過久失效。（5） 涂裝材料 涂裝材料應與設計說明規(guī)定相符； 涂料檢查a、 核對品名、批號、數(shù)量與質保書相同；b、 核對檢驗項目是否符合規(guī)定值。 涂料保管a、 涂料桶放置在模板

9、上，不得與地面接觸；b、 涂料桶放置于陰涼處，避免日照；c、 涂料應先進先出，遵守使用期限。22、放樣作業(yè)(1) 放樣目的 將工作圖之尺寸，利用設備及工具，以人工或CAD作成1：1實際尺寸的細節(jié)放樣 有利以構件加工的難易及組立順序作更深入的了解，核對工作圖的尺寸及實際構物尺寸之型板CAD完成的切割資料供工廠加工； 減少鋼構加工過程差錯，提高切割產(chǎn)量。（2）放樣程序及作業(yè)事項 放樣流程圖保管制成樣板、樣帶校核繪制詳圖 審閱制造圖 放樣作業(yè)事項a、 仔細審閱工作圖b、 放樣材料為：鋼帶、木條、厚紙板、木版、薄膠版、油氈等c、 根據(jù)圖形展開原理，在放樣材料畫線d、 校核放樣圖是否正確，若不正確須重新

10、繪圖、畫線e、 制成樣板、樣帶f、 樣板、樣帶須作好記錄，包括：工程名稱、構件編號、構件數(shù)量、尺寸、切割位置、基礎線孔位、孔徑、方向等記號及數(shù)字，供工廠加工時的需要g、 樣板、樣帶應妥善保管、防止污染、彎曲、變形及破損（3）放樣檢查的順序 室溫測定：放樣室內(nèi)溫度應裝置空調控制度作記錄 鋼卷尺核對：工廠用之鋼卷尺與放樣用卷尺須作校對誤差記錄 基準墨線之直線度：放樣機直線與二角的確認 建筑物之柱跨放樣 構件放置、形狀、尺寸、板厚中心線及放樣基準線的確認 焊接作業(yè)性的確認，構件的組立、焊接及焊接的檢查 其它相關尺寸及位置的查對a、 內(nèi)外裝置材料的結合及開孔部周圍，補強襯等的確認b、 其它材料的支撐方

11、面及結合方式的確認（4）放樣作業(yè)查核重點 一般事項：a、 所標示的事項，利用放樣作業(yè)檢查是否正確b、 各部位的尺寸、厚度、材質c、 各構件的結合部位的結合狀態(tài)d、 螺栓的孔徑e、 小構件及連接板的形狀 構件在工廠制作上有無障礙（施工困難）的檢查a、 構件上螺栓續(xù)接安裝時有無障礙b、 各構件組合及接合有無障礙c、 焊接作業(yè)的進行有無障礙及電焊切割的預留量d、 工作順序的模擬有無障礙 工地現(xiàn)場安裝作業(yè)上有無障礙的查驗a、 構件運輸問題b、 現(xiàn)場螺栓連接與焊接作業(yè)的進行有無障礙c、 各構件接合查驗d、 特殊構件工地現(xiàn)場組合之可行性業(yè)主或設計者協(xié)議，經(jīng)認同后修正圖面排除工程施工進程的困難2.3、落樣落

12、樣作業(yè)時，鋼料度須考慮焊接的收縮量、應力矯正量、切割余量、補強板之焊接收縮量。應力矯正端視常溫或熱矯正而定。2.4、切割 高強度螺栓接合部及鋼筋通開孔用H型鋼須考慮H型鋼組焊和加強板焊接的說所及應力矯正量以作成加工數(shù)據(jù)； 制作切割位置、加強板裝設用的定規(guī)； 鋼板切割采用多火口平行切割機自動切割；2.5、H型鋼組立 翼板與腹板使用H型鋼自動組立機組立H型鋼； 組立時將其一端排齊，將切板誤差集在另一端。2.6、H型鋼焊接 使用CO2自動焊接機施與焊接； 為防止扭轉，統(tǒng)一焊接方向； 焊接順序實施，為防止彎曲，將上下翼板同時焊接。 填角焊接尺寸大時，采用多道焊接； 焊接時在始、終端裝設熄弧板。2.7、

13、矯正 因H型鋼焊接發(fā)生的翼緣折斷、傾斜、彎曲以H型鋼矯正機矯正； 為防止翼緣折斷，可在組立前給予反彎形，但本程序采用在焊接后施與矯正的方法； H型鋼切割a、 使用鋸斷機，注意切割面角度切割。如組件尺寸大而超過鋸斷機能力是，則使用H型鋼乙炔火焰切割機；b、 型鋼板鉆孔，施予鉆孔螺栓接合部孔、鋼筋用孔、分離用孔。關于翼板螺栓接合部孔位置須確認各翼板、腹板的位置確認腹板高度。c、 以砂輪去除接合部摩擦面黑皮；d、 去除其它螺栓用孔的毛邊。在噴砂前充分去除孔的毛邊。e、 采用自動噴砂法除銹，表面等級達Sa2.5。 劃線a、 使用落樣作業(yè)時制作之定規(guī)，劃加強板、邊接板機附屬金屬的裝設位置線；b、 加強板

14、用的劃線，以高強螺栓接合孔為基準（即端位置） 加強板、連接板裝設a、 將加強板、連接板對準劃線，以直角定規(guī)，確認直角度邊組立焊接；b、 裝上端板；c、 翻轉后，以同樣方法將加強板、連接板等裝設。 因加強板之焊接而發(fā)生的柱桿彎曲超過許可范圍時，須加熱矯正。 完成因工包含焊接端部的處理（含去除引熄弧板）、焊道的被修、去除焊濺物、浮銹、補修打痕、夾傷即被修帶板的彎曲等。 標識為大組立時能提高工作效率，須以柱符號進行標識，在鋼構上打上鋼印 表面處理需噴防銹漆，用自動噴砂即進行除銹，表面等級達Sa2.5以上 涂裝a、 按要求物氣噴漆進行涂裝作業(yè)（在死角、邊角處需預涂刷）b、 空氣相對濕度大于85%，不得

15、進行涂裝作業(yè)2.8、加工組立作業(yè)要領（1） 鋼板變形矯正鋼板在畫線落樣及加工前，如有變形用冷矯正或熱整形方式矯正后才可進行作業(yè)。（2） 放樣畫線（3） 鋼板切割鋼板切割，采用剪床、多門切割及、半自動切割機。a、 剪床b、 剪床切割用于13mm以下厚從向板材及連接10mm以下之型鋼；c、 不得產(chǎn)生切割變形；d、 對于受動載荷的板料，應進行邊緣加要，去除剪切邊。 多頭切割機多頭切割機用于長條形或平行切割之鋼板。 半自動切割機適用大片鋼板，變截斜面腹板之切割。 乙炔切割條件火嘴號碼切割氧孔徑mm板厚mm割速mm/min乙炔消耗量m3/n切割氧預熱氧LPG00.856507001.122.200.55

16、11.06155006501.752.200.5521.316254005003.382.200.5531.626503504305.122.600.6541.951802003508.122.600.6552.38115013020013.222.600.6562.71512508013020.223.400.85 切割面品質要求切割名稱容許誤差根部高度H1.6mm開槽角度-2.5°+5°切割面粗糙度(15mm以上鋼材)主構件100s次構件200s切割面凹坑D1mm0.20.25個/m 切割面外觀及缺陷原因：斷面之外觀（例）原因頂部尖銳角，平滑表面，割痕幾乎看不見，熔渣少

17、許附著，但容易去除，方形斷面，底部保持銳角。正常切割狀態(tài)頂部呈圓角（過度熔融），切割表面下端呈不規(guī)則鋸齒形，粗糙狀，表面熔渣厚，不易清除。切割速度太慢頂部不尖銳，但呈現(xiàn)泡狀凸處，切斷面上部有燒缺割痕落后量較大，底面呈圓角。切割速度太快頂部過度熔融呈圓角，切斷面上部有燒缺，不許下陷，下端仍保持銳角?；鹂诰嚯x加工物太高頂部是呈少之圓角，通常保持良好之切斷面，下端呈銳角?；鹂诰嚯x太近頂部端有規(guī)則的凹凸面呈現(xiàn)，切斷口上端面較寬，并有燒塊，下端則保持銳角。高壓氧氣壓力太高頂部呈現(xiàn)圓角，熔融金屬從切割口流下，附著熔渣不易除去，但切斷面保持平。切斷面有下傾現(xiàn)象。預熱焰過大切割注意事項a、 切割完成之鋼材記號

18、并分類堆放在支墊上，同時作好防潮、防濕、變形措施；b、 主構件取板與鋼板延壓方向一致；c、 禁止在切割鋼板上行走，減少切割傷痕；d、 特長或窄鋼材切割須兩邊同時加熱，防止切割變形；e、 操作人員操作時，帶安全眼鏡及保護手套，并防止火花濺飛傷人；f、 切割渣及毛邊，以鏟刀或角磨機去除；g、 切割線一律在畫線外側，以確保寬度精度；h、 切割時割炬須垂直，并向移動方向傾斜（0-10）i、 火嘴與鋼板距離為0.28T+3.64fm/m,約36m/m;j、 切割之熔渣得自然剝離，或以鏟刀稍用力即剝離。 鋼材表面缺陷及修補方法缺陷項目修補方法鋼材表面有明顯劃傷在1m/m，電焊修補后以砂輪磨平，補焊長度在4

19、0以上疤痕等深度在1m/m以下砂輪機磨平鋼材表面不明顯剝落裂紋等以氧刨將不良部分除后，予以補焊并磨平層狀、裂紋以氧刨去除1/4板厚，予以補焊并磨平 鋼板切割檢驗標準及修補要領品質特性檢查或測定要領測定器具用具接受基準補正要領尺寸長度寬度500mm以下，中央測定500mm以上，兩組測定的直尺，磁鐵壓塊鋼卷尺5m未滿±1.0mm2m以上±1.5mm過大時切割修正不足時交換寬度長度2m以下，中央測定，2m以上兩組測定直尺，磁鐵壓塊鋼卷尺±1.0mm直角度金屬制角度規(guī)直尺邊長1.0m1.0mm以下，每加1m值以下對角度Ab之值±3.0以下過大不足時更換乙炔切割面

20、毛邊切割目視發(fā)現(xiàn)時去除切割凹痕目視焊接用規(guī)發(fā)現(xiàn)時修補砂輪機修補,超出容許誤差時更換上緣熔缺目視標準模板熔缺深度d2mm表面粗度0.05t且不大于2.0(4)開孔、開孔加工方式開孔法孔徑錯開量（m/m）高強螺栓孔鉆孔機(+1.5)+0.5(+1.5)-0.51.0以下支承接合孔鉆孔機(+1.5)+0.5-0.10.5以下橢圓孔先鉆孔后火焰切割長度基礎螺栓孔鉆孔(+5)+0.5(+5)-0.1鋼筋貫穿孔火焰切割(+5)+0各種型鋼孔之間距軸徑（d）1216202224間距標準5060707590最小4550556065、孔之間距與端角距離公稱軸度（d）最小端緣距離孔之間距剪斷或手動氣體切割邊機械加

21、工自動乙炔切割邊螺絲頭的直徑扭力扳手套筒直徑最小距離標準距離101816/2540122218/305016282231.260.5406020342637.065.0507022382841.676.3557528443247.376.36090305038/701005440/75110、鉆孔作業(yè)注意事項：1) 接板：t+3mm時，可使用沖孔機：2) 孔與鋼材面垂直，并成圓柱形：3）鉆孔或沖孔所產(chǎn)生的毛邊，凹凸以砂輪機磨平。（5）組立 本工程使用之梁柱主要為H型鋼與小構件加勁板、端板組立而成。組立前各組件之加工務必達到個別規(guī)定其加工之精密要求，并撤底執(zhí)行，以共同達成理想之品質目標。、梁、組

22、立作業(yè)的檢查重點：a、開槽加工精度(a)主體組立的精度確認：(b)焊接收縮量預留的考慮：(c)貫穿翼板時的組立精度（垂直度、水平度）：(d)連接板焊接時端板的使用情況：(e)小構件制作焊接過程的變形矯正。B、加勁板部分：(a)加勁板各尺寸的精度：(b)加勁板的孔心扭曲變形等狀況。若有異樣應徹底矯正：(c )坡口及組合狀況。c、端板部分：(a)裝置及角度是否正確：(b)裝置與母體的接合情況，前后上下是否正確：(c )裝置時焊接狀態(tài)是否良好：(d)使用方法是否正確：(e)端板的切割面及加工面是否良好。d、主構件部分：(a)組立用夾具及組合臺的基準墨線的精度：(b)構件接合部分的各尺寸的正確度：(c

23、 )各組合部位的間隙及端板的裝置狀態(tài)：(d)焊接變形的防止重點檢查：(e)焊接面完成后尺寸精度：(f)焊接形狀，外觀缺陷及內(nèi)部缺陷檢測確認：(g)主體構件的精度（垂直度、水平度、正直）。組立基本作業(yè)要領a、組合點焊會影響焊道質量，故須于正式焊接時一樣選用焊條及注意預熱、焊接速度，并嚴守下列事項：(a) 組合點焊不可影響正式焊道、腹板和翼板的點焊使用4.0mm焊條，并需符合規(guī)定的焊條。(b)如正式焊接時會產(chǎn)生強大的應力焊接應先用低氫系焊條，點焊4050mm長度，及300mm間隔，并端部50mm內(nèi)不點焊：(c )強度上重要部位的焊道處不要、點焊：(d)正式焊接如為跳焊時，點焊的位置必須在正式焊接時

24、的焊道內(nèi)，否則必須磨除：(e)焊縫上的割切渣、油脂、油漆、銹等必須清除后方可點焊：(f)點焊夾具時，盡量減少焊接量，并于拆除后磨光，不能使母材留有凹痕或裂縫：(g)切割面的乙炔火焰切割缺口，應先修補以免產(chǎn)生不良焊縫：（h）點焊工作完成后，將焊渣、跳渣清除干凈，并檢查點焊狀態(tài)：(i)因分件的尺寸較大而必須修割時，應注意斜角形狀，且不可有切割缺口或間隙過大等以免發(fā)生焊接不良(j)不可在焊道以外的母材上起弧觸擊而產(chǎn)生疵痕：(k)點焊需于正式焊接條件相同，所以需經(jīng)資格考試合格者擔任。b、分件的清潔：(a)分件的焊接處，應用鋼絲刷或去油劑清潔：(b)實施焊接處，應將30mm以內(nèi)的油漆燒除后磨去余下漆渣：

25、©組合點焊后的焊渣必須清除以便檢查焊縫，又要施自動點焊之溶接處必須事先清理清掃。、H型鋼與小構件組合a、尺寸落樣及位置的確認b、水平垂直度、角度及模臺的調整c、電焊施工，預防變形的補強d、構件組合必須以各種夾具配合施工e、預防變形的補強在施焊后應拆除并磨平f、組合角度應注意倒角時火嘴方向及切割之順序（3）焊接設備管理重點、焊接電纜損傷漏電的排除，以維護安全：、接地線使用正常與否：焊接手把應保養(yǎng)良好：、電擊防止裝置必須使用：、焊接管理者，對焊接施工中之焊接條件的確認與管理：、焊接夾具之配備：焊接基本姿勢維持平焊，時作業(yè)合理化：a、焊接專用翻轉設備：b、焊接作業(yè)平臺及工作臺：c、焊接作業(yè)

26、吊具。（4）焊接材料管理重點：、倉庫內(nèi)焊接材料之種類、焊材尺寸等分類管理：、保管場地通風、干燥的保持及墊高堆置：、焊線類的包裝方式應良好：、焊材使用前的干燥程度：、焊材烘烤作業(yè)：、焊材領發(fā)料的管理。（5）組立點焊、組立點焊標準長度鋼板厚焊接方式間距Mm手工焊Co2焊3.2t25405030050025t5070300500、組立點焊注意事項：a、組立點焊人員持焊工證，并經(jīng)公司考核合格：b、手工焊使用同等級低氫焊條并遵守施焊要求：c、組立與對接時，先清除鐵銹、浮渣、油垢、水分：d、組立點焊以不得影響正式焊的質量為原則，并避開起始點及重要部位：e、雙面點焊時，采用交錯方式點焊，表面有裂縫時，刨除重

27、做：f、正式焊接如為跳焊時，焊道的位置必須在正式焊接時的焊道內(nèi)，否則必須磨除：g、點焊完成后將焊渣清除干凈，并檢查點焊狀態(tài)。（6）焊接準備作業(yè)、焊接前先檢查加工面符合下列標準：名稱容許誤差下接根部間隙（e）e5mm使e<2mm時須增加焊間尺寸直接間隙（e）2mm背墊接間隙（e）1mm對接鋼材面誤差（e）<15mm 1.5mm15mm<t<30mm t/10mmt30mm 3mm；為較薄板的厚度根部間隙（無背墊）（e）手動電弧焊0<4mmco2氣體保護焊0<e3mm根部間隙（背墊）（e）Co2氣體保護焊-2mma；、焊工持證上崗，并經(jīng)公司考核檢定合格；、了解設

28、計圖，所標示焊接符號；、焊接面水分、雜質、銹污、油脂、涂料其中水分、油脂、涂料以加熱烘干去雜質、銹污以鋼刷、砂輪機去除；（7）焊接條件、焊接施工按焊接工藝及制造工藝確定；、反面氣刨（清根）反面氣刨使用電弧氣刨法，氣刨深度看到正面健全的熔融金屬為止，氣刨深度及寬度盡可能維護一致。、引弧板原則上在對接焊的始端安裝引弧板接施工，視墊板與邊接部的形狀配合使用。(8)焊接注意事項：、焊接電流過大，使熔融金屬產(chǎn)生氧化，飛濺量增多，而產(chǎn)生氣孔或熔透不全；、焊接時電弧宜縮短，減少鉻氧化損失；、焊接時，盡量彩平焊、橫焊、若須立焊、仰焊時要用細焊條并降低電流；、對焊鋼板頭尾二端須加引熄弧板，以防引弧及收尾產(chǎn)生缺陷

29、；、厚板施工雙面焊接，須將背面焊道上缺陷全部刨除、打磨方可再焊。(9)焊接變形防止、熱量應均勻分布，焊前需作預熱；、注意焊接順序或以夾模固定；、保持適當開口角度大小或形狀；、對焊時彩反向變形，固定夾模，分段后退法控制變形；、角焊時彩反向變形，固定夾模，交錯焊接法控制變形。(10)焊接缺陷與防止對策項次缺陷種類發(fā)生原因防止方法1咬邊1、焊接電流過大；2、焊接角度或焊速或擺動方法不當；3、 焊條選擇不當；4、 鋼材焊口銹清除干凈；5、 鋼材過熱。1、調速適當電流；2、改正焊接操作方法；3、選用適當焊條；4、清除焊口；5、降低鋼材溫度2夾渣1、殘渣未清除干凈；2、焊接太慢及電流太低；3、坡口形狀不良

30、；4、焊接方法不良；5、焊條不良；1、焊前先將前一層焊渣清除；2、稍增電流，并以避免熔渣向前流動之焊法操作；3、焊接間隙加寬，并改正容易作業(yè)之坡形狀；4、保持焊條與運行方向之適當運動；5、選用適當焊條。3氣孔1、使用電流太大；2、焊條潮濕致co2太多，使焊道留有氣體之痕跡；3、鋼材含硫量過多，適成偏析；4、焊接部位附著油污；5、厚板鋼材冷卻過快；6、 收尾時，電弧過高，提起過快，致氣體不及逸出，留在焊道內(nèi)；7、 焊接時風太大。1、調整適當電流；2、焊條烘干；3、改用低氫焊條；4、清除焊接部位，鐵銹油污；5、使用堿性焊條；6、收尾使，稍為停留，保持電弧高度，并攪動熔池，使氣體上升7、避免風影響，

31、增設擋風；4重疊1、焊接電流太大；2、焊接程序不當；3、堆積金屬收縮；4、焊接速度太慢。1、減少電流；2、增快焊速；3、擺動弧度，須足夠使焊道兩側能充分熔化4、加長電??；5角變形1、焊接金屬收縮；2、工作平持不當；3、接板超溫。1、預先定位，點焊住或加持；2、焊前裝上型架；3、分段焊接；4增快焊速。6翹曲1、焊接金屬收縮；2、工作平持不當；3、接板超溫。1、焊前先沿焊縫較薄向伸展，焊后冷縮時恰將伸展部分縮成原狀；2、夾持正確并增設冷卻板，使散熱加快3、采用間斷交替與分段反向焊法。項次缺陷種類發(fā)生原因防止方法7焊濺物1、電流太大，電弧過高；2、發(fā)生偏??；3、焊條不當。1、降低電流；2、涂刷石灰粉

32、，干焊接區(qū)域；3、改用適當焊條。8弧坑1、焊接時，電弧切斷過快，熔填金屬未能將熔池填滿；2、熔池熔填金屬收縮；3、多層焊道收尾重疊。1、收尾時焊條須回頭將熔池填滿；2、將熔池一次次的填滿；3、頭尾錯疊。9未焊透1、坡口角度過小；2、速度過快；3、電流過低；4焊條太粗；5電弧過長。1、坡口角度加大，或焊件間隙增寬，或依開槽角度選用適當焊條，或由底隙作反面焊接；2、減慢速度；3、提高電流；4、選用適當焊條；5、減短電弧。10焊穿現(xiàn)象1、第一道打底之電流過大2、坡口不良，開隔太大1、降低電流；2、坡口適當調整。11外部裂紋1、鋼材含有低合金；2、夾持太緊；3、鋼材含硫含碳量過多；4、焊接部分過分冷卻

33、；5、焊接潮濕，有氫進入；6、內(nèi)應力過大；7、坡口角度太小，且以大電流焊接8、批一次焊道太小或填量金屬太大，冷卻緩慢。1、預熱改用低氫系焊條；2、夾持適當；3、改用低氫系焊條；4、預熱或退火；5、焊條烘干；6、預熱或改正焊接程序；7、加大坡口，并完全填滿；8適當填量。12內(nèi)部裂紋1、焊條潮濕；2、焊接部位不清潔；3、使用電流不當；4、鋼材含硫量過高。1、焊條烘干；2、徹底清除不潔物；3、調整適當電流；4、改用低氫焊條。13喉厚過小電流過高焊速過快焊條焊角度不當電流放小焊速減慢調整焊條施焊角度14喉厚過大1、電流太小2、焊速太慢3、焊道上行4、施焊角度不當1、電流增大2、焊速加快3、盡量放平4、

34、調整施角度15外觀不良1、電流過高2、焊條太粗3、焊速太快或太慢4、焊道大時，焊接順序不當1、適當調整電流2、選用適當焊條3、調整焊速4、使用適當焊接順序操作（11）焊接作業(yè)檢測重點及職責區(qū)分焊接作業(yè)檢測檢測工具檢測方法職責內(nèi)部缺陷UT探傷儀超聲波探傷超聲波探傷工程師外觀缺陷未填滿目視施焊者自檢，質檢員檢測根部收縮目視施焊者自檢，質檢員檢測咬邊焊蝕規(guī)用焊蝕規(guī)測定施焊者自檢，質檢員檢測裂紋目視弧坑裂紋電弧撞傷飛濺接頭不良焊瘤表面夾渣外觀缺陷表面氣孔目視施焊者自檢，質檢員檢測焊腳尺寸不夠焊接用規(guī)焊接用規(guī)測量施焊者自檢，質檢員檢測角焊縫焊腳不對稱燒穿目視施焊者自檢，質檢員檢測（12）焊接外觀表面缺陷

35、修補要領：項次部分名稱容許標準補修要領1裂紋焊道不得有裂紋氣弧刨掉現(xiàn)焊2填角焊腳長大梁部兩倍翼板長度內(nèi)之焊道不得低于標準尺寸，可不小于標準尺寸1.6mm，但不得超過焊道總長度的10%補焊至要求焊腳尺寸內(nèi)3填角焊腳長偏斜（e）e3mm補焊，打磨至標準范圍4焊縫厚度cs×0.7mm補焊5角焊焊縫余高（e）0e0.4s max 4mme過大，砂輪磨掉e不夠，補焊6對接焊焊縫余高（e）B15mm e2mm15mmB25 e3.0mmB25mm e4B/25mme過大，砂輪磨掉e不夠，補焊7濺渣焊道周轉及表面之濺渣必須去除鏟除8焊道表面凹凸差焊道表面凹凸差e1于焊道25mm范圍內(nèi)為2.5mm以

36、下，焊道寬度差為e2于焊道150mm范圍內(nèi)為5mm以下砂輪打磨9咬邊焊道表面凹凸差e1于焊道深度不得超過0.25mm，但當焊道平行于原應力方向時，可至0.8mm補焊并打磨10焊根未透焊縫根部不得有融合不足氣刨，補焊11焊縫氣孔一個焊道可容許3個氣孔（1mm）或是以焊縫最密之1m長度計算可容許3個氣孔氣刨，補焊12重疊焊縫不得有重疊打磨13弧坑焊縫不得有弧坑打磨，補焊（13）焊接施工不良品的修補要領、鋼板對接及須全熔透的焊縫。經(jīng)超聲波探傷，發(fā)現(xiàn)內(nèi)部缺陷，須利用氣刨刨掉，然后補焊。、焊接施工發(fā)現(xiàn)上表所列焊接外觀及表面缺陷等不良品，按照上表所列補修要領作業(yè)。2、9、加工變形矯正作業(yè)要領冷矯正：冷整形

37、多采用機械設備油壓機及輥輪矯正機。構件或部件變形之機械設備矯正必須將變形之部位或整體矯直并達成規(guī)定容許精度。加熱矯正（熱整形）一般部件之矯正，以冷矯正為原則，但構件之局部變形，正常之方法則采用整形。、拘束小的部分變形矯正采用加熱空冷法；、拘束大的部分變形（焊接變形）之矯正采用加熱水冷法，急速加熱急速冷卻之矯正效果較佳。但鋼材需依其材質作加熱溫度之必要管理以免鋼材過熱受損。施工者對加熱及冷卻之溫度管理應監(jiān)視并作妥善管理。、局部變形，使用下列四種方法進行矯正：點加熱線加熱錐面形加熱線加熱與錐面形并用、注意事項a、矯正作業(yè)由經(jīng)驗豐富的技術人員進行矯正；b、加熱矯正采用水急冷，最高加熱溫度為900，低

38、合金鋼不得以水冷卻；c、加熱矯正采用空冷卻，最高加熱溫度為750；d、加熱矯正采用加壓冷卻，最高加熱溫度為550；e、點加壓直徑20-30mm，點間距為60-90mm；f、鋼板與火焰加溫時，間距10-20mm;g、鋼板承載荷重時，禁止進行矯正。（3）變形矯正之檢查重點：、冷矯正（機械）矯正時，部材的變形部分，應注意無局部變形的確認；、加熱矯正（熱整形）的加熱溫度管理要確實；、加熱水冷時的溫度管理；高強螺栓摩擦面的加熱部分無紅色生銹；、構件經(jīng)整形完成后，精度的確認。210、涂裝作業(yè)要領（1）表面處理（噴珠處理）、噴砂表面處理度符合SIS Sa2.5要求；、鐵銹外異物清理方法：異物類型清理方法水分

39、用棉布擦拭或用吹風鹽份用清水沖洗油脂用溶劑擦拭白鋅銹使用砂輪機去除塵垢用棉布、掃帚、不易去除的使用砂輪機、注意事項a、噴砂工作環(huán)境相對濕度在85%以上，禁止噴珠；b、噴砂后若殘留焊渣、焊珠、油污等立即清除，并再作表面處理；c、噴砂后，應以壓縮空氣清除構件表面之灰塵；d、噴砂后，于4-6小時內(nèi)噴涂第一道底漆。（2）噴漆、依規(guī)定之資料，與膜厚進行噴涂作業(yè)；、膜厚測定，在指定范圍或10m2內(nèi)測量五點，達規(guī)定膜厚值，而其中最低值不得小于規(guī)定值之70%，對于偶發(fā)太高或太低不得測定平均值；、下列部位不作油漆作業(yè)a、混凝土接觸面或預埋件部位；b、現(xiàn)場拼裝組合時，相接觸部位；c、須現(xiàn)場進行焊接部位的焊接面；d

40、、高強螺栓接合部位的摩擦面；e、于現(xiàn)場進行超生波探傷的部位。、注意事項a、大氣濕度高于85%時，禁止噴漆作業(yè)；b、溫度低于5或高于40時，禁止進行噴漆作業(yè)；c、灰塵飛揚之工作環(huán)境，禁止噴漆作業(yè)；d、涂裝間隔時間依照供應商規(guī)定；e、凹凸不平或不易噴涂之處，先用較稀涂料進行1-3預涂；f、漆膜受損及修補；g、涂料使用前應充分攪拌均勻；h、涂料，儲存在適當溫度，禁止日曬，嚴禁煙火，并采取先進先出法使用；i、漆膜不得有起泡、起皮、起皺、破皮、流掛、針孔現(xiàn)象；j、物件漆裝后4小時防止雨淋。、被涂物狀態(tài)使用限制禁止條件處理措施禁止施工理由1、被涂面結有霧水使用壓縮空氣吹干抹布拭除去水分容易引起涂膜的附著不

41、良起泡，導致早期的生銹2、被涂物的表面溫在5度以下或50度以上時待回復常溫或移至溫度調節(jié)漆間施工溫度太低，不易干燥，也可能發(fā)生龜裂，太高溫度會產(chǎn)生氣泡與針孔3、被涂物面有泥砂、油脂或其他污物的附著使用適當電動工具，手工具抹布試除去，油脂用溶劑洗去漆膜附著不良，容易起泡，生銹4、陰雨氣候下雨或可能下雨時應停止作業(yè)，或移入屋內(nèi)施工容易引起生漆膜的干燥與附著不良及變質5、灰塵多的環(huán)境停止作業(yè)，或在適當?shù)母采w下施工容易引起生漆膜的干燥與附著不良及變質6、被涂面未依照規(guī)定做除銹處理依照規(guī)定做表面除銹處理容易引起生漆膜的干燥與附著不良及變質7、已混合的二液規(guī)型涂料超過可用時間超過可用時間不用降低漆膜與涂料

42、裝的品質及性能8、未做充分攪拌，外觀有導狀的油漆再攪拌充分混合，仍有異狀者不用降低漆膜與涂料裝的品質及性能9、下層漆未干待完全干透后再施工容易引起下層漆的起皺與剝離10、超過規(guī)定涂裝間隔時間應用適當工具將漆面磨粗降低漆膜間的附著性，可以引起11、需要焊接部位用適當膠紙張貼后再施工（3）補漆作業(yè)、預涂漆鋼材如表面因滾壓、切割、電焊或安裝磨損，以致油漆損壞或生銹時，必須用噴砂或電動工具清理后，再行補漆；、油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現(xiàn)有龜裂、起皺、刷紋、垂流、粉化、失光或散露等現(xiàn)象，應將漆膜刮除以砂紙研磨后重新補漆；、油漆涂裝后，如發(fā)現(xiàn)有起泡、裂陷洞孔、剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象時，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理，

43、再按規(guī)定涂裝間隔層次予以補漆；補漆材料必須采用與原地施工相同材質的材料。2.11、產(chǎn)品生產(chǎn)檢測作業(yè)(1)目的、確保產(chǎn)品質量符合顧客要求；找出潛在的質量問題，作業(yè)改正規(guī)程，改善產(chǎn)品的依據(jù)。（2）工廠制造抽樣控制檢查制造質量控制檢查、進料驗收；、構件尺寸檢查；、高強螺栓孔位檢查；、坡口檢查；、鋼材表面檢查；、焊縫外觀檢查；、焊接部位無損檢測。（3）質量控制重點：工程名稱管制項目管制基準檢查工具檢查依據(jù)異常處理二次組合4.1接合板組立4.1-1位置4.2-2方向4.1-3長度±5mm對照圖紙±3mm卷尺卷尺巡檢表(三)重工、返修4.2焊接4.2-1焊腳長度4.2-2咬邊4.2-3

44、氣孔4.2-4焊縫整齊度依設計規(guī)范0.4mm2個/M5mm焊接用規(guī)焊接用規(guī)目視直角尺巡檢表(三)重工、返修4.3整形 4.3-1渣銹雜質清除4.3-2縫間隙4.3-3點焊間距300-500mm直角尺水線、直尺巡檢表(三)6.3-1矯正6.3-2矯正6.3-3清渣、找磨噴珠5-1殘余鋼珠5-2吹氣情況5-3貼紙5-4等紋要求無無灰塵按要求SIS SA2.5目視目視目視標準片巡檢表(三)GB8923-885-1吹氣擦試5-2擦試5-3補貼5-4重噴噴漆6-1膜厚6-2不均勻6-3液痕6-4針孔6-5漏噴-10%無2個/平方米無無電子膜厚計目視目視目視目視巡檢表(三)6-1補涂6-2打磨補涂6-3打

45、磨補涂6-4打磨補涂6-5重疊成品檢驗7-1外觀7-2彎度、拱度7-3結合板方向L/1000與圖對照目視水線、卷尺與圖紙對照成品檢驗表7.1打磨修補7.2矯正3、安裝部分鋼構件進廠3.1、安裝作業(yè)流程：鋼構件驗收就位地面組裝鋼柱吊裝鋼梁吊裝校正高強螺栓緊固次鋼構安裝（檁條、接條、支撐）保溫層安裝 門窗安裝 落水管安裝整改收尾交工驗收3.2、鋼結構安裝各工序施工要求：鋼構件進場（1）根據(jù)工地現(xiàn)場需要決定具體進料順序；（2）所進場材料必須配套，即滿足某一區(qū)域的安裝；鋼構件驗收就位（1）鋼構件運至現(xiàn)場后根據(jù)構件清單清點至場構件是否齊全、配套；（2）鋼構件根據(jù)施工平面圖，將各構件放置在圖示位置，以便配

46、合吊車安裝的行車路線；地面拼裝（1）按照鋼構件上的標志，對應地將各構件合理地進行拼接；（2）拼接連接必須按規(guī)范認真操作，以策連接牢固；梁柱吊裝臨時固定吊裝作業(yè)流程：吊裝構件捆扎作業(yè)準備完成調整吊裝各工序要點：（1）作業(yè)準備現(xiàn)場測量、放線：a、以水準儀定出基座及基礎底板的高度并作水平基點標志；b、使用鋼卷尺及經(jīng)緯儀由基準引點，測定柱腳中心線，定出柱腳基座中心線；c、中心線與基座底板中心線校對是否吻合；d、各跨距間距重新校核正確；（2）構件捆扎、根據(jù)構件組裝形式對吊瞇，綁扎點進行合理選擇，避免吊裝造成構件變形；、捆扎索具必須安全完好，捆扎前必須對其進行檢查，確認其安全性的方可使用；（3）吊裝、吊裝

47、確保施工人員只使用檢驗合格的起重設備；、要柱身側面定出柱身中心線；、用兩臺經(jīng)緯儀進行垂直檢查。（4）臨時固定待柱子垂直度及中心位置確定后方可進行臨時固定。（5）調整完成臨時固定后，對柱子的垂直度與標高進行復核，如若有誤差差取措施進行調整，調整正確后方可進行固定。校正被裝完成后，利用經(jīng)緯儀、水準儀、鋼尺等檢測工具對已安裝的鋼構件進行垂直度、柱距、水平標高、四周斛柱垂直精度等技術指標進行復核，以確保安裝質量。高強螺檢緊固（1）作業(yè)流程檢測記錄終擰初擰螺栓穿位構件的檢查（2）高強螺檢緊固作業(yè)要點：、作業(yè)前應將高強螺檢進行抽查檢驗，螺栓、螺帽及墊片的組合；、對連接構件的孔位進行檢查，螺栓孔的毛邊，需以

48、角磨機研磨；、板材接觸面必須要確保其摩擦系數(shù)0.45；、板材接觸面的表面粗糙度應50S的程度；、板材接觸面原則上不可油漆，但如指定需要涂裝時，則摩擦系數(shù)仍應保持0.45；、接觸面的浮銹、油、雜質必須清除干凈；、連接部的組合精度應保持密合；、下雨時如無遮蔽的處置時，絕對不能進行螺栓鎖緊作業(yè)；、螺栓如經(jīng)過鎖緊再取下的螺栓，禁止該螺栓再次使用。鋼構件安裝注意事項（1）構件安裝采用焊接或螺栓連接的節(jié)點，需檢查連接節(jié)點合格后方能進行焊接或緊固；（2）安裝螺栓孔部允許氣割進行擴孔，永久性螺栓不得墊兩個以上墊圈，螺栓外露螺牙不少于2-3牙；（3）安裝定位焊縫不需承受荷載時，焊縫厚度不少于設計焊縫厚度的2/3

49、且不大于8mm，焊縫長度不宜小于25mm，位置應在焊道內(nèi)，安裝焊接全數(shù)外觀檢查主要的焊縫應按設計要求用超聲波探傷檢查內(nèi)在的質量，上述檢查需做出記錄；（4）焊接及高強螺栓連接操作工藝祥見該項工藝標準；（5）屋架支座支撐系統(tǒng)的構造做法需認真檢查必須符合設計要求，零配件不得遺漏；（6）屋架安裝后首先檢查現(xiàn)場連接部位的質量；（7）屋架安裝質量主要檢查屋架跨中對兩支座中心豎向面的不垂直度，屋架受壓桿對屋架豎向面的側面彎曲必須保證上述偏差不超過允許偏差，以保證屋架符合設計受力狀態(tài)及整體穩(wěn)定要求；（8）屋架支座的標高，軸線位移，跨中撓度，經(jīng)測量并做出記錄；（9）連接件焊縫無焊渣，油污，除銹合格后方可涂刷；（10）涂層干膜厚度應符合設計要求或施工規(guī)范的規(guī)定；（11）吊裝鋼構件損壞的涂層處重新打磨、上底漆面漆，以保證鋼構防腐工程的質量。鋼構安裝精度及誤差管理要點：（1）保證項目、鋼構件安裝工程的質量檢驗評定，應在該工程焊接或螺栓連接經(jīng)質量檢驗評定符合標準后進行；構件必須符合設計要求和施工規(guī)范的規(guī)定檢查構件出廠及附件由于運輸、堆放和吊裝造成的構件變形及油漆脫落應及時矯正及補刷油漆；支座位置做法正確接觸平穩(wěn)牢固。（