有效的減少工廠浪費(fèi)ppt課件

1、出色班消費(fèi)組長(zhǎng)現(xiàn)場(chǎng)本錢管理技藝提升1本次課程提綱1、低效率的消費(fèi)管理浪費(fèi)2、未數(shù)字化管理的浪費(fèi)3、低效消費(fèi)工序管理浪費(fèi)4、消費(fèi)中的不良動(dòng)作浪費(fèi)5、不科學(xué)的搬運(yùn)浪費(fèi)6、設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換的浪費(fèi)2第一部分、低效率的消費(fèi)管理浪費(fèi)消費(fèi)管理工具運(yùn)用消費(fèi)本錢“五三模型PDCA在消費(fèi)管理中的運(yùn)用 3消費(fèi)本錢構(gòu)成可見(jiàn)本錢人工本錢：獎(jiǎng)金工資原資料本錢：原輔資料設(shè)備本錢：設(shè)備購(gòu)買、維護(hù)能源本錢：水電氣汽管理本錢：管理費(fèi)用、培訓(xùn)費(fèi)用不可見(jiàn)本錢庫(kù)存資金本錢：資金占用質(zhì)量本錢：不合格品、廢品浪費(fèi)本錢：七種浪費(fèi)4人工本錢人員工資績(jī)效工資或獎(jiǎng)金培訓(xùn)費(fèi)用福利勞動(dòng)維護(hù)和平安招聘與解聘本錢5人工本錢控制戰(zhàn)略崗位闡明與任務(wù)效率績(jī)效考核

2、與任務(wù)效率團(tuán)隊(duì)管理與任務(wù)效率員工培訓(xùn)與任務(wù)效率勞動(dòng)維護(hù)和平安6原輔資料本錢原輔資料的采購(gòu)管理原輔資料的質(zhì)量管理原輔資料的庫(kù)存管理原輔資料的現(xiàn)場(chǎng)管理原輔資料的利用度管理7設(shè)備本錢設(shè)備購(gòu)買管理采購(gòu)本錢控制設(shè)備消費(fèi)才干 評(píng)價(jià)設(shè)備運(yùn)用管理運(yùn)用闡明書(shū)的 編制操作工的培訓(xùn)設(shè)備維修管理缺點(diǎn)維修管理備品備件管理維修工具管理設(shè)備維護(hù)管理設(shè)備維護(hù)方案系統(tǒng)大檢修8能源本錢水電氣汽9管理本錢原輔材料、成品損耗成本其他攤銷成本工資獎(jiǎng)金辦公及差旅管理費(fèi)用10庫(kù)存資金利息與時(shí)機(jī)本錢原輔材料資金占用備品備件資金占用產(chǎn)成品資金占用11浪費(fèi)本錢1、消費(fèi)過(guò)度的浪費(fèi)2、停工等待的浪費(fèi)3、搬運(yùn)的浪費(fèi)4、加工本身的無(wú)效浪費(fèi)5、庫(kù)存的浪費(fèi)

3、6、動(dòng)作的浪費(fèi)7、制造不良的浪費(fèi)12第二部分：未數(shù)字化管理的浪費(fèi) 正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理物料停留的五種形狀四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題13正確認(rèn)識(shí)數(shù)字化管理3M的18中形狀與浪費(fèi)設(shè)備 物料 人員加工 78% 加工 加工維修 5% 搬運(yùn) 搬運(yùn)維護(hù) 5% 停留 等待停機(jī) 3% 停滯 怠工 空轉(zhuǎn) 4% 數(shù)檢 數(shù)檢轉(zhuǎn)換 5% 質(zhì)檢 質(zhì)檢“越少越好，最好沒(méi)有 14物料停留的五種形狀15四個(gè)問(wèn)號(hào)帶來(lái)的問(wèn)題四個(gè)問(wèn)號(hào)：？這個(gè)東西該不該放在這里？能否間隔最短？這個(gè)東西該怎樣放置？五種停留方式+停留的角度？該放多少？是停留還是停滯？16DMTW與數(shù)字化管理消費(fèi)管理四大目的：DMTWD M T W間隔 人次 時(shí)間 分量17第三部

4、分：低效率的消費(fèi)工序浪費(fèi)工序的癥結(jié)在哪里？工序分析的方法與工具工序分析的過(guò)程與方法 181.3 工序分析法什么是工序分析？按照規(guī)定的順序進(jìn)展調(diào)查、分析，掌握工序中存在的不經(jīng)濟(jì)、不平衡、不合理的景象，以及中途出現(xiàn)的待工景象等，找到改善的重點(diǎn)，是效力于制定改善方案的一種分析方法。工序分析的目的工序分析是經(jīng)過(guò)整體把握工序流程，尋覓改善重點(diǎn)。工序分析也是工序管理、搬運(yùn)管理、規(guī)劃研討、作業(yè)編制順序規(guī)劃等的資料獲取手段。19工序分析法的種類工序分析法事務(wù)工序分析法結(jié)合工序分析法作業(yè)人員工序分析產(chǎn)品工序分析法共同作業(yè)分析法人-機(jī)器分析法201.4 產(chǎn)品工序分析法什么是產(chǎn)品工序分析法？以原資料、零部件或產(chǎn)品為

5、對(duì)象，分析工序時(shí)如何進(jìn)展的，是將著眼點(diǎn)放在物流方面進(jìn)展分析調(diào)查的一種方法。產(chǎn)品工序分析普通包括四種類型：直列型合流型分支型復(fù)合型21產(chǎn)品工序分析的目的產(chǎn)品工序分析的目的是設(shè)計(jì)或改善作業(yè)順序，必需遵照“改善四原那么。能否有不用要的停滯？搬運(yùn)次數(shù)能否太多？搬運(yùn)間隔能否太長(zhǎng)？搬運(yùn)方法能否存在問(wèn)題？加工與檢查能否可以同時(shí)進(jìn)展？研討和分析以下三項(xiàng)能否適當(dāng)？設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配22產(chǎn)品工序分析七步法預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要工程整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案規(guī)范化23產(chǎn)品工序分析案例預(yù)備檢查調(diào)查現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)與資料：產(chǎn)量：方案量與實(shí)踐產(chǎn)量產(chǎn)品規(guī)范與內(nèi)容檢查規(guī)范設(shè)

6、備規(guī)劃工序流程工序流程圖原輔資料24繪制工序流程圖25測(cè)定記錄必要工程26整理分析結(jié)果27制定改善方案28改善方案實(shí)施與評(píng)價(jià)29改善方案規(guī)范化301.5 作業(yè)人員工序分析法按照作業(yè)順序調(diào)查作業(yè)人員的作業(yè)動(dòng)作，并用表示“作業(yè)、“檢查、“挪動(dòng)、“待工的工序圖記號(hào)，將這些動(dòng)作圖表化，找出問(wèn)題點(diǎn)并加以改善的分析方法稱為“作業(yè)人員工序分析法。作業(yè)人員工序分析的目的：能否存在不用要的待工？挪動(dòng)次數(shù)能否太多？挪動(dòng)間隔能否太長(zhǎng)？加工與檢查可否同時(shí)進(jìn)展？以下三項(xiàng)能否合理：設(shè)備配置、作業(yè)順序、作業(yè)分配31作業(yè)人員工序分析的七大步驟進(jìn)展預(yù)備調(diào)查繪制工序流程圖測(cè)定并記錄工序中的必要工程整理分析結(jié)果制定改善方案改善方案

7、的實(shí)施與評(píng)價(jià)使改善方案規(guī)范化321.7 事務(wù)工序分析法以信息的流程為中心進(jìn)展調(diào)查、改善的手法，就是事務(wù)工序分析法。事務(wù)工序分析法包括：檢查記錄原資料、半廢品、廢品的收支管理缺點(diǎn)、事故發(fā)生的記錄及處置、統(tǒng)計(jì)匯報(bào)等作業(yè)人員的出勤等等要求：必需正確無(wú)誤，如何防治出錯(cuò)必需在必要的時(shí)候送達(dá)必要的信息能否消除了不用要的信息能否破費(fèi)了太多的時(shí)間33第四部分：消費(fèi)中的不良動(dòng)作浪費(fèi) 動(dòng)作浪費(fèi)的表現(xiàn)動(dòng)作分析的工具動(dòng)作分析的運(yùn)用 34動(dòng)作改善的操作動(dòng)作改善的目的不經(jīng)濟(jì)、不平衡、不合理1、帶著問(wèn)題認(rèn)識(shí)來(lái)分析現(xiàn)狀的動(dòng)作2、發(fā)現(xiàn)不經(jīng)濟(jì)、差別和不合理的景象3、排除不經(jīng)濟(jì)、差別和不合理的景象4、對(duì)已改善的作業(yè)進(jìn)展實(shí)施和評(píng)價(jià)3

8、5動(dòng)作改善四個(gè)原那么36作業(yè)改善的順序問(wèn)題的發(fā)生與發(fā)現(xiàn)現(xiàn)狀分析重點(diǎn)問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)制定改善方案改善方案的實(shí)施管理循環(huán)圖的運(yùn)作實(shí)事求是分析客觀分析定量分析記號(hào)化，圖表化分析37根本動(dòng)作分析法與作業(yè)改善根本動(dòng)作分析的三大類1、作業(yè)時(shí)的必要?jiǎng)幼?、使第一類動(dòng)作推遲的動(dòng)作3、沒(méi)有進(jìn)行作業(yè)的動(dòng)作38根本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)11、要使雙手同時(shí)向兩個(gè)相反的方向運(yùn)動(dòng)，并排除雙手“玩的景象：39根本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)22、改作業(yè)時(shí)否做到了最大限制地減少眼睛的運(yùn)動(dòng)：40根本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)33、作業(yè)時(shí)盡量減少身體的改動(dòng)動(dòng)作：41根本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)4能否存在“堅(jiān)持某一動(dòng)作？42根本動(dòng)作分析改善

9、的十一個(gè)要點(diǎn)5需求加工組裝的資料、零部件的提取能否方便？43根本動(dòng)作分析改善的十一個(gè)要點(diǎn)66、所運(yùn)用的工具能否放在一抓住就可以運(yùn)用的地方？分析一下拿取鋼筆動(dòng)作44動(dòng)作分析改善十一個(gè)要點(diǎn)45第五部分：未規(guī)劃的搬運(yùn)浪費(fèi) 無(wú)效搬運(yùn)的表現(xiàn)搬運(yùn)分析的前提搬運(yùn)分析工具與運(yùn)用搬運(yùn)分析步驟 46搬運(yùn)和搬運(yùn)改善加工和加工之間的間隔都是物料的搬運(yùn)搬運(yùn)：Material Handling,簡(jiǎn)稱MH搬運(yùn)和存儲(chǔ)，是浪費(fèi)的表現(xiàn)加工費(fèi)中的25-40%是搬運(yùn)費(fèi)作業(yè)期間的80%是搬運(yùn)和停滯時(shí)間發(fā)惹事故的85%是搬運(yùn)作業(yè)引起的47改良搬運(yùn)方式的突破點(diǎn)整理整頓留意操作環(huán)節(jié)注重放置方法減少不合理搬運(yùn)平安輕松的搬運(yùn)注重搬運(yùn)的銜接點(diǎn)改良

10、搬運(yùn)的著眼點(diǎn)48改善搬運(yùn)的原那么49改善搬運(yùn)的原那么50改良搬運(yùn)MH的步驟第一步：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)第二步：制定目標(biāo)第三步：制定實(shí)施計(jì)劃第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀第五步：制定對(duì)策第六步：實(shí)施改進(jìn)第七步：驗(yàn)證改進(jìn)成果第八步：防止反彈第九步：總結(jié)改進(jìn)階段51第一步：發(fā)現(xiàn)問(wèn)題點(diǎn)QCDSM檢驗(yàn)表52QCDSM檢驗(yàn)表53三“不檢驗(yàn)表不合理54不經(jīng)濟(jì)55不平衡56第二步:制定目的目的案例57本錢Cost58第三步：制定實(shí)施方案59第四步：詳細(xì)調(diào)查現(xiàn)狀60第五步：制定對(duì)策61第六步：實(shí)施改良62第七步：驗(yàn)證改良成果63第八步：防止反彈制定或者修正規(guī)范規(guī)范中注明修正的理由、本卷須知等對(duì)相關(guān)的作業(yè)人員進(jìn)展培訓(xùn)制定相應(yīng)的管理方

11、法進(jìn)展宣傳和教育64第九步：總結(jié)改良階段653.4.1.2搬運(yùn)途徑分析搬運(yùn)流程圖產(chǎn)品零件流程圖分量表示流程圖搬運(yùn)途徑、方法圖66搬運(yùn)流程圖67產(chǎn)品零件流程圖68分量表示流程圖69搬運(yùn)途徑、方法圖703.4.1.3搬運(yùn)工序分析直線搬運(yùn)工序分析和配置圖式搬運(yùn)工序713.4.1.4搬運(yùn)活性分析活性系數(shù)活性分析圖表平均活性系數(shù)不合理搬運(yùn)分析72活性系數(shù)73活性分析圖表74平均活性系數(shù)平均活性系數(shù) 活性系數(shù)總和平均活性系數(shù)= 作業(yè)工序數(shù)根據(jù)系數(shù)的參考目的0.5，有效利用集裝箱0.51.3，有效利用動(dòng)力搬運(yùn)1.32.3，有效利用傳送帶2.3，從設(shè)備和手法方面減少 搬運(yùn)工序數(shù)75無(wú)效搬運(yùn)系數(shù) 無(wú)效的挪動(dòng)間隔無(wú)效搬運(yùn)系數(shù)= 實(shí)踐搬運(yùn)間隔76第六部分：設(shè)備與現(xiàn)場(chǎng)轉(zhuǎn)換浪費(fèi)消費(fèi)本錢：Cu=直接資料+直接人工+制造費(fèi)用+能源費(fèi)用轉(zhuǎn)換本錢：Cs=部分資料+人工費(fèi)用+部分制造費(fèi)用+能源費(fèi)用+時(shí)機(jī)本錢77轉(zhuǎn)換