機械制造基礎第1章機械制造技術基礎概述PPT課件

1、第1章 機械制造技術基礎概述 （時間：4次課，8學時）機械制造技術基礎本課程的性質、目的與基本要求 機械制造技術基礎是機械類各專業(yè)的主干專業(yè)技術基礎課程。通過本課程的教學，應使學生了解和掌握機械制造技術的有關基本理論、基本知識和基本技能，為后續(xù)課程學習打下良好的基礎。 課 程 介 紹本課程的學習目標教學目標： 機械產品是由若干機械零件組成的。要獲得需要的機械零件，必需要了解該零件表面的成形方法，通過選擇合適的機床、刀具和夾具，采用正確的裝夾方法，對材料或毛坯進行加工，即變成具有一定形狀、尺寸和精度的零件。其中，由機床、刀具、夾具和工件組成的系統(tǒng)稱為機械加工工藝系統(tǒng)（簡稱工藝系統(tǒng)），它對能否滿足

2、工件的要求起著決定性的作用。本章重點分析工藝系統(tǒng)各部分特點及機械加工中常用的概念和方法。第1章 概 論 教學目標：機械產品是由若干機械零件組成的。要獲得需要的機械零件，必需要了解該零件表面的成形方法，通過選擇合適的機床、刀具和夾具，采用正確的裝夾方法，對材料或毛坯進行加工，即變成具有一定形狀、尺寸和精度的零件。其中，由機床、刀具、夾具和工件組成的系統(tǒng)稱為機械加工工藝系統(tǒng)（簡稱工藝系統(tǒng)），它對能否滿足工件的要求起著決定性的作用。本章重點分析工藝系統(tǒng)各部分的特點及機械加工中常用的概念和方法。本課程的性質、目的與基本要求本課程的性質、研究對象、主要內容及學習要求1、性質：是機械類各專業(yè)的主干專業(yè)技術

3、基礎課程。2、研究對象：金屬切削原理、金屬切削機床與刀具、機床夾具設計原理以及機械產品的制造工藝（包括零件加工和裝配兩方面）。3、主要內容與學習要求（1）以金屬切削理論為基礎，要求掌握金屬切削的基本原理和基本知識，并具有根據具體情況合理選擇加工方法（機床、刀具、切削用量、切削液等）的初步能力；（2）掌握機械加工的基礎理論和知識：如定位理論、工藝尺寸鏈理論、加工精度理論等。（3）了解影響加工質量的各種因素，學會分析研究加工質量的方法；（4）學會制定零件機械加工工藝過程的方法；（5）掌握機床夾具設計的基本原理和方法。 學 習 方 法 機械制造技術基礎是一門綜合性、實踐性、靈活性較強的課程，它涉及了

4、毛坯制造、金屬材料、熱處理、公差配合等方面的知識。金屬切削理論和機械制造工藝知識具有很強的實踐性。因此，希望學習本課程時必須重視實踐環(huán)節(jié)，即通過實驗、實習、課程設計及工廠調研來更好地體會、加深理解。本書給出的僅是基本概念與理論，真正的掌握與應用必須在不斷的實踐理論實踐的循環(huán)中善于總結，才能達到自由王國的境界。學教教 學 環(huán) 節(jié)課堂講授課堂討論實驗課課外作業(yè)成 績 評 定1. 期末考試成績（閉卷）（70） 2. 綜合訓練環(huán)節(jié)、討論課成績和附加成績（10）3. 作業(yè)成績（10）4. 實驗成績（10） 實 驗 安 排第 六 周： 1、刀具角度； 2、機床傳動系統(tǒng)地點: J8樓 112室 57592

5、喬志剛老師聯系 使用教材：倪小丹等主編。機械制造技術基礎M，清華大學出版社，07.3參考教材：1.張世昌等主編。機械制造技術基礎M， 高教出版社，2008.122.王啟平主編，機械制造工藝學M， 哈爾濱工業(yè)大學出版社，2002.3.陳日曜主編。金屬切削原理M，機械工業(yè)出版社，1993. 目 錄第1章 機械制造技術基礎概述 第2章 金屬切削基本原理第3章 工藝規(guī)程設計第4章 機械加工精度與表面質量第5章 機床夾具第6章 機械裝配工藝基礎第7章 典型零件加工第1章 機械制造技術基礎概述 （時間：4次課，8學時）第1章 概 論 教學目標：機械產品是由若干機械零件組成的。要獲得需要的機械零件，必需要了

6、解該零件表面的成形方法，通過選擇合適的機床、刀具和夾具，采用正確的裝夾方法，對材料或毛坯進行加工，即變成具有一定形狀、尺寸和精度的零件。其中，由機床、刀具、夾具和工件組成的系統(tǒng)稱為機械加工工藝系統(tǒng)（簡稱工藝系統(tǒng)），它對能否滿足工件的要求起著決定性的作用。本章重點分析工藝系統(tǒng)各部分的特點及機械加工中常用的概念和方法。第1章 概 論 教學重點和難點：工件表面的成形方法典型機床的加工工藝范圍刀具的幾何角度工件定位的方式六點定則獲得加工精度的方法第1章 概 論案例導入怎樣獲得如圖1.1所示的階梯軸零件？分析：它是由一些外圓柱面、圓錐面(倒角)和平面組成，并有尺寸精度和表面粗糙度要求。怎樣才能獲得這些表

7、面？需要哪些運動？需要用什么機床、刀具、夾具和量具？怎樣把它裝在機床上？精度怎樣？第1章 概 論圖1.1 階梯軸簡圖第1章 概 論 1.1 機械加工的基本概念1.2 機械加工工藝裝備1.3 基準的概念及其分類1.4 工件定位的六點定則1.5 獲得加工精度的方法1.6 實 訓1.7 習 題 1.1 機械加工的基本概念1.1.1 工件表面的成形方法1.1.2 切削加工成形運動和切削用量1.1 機械加工的基本概念通過本節(jié)的學習，要求掌握機械零件表面的成形方法軌跡法、成形法、相切法和展成法；熟悉零件常見表面（外圓、孔、平面、螺紋、齒面）的機械加工方法；掌握切削加工中的運動、切削用量與切削層截面參數。1

8、.1.1 工件表面的成形方法所有機械零件的表面，都是由一些基本表面形成的。這些表面包括平面、圓柱面、圓錐面以及各種成形表面（如螺紋表面、漸開線齒面等），這些表面通常可以看成是一條母線沿著另一條導線運動而形成的。圖1.2所示的幾何表面都是由母線1沿導線2運動而形成的。母線和導線統(tǒng)稱為發(fā)生線。1.1.1 工件表面的成形方法圖1.2 零件表面的成形1.1.1 工件表面的成形方法需要指出：1雖然母線和導線相同，但若兩者間起始位置不同，形成的表面也不同，如圖1.2中的b及c。2有些表面，其母線和導線可以互換，如圖1.2中a、d和f等，稱為可逆表面；另一些表面則不能互換，如圖中b和e，稱為不可逆表面。切削

9、加工中發(fā)生線是由刀具的切削刃和軌跡的相對運動得到的，不同的加工運動、不同的切削刃形狀，形成發(fā)生線的方式不同，獲得的零件表面就不同。形成零件表面的方法可以歸納為以下4種：（1）軌跡法 利用刀具作一定規(guī)律的軌跡運動對工件進行加工的方法。切削刃與被加工表面為點接觸，發(fā)生線為接觸點的軌跡線。圖1.3中母線2，工件作回轉運動形成導線，最終獲得回轉曲面。采用軌跡法形成發(fā)生線需要一個成形運動。1.1.1 工件表面的成形方法圖1.3 形成零件表面的4種方法1.1.1 工件表面的成形方法（2）成形法 利用成形刀具對工件進行加工的方法。如圖1.3b所示，切削刃1的形狀和長度與所需形成的發(fā)生線（母線2）完全吻合，工

10、件作回轉運動形成導線，最終也獲得回轉曲面。（3）相切法 利用刀具邊旋轉邊作軌跡運動對工件進行加工的方法。如圖1.3c所示，刀刃1作回轉運動，同時刀具軸線沿著發(fā)生線的等距線作軌跡運動，切削點運動軌跡的包絡線就是所需的發(fā)生線。為了用相切法得到發(fā)生線，需要二個成形運動，即刀具的旋轉運動和刀具中心按一定規(guī)律運動。（4）展成法 利用刀具和工件作展成切削運動進行加工的方法。如圖1.3d所示，加工時，刀具1與工件按確定的運動關系作相對運動，切削刃與被加工表面相切，切削刃各瞬時位置的包絡線，就是所需的發(fā)生線。用展成法形成發(fā)生線需要一個成形運動（即刀具運動A與工件運動B組合而成的展成運動3）。1.1.2 切削加

11、工成形運動和切削用量1. 成形運動（1）主運動 直接切除工件上的切削層，以形成工件以加工表面的基本運動。主運動的速度最高，消耗功率最大，機床的主運動只有一個。主運動可以由工件或由刀具完成，車削時的主運動是工件的旋轉運動。（2）進給運動 是指不斷把切削層投入切削的運動。進給運動的速度較低，消耗的功率較小。進給運動不限于一個，可以是連續(xù)的，也可以是間歇性的。切削時，工件上形成三個不斷變化著的表面（見圖1.4）：已加工表面 指經切削形成的新表面，它隨著切削運動的進行逐漸擴大。待加工表面 指即將被切除的表面。它隨著切削運動的進行，逐漸縮小，直至全部切去。過渡表面 指切削刃正在切削的表面。1.1.2 切

12、削加工成形運動和切削用量圖1.4 車削時的切削運動與加工表面1.1.2 切削加工成形運動和切削用量 在切削過程中，切削刃相對于工件運動軌跡面，就是工件上的過渡表面和已加工表面。這里有兩個要素，一是切削刃，二是切削運動。不同形狀的切削刃與不同的切削運動組合，即可形成各種工件表面，如圖1.5所示。1.1.2 切削加工成形運動和切削用量圖1.5 各種切削運動和加工表面1.1.2 切削加工成形運動和切削用量2. 切削用量（1）切削速度 它是切削刃上選定點相對于工件的主運動線速度。當主運動為旋轉運動時，其切削速度為（單位為m/min）式中 d完成主運動的工件或刀具的最大直徑（單位為mm）； n主運動的轉

13、速（單位為r/min）（2）進給量f 當主運動旋轉一周時，刀具（或工件）沿進給方向上的位移量f。進給量的大小也反映了進給速度（單位為mm/min）的大小，關系為1.1.2 切削加工成形運動和切削用量背吃刀量 車削時（單位為mm）是工件上待加工表面與已加工表面間的垂直距離：式中 工件待加工表面的直徑，單位為mm； 工件已加工表面的直徑，單位為mm。合成切削速度 在主運動與進給運動同時進行的情況下，切削刃上任一點的實際切削速度是它們的合成速度1.2 機械加工工藝裝備1.2.1 機床1.2.2 刀具1.2.3 夾具1.2.4 量具1.2 機械加工工藝裝備 零件加工時需要的成形運動，都是靠相應的機床來

14、實現的。在加工過程中，除要使用機床外，還需要裝夾工件用的夾具、切除工件上多余材料使用的刀具以及判斷零件合格與否的量具。機床、夾具、刀具和量具統(tǒng)稱為工藝裝備。1.2.1 機床1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.2 機床的傳動原理1.2.1.3 典型機床的加工范圍1.2.1 機床機床是制造機器的機器，被稱為工作母機。根據加工工藝方法的不同，機床有幾大類，如金屬切削機床、鍛壓機床、電加工機床、坐標測量機、鑄造機床、熱處理機床（表面淬火機床）等。本書以介紹金屬切削機床為主。1.2.1.1 機床的分類與型號編制機床的品種規(guī)格繁多，為了便于區(qū)別、使用和管理，必須對機床進行分類，并編制型號。1.

15、 機床的分類機床的傳統(tǒng)分類方法，主要是按加工性質和所用的刀具進行分類。根據國家制定的機床型號編制方法，目前將機床分為12大類：車床、鉆床、鏜床、磨床、齒輪加工機床、螺紋加工機床、銑床、刨插床、拉床、特種加工機床、鋸床和其它機床。在每一類機床中，又按工藝范圍、布局形式和結構，分為若干組，每一組又細分為若干系（系列）。1.2.1.1 機床的分類與型號編制2. 機床型號的編制機床型號是機床產品的代號，用以簡明地表示機床的類型、通用和結構特性、主要技術參數等。GB/T15375-94規(guī)定：機床的型號由漢語拼音字母和阿拉伯數字按一定規(guī)律排列組成，適用于各類通用機床和專用機床（組合機床除外）。通用機床型號

16、的表示方法： 1.2.1.1 機床的分類與型號編制（） （） （）（）/ （）（-） 企業(yè)代號 其它特性代號 重大改進順序號 主軸數或第二主參數 主參數或設計順序號 系代號 組代號 通用特性、結構特性代號 類代號 分類代號1.2.1.1 機床的分類與型號編制（1）機床的類別代號機床的類別代號用大寫的漢語拼音字母表示，如表1.1所示。若每類又有分類，則在類別代號之前用阿拉伯數字表示。（2）機床的特性代號機床的特性代號表示機床所具有的特殊性能，包括通用特性和結構特性，用字母表示。當某類機床除了有普通型外，還有某種特性時，應在類別代號之后加特性代號予以區(qū)別。如表1.2所示為機床的通用特性代號。通用特

17、性的代號在各類機床中所表示的意義相同；結構特性代號無統(tǒng)一規(guī)定，在不同的機床中含義也不相同，用于區(qū)別主參數相同而結構不同的機床。1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.1 機床的分類與型號編制（3）機床的組別代號和系列代號機床的組別代號和系列代號用兩位阿拉伯數字表示，前者表示組別，后者表示系列。每類機床按其結構性能及使用范圍劃分為10個組，每個組又劃分為10個系，分別用數字09表示。金屬切削機床的類、組劃分見表1.3所示。（4）機床主參數和設計順序號機床主參數代表機床規(guī)格的大小，用折算值（主參數乘以折算系數）表示。各類機床的主參數及折算系數見表1.4所

18、示。第二主參數一般是指主軸數、最大跨距、最大工件長度、工作臺工作長度等等。第二主參數也用折算值表示。1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.1 機床的分類與型號編制1.2.1.1 機床的分類與型號編制（5）機床的重大改進順序號當機床的性能及結構布局有重大改進，并按新產品重新設計、試制和鑒定時，在原有機床型號的尾部，加重大改進號，以區(qū)別于原有機床型號。序號按A、B、C、的字母順序選用。（6）其它特性代號主要用以反映各類機床的特性，如對數控機床，可用來反映不同的數控系統(tǒng)；對于一般機床可用來反映同一型號機床的變型等。其它特性代號用漢語拼音字母或阿拉伯數字或

19、二者的組合來表示。1.2.1.1 機床的分類與型號編制（7）企業(yè)代號生產企業(yè)單位的代號。例如Z304016/S2型搖臂鉆床型號中：Z類別代號（鉆床類）； 3組別代號（搖臂鉆床組）；0系別代號（搖臂鉆床系）；40主參數（最大鉆孔直徑40mm）；16第二主參數（最大跨距1600mm）；S2企業(yè)代號（中捷友誼機床廠代號）。1.2.1.1 機床的分類與型號編制3. 機床技術性能指標機床的技術性能指標是根據使用要求確定的，通常包括以下內容：（1）機床的工藝范圍機床的工藝范圍是指機床上可以完成的工序種類，能加工的零件類型，使用的刀具，所能達到的加工精度和表面粗糙度，適用的生產規(guī)模等。（2）機床的技術參數機

20、床的技術參數主要包括：尺寸參數（幾何參數）、運動參數和動力參數。尺寸參數 是指機床能夠加工工件的最大幾何尺寸。例如，對于臥式車床的主參數為床身上最大工件回轉直徑，第二主參數為最大工件長度；對于矩臺平面磨床，主參數為工作臺面寬度，第二主參數為工作臺面長度。1.2.1.1 機床的分類與型號編制運動參數 是指機床加工工件時所能提供運動速度，包括主運動的速度范圍、速度數列和進給運動范圍、進給量數列，以及空行程的速度等。對作回轉運動的機床，主運動參數是主軸轉速，對作直線運動的機床，主運動參數是機床工作臺或滑枕的每分鐘往復次數。 大部分機床（如車床、鉆床）的進給量用工件或刀具每轉的位移（mm/r）來表示。

21、直線往復運動的機床（如刨床、插床）的進給量，以每一往復的位移量來表示。銑床和磨床的進給量，以每分鐘的位移量（mm/min）來表示。動力參數 是指機床驅動主運動、進給運動和空行程運動的電動機額定參數（如額定功率、額定轉速等）。1.2.1.1 機床的分類與型號編制（3）機床的精度與剛度機床的精度包括幾何精度和運動精度。機床的幾何精度指機床在靜止狀態(tài)下的原始精度，包括各主要零部件的制造精度及其相互間的位置精度。機床的運動精度指機床的主要部件運動時的各項精度，包括回轉運動精度、直線運動精度、傳動精度等。機床的剛度是指機床在受力作用下抵抗變形的能力。1.2.1.2 機床的傳動原理1. 機床的基本組成為實

22、現加工過程中所必須的各種運動，機床應具備三個基本部分：（1）執(zhí)行件 執(zhí)行機床運動的部件，如主軸、刀架、工作臺等。其任務是裝夾刀具和工件，直接帶動它們完成一定形勢的運動和保持準確的運動軌跡。（2）運動源 為執(zhí)行件運動和動力的裝置。如交流異步電動機、直流電動機、部進電機等。（3）傳動裝置 傳遞運動和動力的裝置。通過它可以把運動源的運動和動力傳給執(zhí)行件，使它按一定的速度和方向運動；也可以把兩個執(zhí)行件聯系起來，使二者保持某種確定的運動關系。機床的傳動裝置有機械、液壓、電氣、氣壓等多種形式。1.2.1.2 機床的傳動原理2. 機床的傳動鏈機床上為得到所需要的運動，需要通過一系列的傳動件把執(zhí)行件和動力源（

23、或者把執(zhí)行件和執(zhí)行件）連接起來，稱為傳動聯系。組成傳動聯系的一系列傳動件稱為傳動鏈。傳動鏈中有兩類傳動機構：一是傳動比和傳動方向固定不變的定比傳動機構，如定比齒輪副、蝸桿蝸輪副、絲杠螺母副等；二是按加工要求可以變換傳動比和傳動方向的傳動機構，稱為換置機構，如掛輪變速機構、滑移齒輪變速機構和離合器變速機構等。1.2.1.2 機床的傳動原理3. 機床的傳動原理圖為了便于研究機床的傳動系統(tǒng)聯系，常用一些簡明的符號表示傳動原理和傳動路線，這就是傳動原理圖。如圖1.6所示，假想線代表定比傳動機構，棱形塊代表換置機構。圖1.6a銑平面，有兩條外聯系傳動鏈：傳動鏈“1234”將運動源（電動機）和主軸聯系起來

24、，使銑刀獲得一定轉速和轉向的旋轉運動B；傳動鏈“5678”將運動源和工作臺聯系起來，使工件獲得一定進給速度和方向的直線運動A。若要改變銑刀的轉速、轉向和工件的進給速度和方向時，可通過換置機構和實現。 1.2.1.2 機床的傳動原理圖1.6b車螺紋時，工件的旋轉和車刀的移動為復合運動，有兩條傳動鏈：外聯系傳動鏈“12.34” 將運動源和主軸聯系起來；內聯系傳動鏈“4567”將主軸和刀架聯系起來，使工件和車刀保持嚴格的運動關系，利用換置機構，可實現不同導程的要求。圖1.6c為車圓錐螺紋的傳動原理圖。車圓錐螺紋需要三個單元運動組成的復合運動：工件旋轉B、車刀縱向直線移動A和橫向直線移動A。這三個單元

25、運動之間必須嚴格保持：工件轉一轉的同時，車刀縱向移動一個螺紋導程L的距離，橫向移動Ltan的距離（為圓錐螺紋的斜角）。這就需要在主軸與刀架縱向溜板之間用傳動鏈“4567”聯系，在刀架縱向溜板與橫向溜板之間用傳動鏈“789”聯系，這兩條傳動鏈都是內聯系傳動鏈。傳動鏈中的可適應加工不同導程螺紋的需要，可適應加工不同錐度螺紋的需要。外聯系傳動鏈“1234”使主軸和刀架獲得一定速度和方向的運動。 1.2.1.2 機床的傳動原理圖1.6 傳動原理圖1.2.1.3 典型機床的加工范圍1. 車床車床是金屬切削機床中應用最廣泛的一種。車床類機床主要用于加工各種回轉表面，如內圓、外圓、圓錐、成形面、螺紋面和回轉

26、體的端面等。車床上主要使用各種車刀，其次是各種孔加工刀具（如鉆頭、擴孔鉆、鉸刀等）和螺紋刀具（板牙、絲錐等）。車床的種類很多，按結構和用途的不同，可分為臥式車床、轉塔車床、立式車床、單軸自動車床、多軸自動和半自動車床、仿形車床、多刀車床、專門化車床（如凸輪軸車床、曲軸車床）等。其中臥式車床的應用最廣。臥式車床由主軸箱、進給箱、溜板箱、刀架、尾座和床身等部件組成（見圖1.7）。車床的主運動是工件的旋轉運動，進給運動是刀具的移動。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.7 臥式車床1主軸箱 2刀架 3尾座 4床身 5、9床腿 6 光桿 7絲杠8溜板箱 10進給箱 11掛輪變速機構1.2.1.3 典

27、型機床的加工范圍臥式車床的加工范圍很廣，它能完成多種加工，主要包括：各種軸類、套類和盤類等零件上的回轉表面，如車外圓、鏜孔、車錐面、車環(huán)槽、切斷、車成形面等；車端面；車螺紋；還能進行鉆中心孔、鉆孔、鉸孔、攻絲、滾花等，如圖1.8所示。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.8 臥式車床加工的刀具和典型表面1.2.1.3 典型機床的加工范圍2. 銑床銑床主要用于加工各種平面、斜面、溝槽、臺階、齒輪、凸輪等表面。銑削與刨削的工藝范圍基本相同，但由于銑刀同時有多個刀齒參加切削，所以銑削的生產率比刨削高，在機械加工中所占比重比刨削大。銑床的種類很多，主要有升降臺式銑床、龍門銑床、工具銑床、仿形銑床、各

28、種專門化銑床（如凸輪銑床、曲軸銑床）等，其中應用最廣的是升降臺式銑床。萬能升降臺式銑床的主要結構如圖1.9所示，其主運動是刀具的旋轉運動。工作臺6可在互相垂直的三個方向調整其位置，并可在任一方向上實現進給運動。在床鞍8上有一個回轉盤7，可以繞垂直軸在45范圍內調整角度，工作臺在回轉盤的導軌上移動，以便銑削各種角度的成形面。銑刀與銑床加工的典型表面如圖1.10所示。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.9 X62W型銑床1主軸變速機構 2床身 3主軸 4橫梁 5刀桿支架 6工作臺7回轉盤 8橫滑板 9升降臺 10進給變速機構1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.10 銑刀與銑床加工的典型表面

29、a)、b)、銑平面 c)銑螺紋 d)、e)銑溝槽 f)銑臺階 g)銑T型槽 h)切斷 i)、j)銑角度槽k)、l)銑鍵槽 m)銑齒形 n)銑螺旋槽 o)銑曲面 p)銑立體曲面 q)球頭銑刀1.2.1.3 典型機床的加工范圍3. 鉆床主要用鉆頭在工件上加工孔的機床稱為鉆床。通常鉆頭的旋轉運動為主運動，刀具的軸向移動為進給運動。鉆床的主要功用是鉆孔和擴孔，也可以用來鉸孔、攻螺紋、锪沉頭孔和锪凸臺端面等。普通鉆床分為臺式鉆床（加工直徑小于13mm的孔）、立式鉆床（加工直徑小于50mm的孔）、搖臂鉆床、深孔鉆床、中心孔鉆床、數控鉆床等等。應用最廣泛的是立式鉆床、搖臂鉆床和數控鉆床。圖1.11所示為一搖

30、臂鉆床，主軸箱4裝在搖臂3上，并可沿搖臂3的導軌作水平移動，搖臂3可沿立柱2作垂直升降運動，搖臂還可以繞立柱軸線回轉。就能方便地加工不同高度和不同位置的工件。鉆床的加工方法及所需的運動如圖1.12所示。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.11 搖臂鉆床1底座 2立柱 3搖臂 4主軸箱 5主軸 6工作臺1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.12 鉆床的加工方法1.2.1.3 典型機床的加工范圍4. 鏜床鏜床的主要工作是用鏜刀鏜孔，通?？椎某叽巛^大、數量多，孔的尺寸精度、形狀精度、位置精度要求高。合適加工各種大型箱體、床身、機殼、機架等工件。鏜床的主要類型有臥式鏜銑床、坐標鏜床、金剛鏜床等。

31、其中以臥式鏜銑床應用最廣泛。其主要結構見圖1.13所示。臥式鏜床的主要運動有：鏜桿或平旋盤的旋轉主運動；鏜桿的軸向進給運動；主軸箱的垂直進給運動（加工端面）；工作臺的縱向、橫向進給運動；平旋盤上的徑向刀架進給運動（加工端面）。且工作臺還能沿上滑座的圓軌道在水平面內轉動，以適應加工互相成一定角度的平面和孔。鏜床還可用來鉆孔、擴孔、鉸孔、車螺紋、銑平面等加工。其典型加工方法如圖1.14所示。 1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.13 臥式鏜床1床身 2下滑座 3上滑座 4后支架 5后立柱 6工作臺7鏜軸 8平旋盤 9徑向刀架 10前立柱 11主軸箱1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.14

32、臥式鏜床的主要加工方法1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.15 M1432A型萬能外圓磨床1.2.1.3 典型機床的加工范圍外圓磨床和萬能磨床的加工方式如圖1.16所示。圖a為縱向進給磨削外圓柱面；圖b為工作臺旋轉一角度，縱向進給磨削錐度不大的外圓錐面；圖c和d為橫向進給磨削（切入磨削）錐度較大，但較短的外圓錐面，圖c為砂輪架傾斜一角度，圖d為工件頭架傾斜一角度；圖e為內圓磨具磨內孔，若要磨錐孔，工件頭架應傾斜一角度。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.16 外圓磨床和萬能磨床的加工示意圖1.2.1.3 典型機床的加工范圍6. 齒輪加工機床加工齒輪齒形的機床叫齒輪加工機床。按照加工原理

33、，齒形加工可以分為成形法和展成法兩大類，成形法是利用與被加工齒輪齒槽形狀一致的刀具，在齒坯上加工出齒形，通常在普通銑床上進行，如圖1.17所示；展成法是利用齒輪嚙合（或齒輪與齒條嚙合）原理，將其中的一個作為刀具，在嚙合的過程中進行加工。用展成法加工的機床主要有滾齒機、插齒機、刨齒機、剃齒機、珩齒機、磨齒機等，后三種通常用于齒形的精加工。圖1-18所示為滾齒加工，滾齒機主要用于滾切直齒和斜齒圓柱齒輪及蝸輪。床身1上固定立柱2，刀架溜板3可沿立柱上的導軌作垂直方向的移動，以實現滾刀的軸向進給。滾刀安裝在刀桿4上，可調整其傾斜角度。工件安裝在工作臺的心軸7上，并支承在支架6的孔中，由工作臺帶動作旋轉

34、運動。滾刀的旋轉是主運動；滾刀與工件之間的嚙合是展成運動，由機床的內聯系傳動鏈實現；滾刀沿軸向的移動是進給運動；此外，在滾斜齒輪時，還必須有一個附加的轉動即差動運動。1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.17 直齒圓柱齒輪的成形銑削1.2.1.3 典型機床的加工范圍圖1.18 滾齒加工1.2.1.3 典型機床的加工范圍7. 擠壓加工機床擠壓是迫使金屬塊料產生塑性流動，通過凸模與凹模間的間隙或凹模出口，制造空心或斷面比毛坯斷面要小的零件的一種工藝方法。如果毛坯不經加熱就進行擠壓，便稱為冷擠壓。冷擠壓是無切屑、少切屑零件加工工藝之一，所以是金屬塑性加工中一種先進的工藝方法。如果將毛坯加熱到再結晶

35、溫度以下的溫度進行擠壓，便稱為溫擠壓。溫擠壓仍具有少無切屑的優(yōu)點。1.2.2刀具1.2.2.1 刀具材料1.2.2.2 刀具幾何角度1.2.2.3 刀具種類及其選用1.2.2.4 砂輪 1.2.2刀具切削過程就是刀具從工件表面上切除多余的材料。根據工件和機床的不同，刀具也有不同的類型、結構、材料和幾何參數。1.2.2.1 刀具材料1. 刀具材料應具備的性能所謂機械加工的實質就是，用比工件材料硬的刀具，在機械能和機械力的作用下，切除多余的材料。刀具工作時除了要承受很大的壓應力外，還要承受與工件和切屑間的強烈摩擦而產生的高溫。刀具材料的切削性能對刀具的使用壽命、生產效率、加工質量和生產成本影響很大

36、，因此必須合理選用。刀具材料的性能應滿足以下基本要求：(1)硬度和耐磨性 刀具材料的硬度應比工件材料的硬度高，一般常溫硬度要求60HRC以上。刀具材料應具有較高的耐磨性。材料硬度越高，耐磨性也越好。刀具材料含有耐磨的合金碳化物越多、晶粒越細、分布越均勻，則耐磨性越好。1.2.2.1 刀具材料(2)強度和韌性 刀具材料必須有足夠的強度和韌性，以便在承受振動和沖擊時不產生崩刃和折斷。(3)耐熱性 刀具材料在高溫下保持硬度、耐磨性、強度和韌性的性能。(4)工藝性 為便于制造，刀具材料應具備較好的可加工性（焊接、鍛、軋、熱處理、切削和磨削等）。(5)經濟性 經濟性是評價刀具材料的重要指標之一，刀具材料

37、的價格應低廉，便于推廣。但有些材料雖單件成本很高，但因其使用壽命長，分攤到每個工件上的成本不一定很高。1.2.2.1 刀具材料2. 常用刀具材料(1)高速鋼高速鋼是含有W、Mo、Cr、V等合金元素較多的合金工具鋼。它所允許的切削速度比碳素工具鋼及合金工具鋼高13倍，故稱為高速鋼。高速鋼具有較高的耐熱性，在500650C時仍能切削。高速鋼還具有高的強度、硬度（6370HRC）和耐磨性，另外，其熱處理變形小、能鍛易磨，是一種綜合性能好、應用最廣泛的刀具材料。特別適合制造結構復雜的成形刀具、鉆頭、滾刀、拉刀和螺紋刀具等。由于高速鋼的硬度、耐磨性、耐熱性不及硬質合金，因此只適于制造中、低速切削的各種刀

38、具。高速鋼分兩大類：普通高速鋼和高性能高速鋼，常用高速鋼的化學成分、性能和用途見表1.5。切削一般材料可選用普通高速鋼，其中W18Cr4V過去國內用得多，目前國內外大量使用的是W6Mo5Cr4V2；切削難加工材料時可選用高性能高速鋼。1.2.2.1 刀具材料1.2.2.1 刀具材料(2)硬質合金硬質合金是由高硬度的難熔金屬碳化物(如WC、TiC、TaC、NbC等)和金屬粘結劑（如Co、Ni、Mo等）經粉末冶金方法制成的。硬質合金的硬度、特別是高溫硬度、耐磨性、耐熱性都高于高速鋼，硬質合金的常溫硬度可達8993HRA（高速鋼為8386.6HRA），在800C1000C時仍能進行切削。硬質合金的切

39、削性能優(yōu)于高速鋼，刀具耐用度也比高速鋼高幾倍到幾十倍，在相同耐用度時，切削速度可提高410倍。但硬質合金較脆，抗彎強度低，韌性也很低。1.2.2.1 刀具材料1.2.2.1 刀具材料(3)其它刀具材料1）陶瓷 陶瓷是以氧化鋁（Al2O3）或以氮化硅（Si3N4）為基體再添加少量金屬，在高溫下燒結而成的一種刀具材料。陶瓷刀具比硬質合金具有更高的硬度和耐熱性，在1200C的溫度下仍能切削，切削速度更高，并可切削難加工的高硬度材料。主要缺點是性脆，抗沖擊韌性差，抗彎強度低。2）人造金剛石 天然金剛石是自然界最硬的材料。耐磨性極好，但價格昂貴，主要用于制造加工精度和表面粗糙度要求極高的零件的刀具，如加

40、工磁盤、激光反射鏡等。人造金剛石是除天然金剛石外最硬的材料，多用于有色金屬及非金屬材料的超精加工以及作磨料用。金剛石是碳的同素異形體，與碳易親合，故金剛石刀具不宜加工含有碳的黑色金屬。3）立方氮化硼（CBN） 由六方氮化硼（白石墨）在高溫高壓下轉化而成的。立方氮化硼刀具硬度與耐磨性僅次于金剛石。它的耐熱性可達1300，化學穩(wěn)定性很高，在高溫下與大多數鐵族金屬都不起化學反應。一般用于高硬度、難加工材料的精加工。 1.2.2.2 刀具幾何角度1. 刀具切削部分的組成金屬切削刀具的種類很多，但它們參加切削的部分具有相同的幾何特征，為方便起見，以外圓車刀為例，給出刀具幾何參數方面的有關定義。如圖1.1

41、9所示，車刀由切削部分和刀柄（用于裝夾）兩部分構成。切削部分由三個面、兩條切削刃和一個刀尖組成。(1)前刀面（A） 切削過程中切屑流出所經過的刀具表面。(2)后刀面（A） 切削過程中與工件過渡表面相對的刀具表面。(3)副后面（A） 切削過程中與工件已加工表面相對的刀具表面。(4)主切削刃（s） 前刀面與后刀面的交線。它擔負主要的切削工作。(5)副切削刃（s）前刀面與副后面的交線。它配合主切削刃完成切削工作。(6)刀尖 主切削刃與副切削刃連接處的一小段切削刃。為了改善刀尖的切削性能，常將刀尖磨成直線或圓弧形過渡刃。1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.19 車刀的組成1.2.2.2 刀具幾何角度2.

42、 刀具切削部分的幾何角度與一般刀具相同，要進行切削加工，刀具必須具有切削角度。定義刀具的幾何角度需要建立參考系。在刀具設計、制造、刃磨、測量時用于定義刀具幾何參數的參考系稱為標注角度參考系或靜止參考系。在此參考系中定義的角度稱為刀具的標注角度。以下主要介紹刀具靜止參考系中常用的正交平面參考系。（1）正交平面參考系正交平面參考系是由基面Pr、切削平面Ps和正交平面Po三個平面組成的空間直角坐標系，如圖1.20所示。1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.20 正交平面參考系1.2.2.2 刀具幾何角度基面Pr 指過主切削刃上的選定點，垂直于主運動方向的平面。車刀切削刃上各點的基面都平行于車刀的安裝面（

43、即底面）。安裝面是刀具制造、刃磨、測量時的定位基面。通常，切削刃上各點的基面在空間的方位都不同，因此必須確定一個選定點，下述的切削平面、正交平面同。 切削平面 指過主切削刃上的選定點，與主切削刃相切，并垂直于該點基面的平面（即與工件過渡表面相切的面）。正交平面PO 指過主切削刃選定點，同時垂直于基面與切削平面的平面。 1.2.2.2 刀具幾何角度（2）刀具的標注角度如圖1.21所示，在正交平面內標注的角度前角o 是指前刀面與基面之間的夾角。前面與基面平行時前角為零；刀尖位于前刀面最高點時，前角為正；刀尖位于前刀面最低點時，前角為負。前角對刀具切削性能影響很大。后角o 是指后刀面與切削平面之間的

44、夾角。刀尖位于后刀面最前點時，后角為正；刀尖位于后刀面最后點時，后角為負。后角的主要作用是減小后刀面與過渡表面間的摩擦。楔角o 前刀面與后刀面的夾角。是由前角后角得到的派生角。1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.21 正交平面參考系標注角度1.2.2.2 刀具幾何角度（3）刀具的工作角度以上是在靜止參考系中討論刀具的標注角度，實際上，在切削加工中，由于進給運動的影響，或者刀具相對于工件安裝位置發(fā)生變化時，會使刀具的實際切削角度發(fā)生變化。刀具在工作狀態(tài)下的切削角度，稱為刀具的工作角度。工作角度記作為：oe、oe、re、r e、s e、oe等。進給運動對工作角度的影響1）橫向進給對工作角度的影響 車

45、端面或切斷時，車刀沿橫向進給，合成運動方向與主運動方向的夾角為（ ），運動軌跡是阿基米德螺旋線（如圖1.22所示）。 1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.22 橫向進給運動對工作角度的影響1.2.2.2 刀具幾何角度2）縱向進給對工作角度的影響 車外圓或車螺紋時（如圖1.23所示），合成運動方向與主運動方向之間的夾角為f，這時工作基面和工作切削平面分別相對于基面Pr和切削平面轉過f角。 刀具安裝對工作角度的影響1）刀刃安裝高度對工作角度的影響 車削時刀具的安裝常會出現刀刃安裝高于或低于工件回轉中心的情況（如圖1.24所示）。2）刀柄安裝偏斜對工作角度的影響 在車削時會出現刀柄與進給方向不垂直的情

46、況（如圖1.25所示）。 1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.23 縱向進給運動對工作角度的影響1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.24 車刀安裝高度對工作角度的影響1.2.2.2 刀具幾何角度圖1.25 車刀安裝偏斜對工作角度的影響回顧練習2.試說明MG1432和CK6132機床型號的含義。圖1.19 車刀的組成圖1.21 正交平面參考系標注角度圖1.20 正交平面參考系回顧1.2.2.3 刀具種類及其選用1. 車刀車刀是金屬切削加工中使用最廣泛的刀具，它可以用來加工各種內、外回轉體表面，如外圓、內孔、端面、螺紋，也可用于切槽和切斷等。車刀按結構可分為整體式、焊接式、機夾重磨式、可轉位式及成形車

47、刀等（圖1.26）。（1）焊接車刀 將一定形狀的硬質合金刀片用黃銅、純銅等焊接在刀桿上的刀槽內而成。各種焊接式車刀及所加工的表面如圖1.27所示。這種刀片有標準規(guī)格，應選用合適的硬質合金牌號和刀片規(guī)格。1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.26 車刀結構1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.27 焊接車刀及加工面1.切斷刀 2、3.90偏刀 4.彎頭刀 5.直頭刀6.成形車刀 7.寬刃精車刀 8、10.螺紋車刀 9.端面車刀11.內槽車刀 12.通孔車刀 13.盲孔車刀1.2.2.3 刀具種類及其選用（2） 可轉位車刀 采用機械夾固的方法，將刀片夾緊在刀桿上，如圖1.28所示。它由刀桿、刀片、

48、刀墊和夾緊元件組成，當切削刃用鈍后，將刀片轉過一個位置，便可用新的一個切削刃進行切削，當全部刀刃都用鈍后再更換新刀片?？赊D位車刀是一種高效率的新型刀具?？赊D位刀片已經有國家標準，種類很多，可根據需要選擇。（3）成形車刀 是加工回轉體成形表面的專用高效車刀。它的刃形是根據工件廓形設計的,用成形車刀加工，只要一次就能切出成形表面，操作簡單，生產率高，刀具使用壽命長，主要用于大批量生產。成形車刀按結構和形狀分為平體成形車刀、棱體成形車刀和圓體成形車刀三類，見圖1.26中的e、f、g。1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.28 可轉位車刀組成1.2.2.3 刀具種類及其選用2. 孔加工刀具在實體上加工

49、孔，常用麻花鉆、中心鉆及深孔鉆；而對已有孔作進一步加工，則用擴孔鉆、鉸刀、鏜刀等，此外，內孔拉（推）刀、內圓磨砂輪及珩磨頭也用來對已有孔作進一步的精加工。（1）麻花鉆麻花鉆是一種形狀復雜的雙刃鉆孔或擴孔的標準刀具。標準麻花鉆是由柄部、頸部和工作部分組成，如圖1.29所示。 麻花鉆的主要幾何參數有螺旋角（一般為25 32），頂角2，（2=118），橫刃長度，橫刃斜角等。標準麻花鉆的缺點是：切削刃長，前角變化大（從外緣30逐漸減小到鉆芯-30），橫刃切削條件差，排屑不暢等，為提高鉆孔的精度和效率，常將標準麻花鉆按特定方式修磨成“群鉆”（圖1.30）。 1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.29 麻

50、花鉆的組成1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.30 基本型群鉆1、1外刃后刀面 2、2月牙槽 3、3內刃前刀面 4、4分屑槽1.2.2.3 刀具種類及其選用(2)擴孔鉆擴孔鉆是將孔進一步擴大用的刀具。擴孔鉆有整體式和套式兩種，如圖1.31所示。擴孔鉆的外形與麻花鉆類似，但其齒數較多（一般為34齒），容屑槽較淺，無橫刃，導向性好，可獲得比鉆孔高的加工質量和生產效率。常用來加工直徑小于100mm的孔。(3)鉸刀鉸刀用于中小尺寸孔的半精加工和精加工。鉸刀的齒數多（612個），齒槽淺，剛性和導向性好。鉸刀的結構由工作部分、頸部和柄部組成（圖1.32），工作部分有切削部分和校準部分，校準部分有圓柱部分

51、和倒錐部分。鉸刀圓柱校準部分的直徑為鉸刀的直徑，它直接影響到被加工孔的尺寸精度及刀具使用壽命。鉸刀的種類較多（見圖1.33），可分為機用鉸刀和手用鉸刀，機用鉸刀由機床引導，導向性能好，故工作部分長度短。 1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.31 擴孔鉆圖1.32 鉸刀的結構1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.33 鉸刀的類型1.2.2.3 刀具種類及其選用(4)鏜刀鏜刀是在車床、鏜床、加工中心、自動機床及組合機床上使用的刀具。鏜刀按刀刃數可分為單刃鏜刀和雙刃鏜刀。如圖1.34所示為單刃鏜刀，其結構簡單、制造容易，通用性好，但調整費時，且精度不易控制。圖1.35所示為雙刃浮動鏜刀，鏜刀兩邊都

52、有切削刃，可以消除徑向力對鏜刀桿的影響，所鏜孔的尺寸和精度由鏜刀的徑向尺寸D保證。通過調整兩刀刃的徑向位置，可以加工一定尺寸范圍內的孔。浮動鏜刀是以間隙配合裝入鏜桿的方孔中，無需夾緊。1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.34 單刃鏜刀1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1.35雙刃鏜刀1.2.2.3 刀具種類及其選用3. 拉刀拉刀是一種高精度和高生產率的多齒刀具，各種形狀貫通的內、外表面（見圖1-36）都能用拉刀加工。拉刀使用壽命長，但制造較復雜，成本高，主要用于大批量生產中。拉刀軸向尺寸較大，由切削部分、校準部分和輔助部分組成（圓孔拉刀的結構見圖1.37）。切削部分完成全部余量的切除工作（見

53、圖1.37），它由粗切齒、過渡齒、精切齒組成。相鄰刀齒的半徑差稱為齒升量，粗切齒齒升量最大，逐步遞減至精切齒。校準部分起修光、校準作用，校準齒齒升量等于零。輔助部分包括前柄、頸部、過渡錐、前導部、后導部和后柄等。1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1-36 拉削的各種表面1.2.2.3 刀具種類及其選用圖1-37 圓孔拉刀的組成和拉削過程1.2.2.3 刀具種類及其選用4. 銑刀銑刀是多齒回轉刀具，可以加工各種平面、溝槽和成形表面等。銑刀的種類很多，按其用途可分為加工平面用銑刀、加工溝槽用銑刀和加工成形面用銑刀等三大類。通用規(guī)格的銑刀已標準化，由專業(yè)工具廠生產。下面介紹幾種常用的銑刀。 5. 齒

54、輪刀具加工齒輪齒形的刀具稱為齒輪刀具。齒輪刀具結構復雜，種類較多。按齒形形成的原理，齒輪刀具可分為成形法和展成法兩大類。1.2.2.4 砂輪 1. 砂輪的特性砂輪是磨削加工中的重要工具，砂輪是由按一定比例的磨料和結合劑，經壓坯、干燥、焙燒而制成，有很多氣孔。磨料、結合劑與氣孔三者構成了砂輪三要素。砂輪的特性主要由磨料、粒度、結合劑、硬度和組織五個參數決定。(1)磨料 磨料即砂粒，是構成砂輪的主要成分。磨料應具備很高的硬度、耐磨性、耐熱性和韌性，才能承受磨削時的熱和磨削力，還要具有相當鋒利的形狀，以利磨削金屬。常用的磨料有氧化物系、碳化物系和超硬磨料(人造金剛石、立方氮化硼等)。各種磨料的名稱、

55、代號、顏色、性能和用途等見表1.7。1.2.2.4 砂輪 (2)粒度 粒度指磨料顆粒的大小，用磨粒能通過的篩網號表示。例如30粒度是指磨粒剛可通過每英寸長度上有30個孔眼的篩網。粒度號越大則磨粒的顆粒越小。粗加工的磨粒尺寸大，精加工的磨粒尺寸小。通常把磨料顆粒尺寸大于40m的稱為磨粒，顆粒尺寸小于40m的稱為微粉，以W表示，例如W10，表示磨粒的實際尺寸為10m，微粉號越小則微粉越細。磨料的粒度將直接影響磨削表面質量和生產率，磨粒粒度及適應范圍見表1.7。(3)結合劑 結合劑的作用是將磨粒粘結在一起，使砂輪具有一定的形狀和強度結合劑的特性影響砂輪的強度、耐腐蝕性、耐熱性及砂輪壽命。常用的結合劑

56、見表1.7。1.2.2.4 砂輪 (4)硬度 砂輪的硬度是指在磨削力作用下，磨粒從砂輪表面脫落的難易程度。它反映了磨粒與粘合劑的粘結強度。砂輪硬，磨粒不易脫落，砂輪軟，磨粒容易脫落。砂輪硬度的選用，主要是根據工件材料的性質和具體磨削條件，基本原則為：1）工件材料硬，砂輪硬度應選軟些，以便磨鈍的磨粒及時脫落。2）砂輪與工件磨削接觸面積和弧長較大時，砂輪硬度應選軟些。3）用成形砂輪磨削時，為保持必要的形狀，應選硬些的砂輪。4）磨削有色金屬（鋁、黃銅等）等軟材料時，為防止砂輪堵塞，應選用較軟的砂輪。5）砂輪的粒度號大時，應選軟些的砂輪。1.2.2.4 砂輪 (5)組織 砂輪的組織表示砂輪的疏密程度，

57、它是按砂輪中磨料、結合劑、氣孔三者的體積比例關系來分級的。磨粒在砂輪總體積中所占的比例越大，砂輪的組織越緊密，氣孔越少；反之，則組織疏松，氣孔多。緊密組織砂輪適用于重壓力下的磨削；中等組織砂輪適用于一般磨削；疏松組織的砂輪適用于平面磨、內圓磨等磨削接觸面積大的工序和磨削熱敏性強的材料或工件。一般砂輪上若末標注組織號，即為中等組織。砂輪的組織號及用途見表1.7。1.2.2.4 砂輪 2. 砂輪的形狀與尺寸砂輪的形狀和尺寸應根據磨削條件和工件形狀來選擇，其原則是：在可能的情況下，砂輪的外徑應盡量大些，可以提高生產率和降低表面粗糙度。磨削內圓時，砂輪外徑一般取工件孔徑的三分之二左右?？v磨時，應選較寬

58、的砂輪。表1.8為常用砂輪形狀、代號及其用途。1.2.2.4 砂輪 1.2.3 夾具1. 機床夾具的作用較容易、較穩(wěn)定地保證加工精度 用夾具裝夾工件時，工件相對于刀具（或機床）的位置由夾具來保證，基本不受工人技術水平的影響，因而能較容易、較穩(wěn)定地保證工件的加工精度。例如圖 1.41a所示套筒零件的6H7孔加工，就用圖 1.41b所示的專用鉆床夾具完成。工件以內孔和端面在定位銷6上定位，旋緊螺母5，通過開口墊圈4將工件夾緊，然后由裝在鉆模板3上的快換鉆套1引導鉆頭或絞刀進行鉆孔或鉸孔。提高勞動生產率 采用夾具后，工件不需劃線找正，裝夾方便迅速，可顯著地減少輔助時間，提高勞動生產率。如采用圖 1.

59、41b所示專用鉆孔夾具，省去了加工前在工件加工位置劃十字中心線、在交點打沖孔的時間，也省去了找正沖孔位置的時間。擴大機床的使用范圍 使用專用夾具可以改變機床的用途和擴大機床的使用范圍。例如，在車床或搖臂鉆床上安裝鏜模夾具后，就可對箱體孔系進行鏜削加工。改善勞動條件、保證生產安全 使用專用機床夾具可減輕工人的勞動強度、改善勞動條件、降低對工人操作技術水平的要求，保證安全。1.2.3 夾具圖1.41 套筒零件及鉆夾具1快換鉆套 2導向套3鉆模板 4開口墊圈 5螺母6定位銷 7夾具體1.2.3 夾具2. 機床夾具的分類機床夾具通常有三種分類方法，即按應用范圍、使用機床、夾緊動力來源來分類，如圖 1.

60、42所示。1.2.3 夾具圖1.42 機床夾具的分類1.2.3 夾具3. 機床夾具的組成雖然機床夾具的種類繁多，但它們的組成均可概括為下面五個部分。定位元件 定位元件的作用是確定工件在夾具中的正確位置。在圖1.41b中，夾具上的圓柱銷5、菱形銷9和支承板4都是定位元件，通過它們使工件在夾具中占據了正確的位置。夾緊裝置 夾緊裝置的作用是將工件夾緊夾牢，保證工件在加工過程中正確位置不變。夾緊裝置包括夾緊元件或其組合以及動力源。圖 1.41b中的螺桿8（與圓柱銷合成的一個零件）、螺母7和開口墊圈6組成了夾緊裝置。對刀及導向裝置 對刀及導向裝置的作用是迅速確定刀具與工件間的相對位置，防止加工過程中刀具