精益生產(chǎn)系統(tǒng)專業(yè)培訓(xùn)資料

1、精益生產(chǎn)系統(tǒng)1內(nèi)容安排市場競爭及全球化精益思想和精益企業(yè)精益生產(chǎn)的競爭優(yōu)勢識別和消除7種浪費(fèi)價(jià)值流分析快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)施精益生產(chǎn)2 1.市場競爭及全球化Shorter lead time and on time delivery 快速并準(zhǔn)時(shí)交貨Grow the mix，special configurations 需求品種增加，特殊定制Maintain / improve quality and reduce price 不斷改進(jìn)質(zhì)量及降低銷售價(jià)格Total life cycle of product becoming shorter and shorter 產(chǎn)品的生命周期越來越短N(yùn)o

2、 boundary，business globalize village 無國界，業(yè)務(wù)“地球村” 3 生命周期及商品種類42. 精益思維和精益企業(yè) 五項(xiàng)原則 關(guān)注流程 從增值比看改善空間 構(gòu)筑企業(yè)精益之屋精益生產(chǎn)的起源精益生產(chǎn)的要點(diǎn)精益思想5 Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world, Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers 起源于20世

3、紀(jì)50年代豐田汽車公司，而在80中期被歐美企業(yè)紛紛采用。隨著微利時(shí)代的來臨，精益生產(chǎn)模式成為企業(yè)競爭的有力武器精益生產(chǎn)的起源6制造系統(tǒng)演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首創(chuàng)的裝配線是大規(guī)模低品種生產(chǎn)方式的代表，工人被當(dāng)成工作的機(jī)器Toyota Production System (TPS) Just-In-Time Production (produce only what is needed) Pull System High va

4、riety to meet customers wants 豐田系統(tǒng)是建立在準(zhǔn)時(shí)化觀念上的拉動(dòng) 式生產(chǎn)模式，以應(yīng)付小訂單多品種的挑戰(zhàn)7What Is Lean?8精益思想的要點(diǎn)“精益”釋義：精益 - 形容詞：無肉或少肉，少脂肪或無脂肪，文體或措詞簡練反義詞： 肥胖的，多肉的，過重的，不結(jié)實(shí)的，過分肥胖的，豐滿的，粗短的，肥大的，軟的精益生產(chǎn)：通過消除企業(yè)所有環(huán)節(jié)上的不增值活動(dòng)，來達(dá)到降低成本、縮短生產(chǎn)周期和改善質(zhì)量的目的9精益思想的五個(gè)原則精益生產(chǎn)系統(tǒng)Value 價(jià)值站在客戶的立場上Value Stream 價(jià)值流從接單到發(fā)貨過程的一切活動(dòng)Flow 流動(dòng)象開發(fā)的河流一樣通暢流動(dòng)Demand P

5、ull 需求拉動(dòng)按需求生產(chǎn)Perfect 完美沒有任何事物是完美的不斷改進(jìn)降低成本， 改善質(zhì)量， 縮短生產(chǎn)周期10精益思想：關(guān)注流程企業(yè)的生產(chǎn)流程包括：訂單處理、物料計(jì)劃、采購下單、供應(yīng)商備料、運(yùn)輸、來料檢驗(yàn)、存儲(chǔ)、搬運(yùn)、加工、檢驗(yàn)和返工、過程等待、成品庫存、發(fā)運(yùn)、貨款回收等環(huán)節(jié)訂單處理采購下單供應(yīng)商備料運(yùn)輸來料檢驗(yàn)原料存儲(chǔ)搬運(yùn)和等待加工檢驗(yàn)及返工成品存儲(chǔ)成品發(fā)運(yùn)貨款回收制造周期交付周期11精益思想：時(shí)間與影響原材料 在制品 成品供應(yīng)商 L/T運(yùn)送顧客根據(jù)需求生產(chǎn)傳統(tǒng)做法根據(jù)預(yù)測生產(chǎn)/采購顧客流動(dòng)制造/精益生產(chǎn)原材料/在制品/成品12精益思想：從增值比率看改善空間增值比率增值時(shí)間（Value

6、added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值時(shí)間：站在客戶立場看制造過程中的增值動(dòng)作和時(shí)間如：改變形狀、改變性能、組裝、包裝等物料從進(jìn)廠到出廠，只有不到 10% 的時(shí)間是增值的！13觀念轉(zhuǎn)變，消除浪費(fèi)，價(jià)值流管理，團(tuán)隊(duì)精神及5S，持續(xù)改進(jìn)設(shè)備總有效性自動(dòng)化及防錯(cuò)作業(yè)快速轉(zhuǎn)換流動(dòng)生產(chǎn)設(shè)備布局多技能員工小批量生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期均衡混流生產(chǎn)看板拉動(dòng)準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)庫存降低消除浪費(fèi)降低成本全面質(zhì)量管理全面生產(chǎn)維護(hù)精益企業(yè)構(gòu)筑精益企業(yè)之屋143.精益企業(yè)的競爭優(yōu)勢 生產(chǎn)時(shí)間減少 90% 庫存減少 90% 生產(chǎn)效率提高 60% 到達(dá)客戶手中的缺陷減少 50%

7、 廢品率降低 50% 與工作有關(guān)的傷害降低 50% 否則，要檢查一下你在哪里做錯(cuò)了！-精益思維, Womack & Jones15業(yè)績對比日本北美歐洲生產(chǎn)率（工時(shí)/車）16.825.136.2質(zhì)量（缺陷/100輛車）608297場地（平方英尺/車/年5.77.87.8庫存（8個(gè)樣件,天）0.22.92.0團(tuán)隊(duì)（占勞動(dòng)力%）69170.6工種輪換（0-無，4-高）3.00.91.9建議數(shù)/雇員61.60.40.4缺勤率5.0111.712.1自動(dòng)化（組裝）1.71.23.1項(xiàng)目地區(qū)16觀念比較不間斷的單件流傳統(tǒng)理論精益思想由生產(chǎn)者決定價(jià)值，向用戶推銷由最終用戶來確定，價(jià)值只有滿足用戶需求才有存在

8、的意義流程無間斷層級的金字塔總經(jīng)理集權(quán)部門職能化、專業(yè)化扁平結(jié)構(gòu)賦予職能崗位的決策權(quán)按流程重構(gòu)的團(tuán)隊(duì)或Cell集中的推式管理分工流程支離破碎拉式大批量，等待17精益企業(yè)：最好工廠？1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按時(shí)交貨 - 98%交付周期時(shí)間 - 10 天縮短交付周期時(shí)間 (5年) - 56%縮短生產(chǎn)周期時(shí)間 (5年) - 60%生產(chǎn)周期時(shí)間 - 3 天庫存周轉(zhuǎn) - 12.0庫存減少 (5年) - 35%使用精益生產(chǎn)的工廠 - 96%185年內(nèi)

9、生產(chǎn)周期時(shí)間的改進(jìn)按時(shí)交貨交付周期時(shí)間 (天)庫存周轉(zhuǎn)廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)稍有應(yīng)用/不應(yīng)用55%的改進(jìn)44%的提高40%的提高40%的提高精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢195年生產(chǎn)效率的提高 5年生產(chǎn)成本的改進(jìn) 5年一次性合格生產(chǎn)的提高稍有應(yīng)用/不應(yīng)用650% 的較優(yōu)40% 的提高52% 的提高廣泛應(yīng)用精益生產(chǎn)技術(shù)精益企業(yè)的領(lǐng)先優(yōu)勢20成功企業(yè)的應(yīng)對-精益生產(chǎn)模式美國從80年代開始研究，90年代開始行動(dòng)，至今在汽車、航空等行業(yè)已經(jīng)大有成效1993年美國國防部出臺了防務(wù)制造企業(yè)戰(zhàn)略的報(bào)告，建議美國的國有的和私有的軍工企業(yè)都推行精益制造 同年，美國空軍的精益飛機(jī)研制計(jì)劃（ Lean Aerospace Ini

10、tiative ，LAI），大張旗鼓地推行精益制造原則1998年4月啟動(dòng)了“英國精益航空發(fā)展計(jì)劃(UK Lean Aerospace Initiative ，UK LAI )21以斯密的勞動(dòng)分工理論、福特的流水線和斯隆的管理創(chuàng)新為代表的第一次工業(yè)革命，效率的極大提高改變了工業(yè)文明的進(jìn)程以豐田生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展而來的精益生產(chǎn)方式?jīng)_擊了傳統(tǒng)的、依賴大批量生產(chǎn)提高效率及勞動(dòng)分工的觀念，代表了第二次工業(yè)革命的開始在你漫不經(jīng)心的時(shí)候，你的對手已從蝸牛變成了敏捷的豹子競爭的加劇，WTO的加入，政府保護(hù)功能的消失，是所有的企業(yè)從臃腫低效中蘇醒過來的時(shí)候了不能錯(cuò)失的第二次工業(yè)革命，精益生產(chǎn)是打造企業(yè)競爭力的利器制造

11、業(yè)的機(jī)遇和挑戰(zhàn)22 Anything other than absolute minimum resource of material， machine and manpower required to add value to the product 除了使產(chǎn)品增值所需的材料，設(shè)備和人力資源之絕對最小量以外的一切東西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的東西！3.識別和消除所有浪費(fèi) MUDA 浪費(fèi)231. Overproduction 過量生產(chǎn)2. Inventory 庫存3. Conveyance 搬運(yùn)4. Correction 返工5. Process

12、ing 過程不當(dāng)6. Motion 多余動(dòng)作7. Waiting 等待七種浪費(fèi) 24Producing more than neededProducing faster than needed生產(chǎn)多于所需快于所需過量生產(chǎn) Over-production25Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超過加工必須的物料供應(yīng)庫存浪費(fèi) Inventory26庫存掩蓋所有問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平27通過降庫存暴露問題交貨問題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平28通過降庫存暴露問題交貨問

13、題質(zhì)量問題效率問題維修問題庫存水平29Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生產(chǎn)的一切物料搬運(yùn)活動(dòng)物料搬運(yùn) Conveyance30Rework of a Productor Service to Meet Customer Requirements為了滿足顧客的要求而對產(chǎn)品或服務(wù)進(jìn)行較驗(yàn)和返工檢驗(yàn)/校正/返工 Inspection/Rework31Effort which adds no valueto a product or service對最終產(chǎn)品或服務(wù)不增加價(jià)值的過程 過程不

14、當(dāng) Processing32Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized當(dāng)兩個(gè)關(guān)聯(lián)要素間未能完全同步時(shí)所產(chǎn)生的空閑時(shí)間等待 Waiting33Any movement which does not contribute value to the product or service 任何不增加產(chǎn)品或服務(wù)價(jià)值的人員和設(shè)備的動(dòng)作多余動(dòng)作 Motion344.價(jià)值流分析價(jià)值流概念投產(chǎn)訂單交付在用再用ActionAction多個(gè)工廠/ 供應(yīng)鏈ActionAction單個(gè)工廠Actio

15、nAction工序35案例分析365.快速響應(yīng)客戶的拉動(dòng)系統(tǒng) JIT目標(biāo)：在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線把正確的物料送到正確的地點(diǎn)，每次都剛好及時(shí) 每次都剛好及時(shí)！37拉動(dòng)系統(tǒng)圖示總裝物流方向補(bǔ)充信號客戶看板工作指令零部件加工物料超市386.實(shí)施精益生產(chǎn)在各種環(huán)境下都會(huì)有不同依賴于“企業(yè)文化”的改變步調(diào)一般情況下： 生產(chǎn)試驗(yàn)區(qū) 3個(gè)月第一個(gè)“全方位”的生產(chǎn)車間 半年到一年工廠：4 - 5 年39Without INCENTIVE - Gradual Change 沒有原動(dòng)力 - 逐步改變Without VISION - Confusion 沒有遠(yuǎn)景 - 不清不楚Without ACTION PLAN - False starts 沒有行動(dòng)計(jì)劃 - 難免失敗Without SKILLS - Anxiety 沒有知識 - 焦慮不安Without RESOURCES - Frustration 沒有資源 - 沮喪消沉精益征程：準(zhǔn)備工作40精益實(shí)施之進(jìn)程設(shè)計(jì)目標(biāo)流程和目標(biāo)測定行