某提純液體co2裝置管道安裝監(jiān)控方案

1、第 PAGE31 頁 共 NUMPAGES31 頁某提純液體co2裝置管道安裝監(jiān)控方案_建設(shè)公司項目名稱表A 2022.11.01 CFC第一次發(fā)布修改版日 期 狀 態(tài) 編制人 審核人 修改評語 批準(zhǔn)人文件標(biāo)題：北京_氣體有限責(zé)任公司 體 提純液體 CO 2 裝置管道安裝方案文件類型：技術(shù)程序級別：無級 發(fā)行：中國_建設(shè)公司_項目部 文件編號修改頁 修改版 日期 章節(jié) 頁 附錄 修 改 范 圍 A第一次發(fā)布目 目錄 錄一 工程概況二 編制依據(jù)一 一 編制說明本方案是北京_提純液體 C02工程壓力管道安裝方案，由我單位施工的裝置中壓力管道的介質(zhì)有的具有易燃、易爆等特點(diǎn)，金屬管道材質(zhì)有碳鋼、不銹鋼

2、。施工質(zhì)量要求高，施工難度大，因此在施工前必須編制詳盡的施工方案，精心組織施工。二 二 編制依據(jù)1 施工圖 2 工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范GB50235-97 3 現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范GB50236-98 4 石油化工有毒、可燃介質(zhì)管道工程施工及驗收規(guī)范SH3501-20_2 三 三 施工程序施工準(zhǔn)備技術(shù)準(zhǔn)備機(jī)具準(zhǔn)備材料準(zhǔn)備方案編制技術(shù)交底管段劃線切割材料分類坡口加工管段組裝材料標(biāo)識管線試壓材料防腐管口吹掃質(zhì)量檢驗管線氣密試驗交工驗收1 、施工準(zhǔn)備 a)資質(zhì)證準(zhǔn)備 1）壓力管道安裝單位必須持有勞動行政部門頒發(fā)的壓力管道安裝許可證。2）從事壓力管道焊接的焊工和無損檢測的檢

3、測人員，必須持有勞動行政部門頒發(fā)的特殊作業(yè)人員資格證書。b)技術(shù)準(zhǔn)備 1）熟悉業(yè)主提供的設(shè)計圖紙和各種文字資料，準(zhǔn)確理解設(shè)計意圖及業(yè)主的要求； 2）圖紙審核：在清楚工藝流程和設(shè)計意圖的前提下，審核每一張圖紙，主要包括：介質(zhì)流程與安裝圖是否相符一致，安裝圖中是否存在設(shè)計漏項，安裝圖中設(shè)計標(biāo)高、尺寸有無問題，材料數(shù)量有無遺漏等，如有疑問，應(yīng)提前與設(shè) 計人員聯(lián)系，以期及早解決，避免或減少備料對施工計劃和進(jìn)度的影響。3）根據(jù)業(yè)主提供的管道施工圖,繪制管道施工單線圖。4）技術(shù)人員已經(jīng)向參加施工的有關(guān)人員進(jìn)行了技術(shù)交底。c)材料準(zhǔn)備 按照施工總體計劃，編制出管道施工計劃，做好管道預(yù)制材料的準(zhǔn)備工作，主要是

4、編制材料的使用計劃、核對圖紙需用數(shù)量和實際到貨數(shù)量情況，核實材料的質(zhì)量證件、材質(zhì)、規(guī)格、型號、件數(shù)、批號等與設(shè)計資料及相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)是否相符，把好材料的到貨驗收關(guān)，確認(rèn)管道預(yù)制開工條件。材料按計劃備料，入庫分區(qū)堆放，標(biāo)識清晰。d)施工機(jī)具準(zhǔn)備 根據(jù)工程內(nèi)容及施工需要，配備足夠數(shù)量的施工機(jī)具，運(yùn)抵現(xiàn)場的施工機(jī)具經(jīng)調(diào)試合格，按施工總平面布置圖劃分的施工區(qū)域，合理布置施工機(jī)具。電焊機(jī)、“三氣”氣瓶的擺放均采用壓型鋼板制作防雨棚露天布置。配電箱按機(jī)具布置的情況統(tǒng)一布置。4.1 一般規(guī)定 4.1.1 管道組成件及管道支承件在安裝前必須進(jìn)行檢驗，其產(chǎn)品必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，并應(yīng)按設(shè)計要求核對其規(guī)格、型號、

5、材質(zhì)，并進(jìn)行外觀檢查。管道組成件表面應(yīng)無裂紋、縮孔、夾渣、折迭、重皮等缺陷，表面不得有超過壁厚負(fù)偏差的銹蝕和凹陷。螺紋密封面應(yīng)良好，精度及光潔度達(dá)到設(shè)計要求。4.1.2 鋼管的質(zhì)量證明書上應(yīng)注明：a) 供貨方名稱或印記； b) 標(biāo)準(zhǔn)號； c) 鋼的牌號； d) 爐罐號、批號、交貨狀態(tài)；e) 品種名稱、規(guī)格及質(zhì)量等級； f) 產(chǎn)品標(biāo)準(zhǔn)中所規(guī)定的各項檢驗結(jié)果； g) 技術(shù)監(jiān)督部門印記。4.1.3 各種材料都需具有出廠合格證。其質(zhì)量應(yīng)符合相應(yīng)的管材及管件標(biāo)準(zhǔn)。4.1.4 鋼襯管道、管件的內(nèi)外表面不得有裂紋、折皺、發(fā)紋和結(jié)疤等缺陷，若有這些缺陷應(yīng)完全清除掉，清除后的壁厚和外徑不得超過允許的負(fù)偏差值。閥

6、門的檢驗 4.2.1 低壓閥門應(yīng)從每批bull;(同制造廠、同規(guī)格、同型號、同時到貨)中抽查 10，且不得少于 1 個，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當(dāng)有不合格時，應(yīng)加倍抽查，如仍有不合格者，則該批閥門不得使用。中壓及有毒、劇毒及甲、乙類火災(zāi)危險物質(zhì)的閥門應(yīng)逐個進(jìn)行殼體壓力和密封試驗。4.2.2 試驗介質(zhì)需采用潔凈水,不銹鋼閥門的試驗用水的氯離子含量不得超過25ppm。當(dāng)有特殊要求時，試驗介質(zhì)必須符合設(shè)計文件規(guī)定。4.2.3 試驗壓力及時間 4.2.3.1 閥門的強(qiáng)度試驗壓力應(yīng)為公稱壓力的 1.5 倍，試驗時間不得少于 5min，以殼體、填料無滲漏為合格。4.2.3.2 閥門的密封試驗以公稱壓力

7、進(jìn)行，以閥瓣密封面不滲漏為合格。有上密封結(jié)構(gòu)的閥門需進(jìn)行上密封試驗,上密封試驗按照公稱壓力的 1.1 倍進(jìn)行.4.2.4 以焊接方式與管道連接的閥門的密封試驗應(yīng)在安裝前進(jìn)行。殼體強(qiáng)度試驗宜在安裝前進(jìn)行，也可在系統(tǒng)試驗時一起進(jìn)行。4.2.5 公稱壓力小于 1MPa，且公稱直徑大于或等于 600mm 的閘閥，殼體壓力試驗宜在系統(tǒng)試壓時，按管道系統(tǒng)的試驗壓力進(jìn)行試驗。閘板密封試驗可采用色印等方法進(jìn)行檢驗，接合面上色印應(yīng)連續(xù)。4.2.6 密封試驗不合格的閥門，必須解體檢驗，并重新試驗。4.2.7 對閥門的傳動裝置和操作機(jī)構(gòu)應(yīng)進(jìn)行清洗檢驗，更換油脂，并檢查其動作 是否靈活可靠。4.2.8 試驗合格的閥門

8、，應(yīng)及時排盡內(nèi)部積水。密封面應(yīng)涂防銹油，（需脫脂的閥門除外），關(guān)閉閥門，封閉出入口，及時填寫閥門試驗記錄，并按規(guī)定對閥門試驗狀態(tài)進(jìn)行標(biāo)識。4.1 安全閥應(yīng)垂直安裝，在管道投入試運(yùn)行時應(yīng)及時調(diào)校安全閥。4.2 安全閥的最終調(diào)校宜在系統(tǒng)上進(jìn)行，開啟和回座壓力應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定。4.3 安全閥經(jīng)調(diào)校后，在工作壓力下不得有泄漏。4.4 其它管道組成件的檢驗 4.4.1 彎頭、異徑管、三通、管帽、半管接頭、管座、活接頭、法蘭、盲板、膨脹節(jié)、補(bǔ)償器及緊固件等應(yīng)對其材質(zhì)及尺寸進(jìn)行檢查，尺寸偏差應(yīng)符合技術(shù)條件規(guī)定。4.4.2 螺栓及螺母的螺紋應(yīng)完整，無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓與螺母配合應(yīng)良好，無松動或卡澀現(xiàn)象

9、。4.4.3 法蘭密封面應(yīng)平整光潔，不得有毛刺及徑向溝槽。螺紋法蘭部分應(yīng)完整、無損傷。凹凸面應(yīng)能自然嵌合，凸面的高度不得低于凹槽的深度。4.4.4 墊片的檢驗 4.4.4.1 包金屬及纏繞式墊片不得有徑向劃痕、松散、翹曲等缺陷。4.4.4.2 石棉橡膠、橡膠、塑料等非金屬墊片應(yīng)質(zhì)地柔韌，無老化變質(zhì)或分層現(xiàn)象。表面不得有折損、皺紋等缺陷。4.4.5 補(bǔ)償裝置，其材質(zhì)、規(guī)格、型號等應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定，其它技術(shù)要求應(yīng)符合下列規(guī)定：4.5 支吊架檢驗設(shè)置安裝符合圖紙要求。5.1 一般規(guī)定5.1.1 管道預(yù)制要在已設(shè)置的管道加工廠內(nèi)或現(xiàn)場加工預(yù)制平臺上進(jìn)行。5.1.2 管道預(yù)制工作一般按設(shè)計單位提供的管

10、道系統(tǒng)空視圖進(jìn)行。并結(jié)合現(xiàn)場設(shè)備位置和管口方位實測。確保預(yù)制好的管道能適合運(yùn)輸和安裝。5.1.3 一般情況下，除敷設(shè)在管廊架上的管線或 2以下的普通碳鋼管道外，均應(yīng)預(yù)制。5.1.4 預(yù)制管線上的所有儀表一次部件應(yīng)在預(yù)制時按圖施工完畢。5.1.5 預(yù)制管線的長度應(yīng)留有適當(dāng)?shù)挠嗔?，具體余量由工程技術(shù)人員和現(xiàn)場施工人員確定。預(yù)制管線應(yīng)留有適當(dāng)?shù)幕羁?，以利于安裝時調(diào)節(jié)。5.1.6 預(yù)制管線應(yīng)具有足夠的剛性，必要時可進(jìn)行加固。5.1.7 預(yù)制完畢的管段，應(yīng)將內(nèi)部清理干凈，及時封閉管口，及時編號。5.2 管子切割 5.2.1 管子切斷前應(yīng)移植原有標(biāo)記，低溫鋼管嚴(yán)禁使用鋼印。5.2.2 切割管子時，原則上采

11、用切管機(jī)或砂輪機(jī)，切割不銹鋼管時，應(yīng)采用不銹鋼專用砂輪片。5.2.3 對于大口徑管，應(yīng)按以下辦法切割：5.2.3.1 碳鋼采用手工、自動和半自動火焰切割機(jī)切割； 5.2.3.2 不銹鋼管采用機(jī)械方法或等離子切割。切割用的砂輪片應(yīng)專用。5.2.4 管子切割時產(chǎn)生的毛刺、鐵屑等應(yīng)用銼刀仔細(xì)去除，在使用氣割或電弧切割的情況下，應(yīng)用砂輪機(jī)磨光。5.2.5 管子切口質(zhì)量應(yīng)符合下列規(guī)定：5.2.5.1 切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、氧化物、鐵屑等。5.2.5.2 切口端面傾斜偏差 不應(yīng)大于管子外徑的 1%，且不得超過 3mm。6.1 管道焊接前，應(yīng)根據(jù)實際情況進(jìn)行焊接工藝質(zhì)量評定制定、焊

12、工培訓(xùn)工作。并根據(jù)焊接質(zhì)量管理體系設(shè)置好具有相應(yīng)資質(zhì)的焊接技術(shù)人員、質(zhì)檢人員、無 損檢測人員。焊接前應(yīng)制定“焊接工藝卡”，并嚴(yán)格按照工藝卡的要求進(jìn)行施焊。所有管道焊接均采用氬電聯(lián)焊方法。對氯乙烯管道和冷凍鹽水 管道、引發(fā)劑介質(zhì)管道包括聚合釜反應(yīng)狀態(tài)下相通管道 100%探傷,所有不銹鋼管道要進(jìn)行充氬保護(hù)。其他工作壓力大于 1.0Mpa 的中和劑、終止劑、消泡劑、涂釜劑、密封油、高壓密封注水、高壓氮?dú)?、高壓注水、高壓純水、熱純水探傷比?5%。6.2 焊接時，環(huán)境溫度應(yīng)能保證焊件焊接所需的足夠溫度及焊工技能不受影響。焊接時的風(fēng)速不宜超過規(guī)定：手工點(diǎn)弧焊 8m/s；氬弧焊 2m/s。超過規(guī)定時，應(yīng)采

13、用防風(fēng)措施。焊接電弧 1m 范圍內(nèi)相對濕度不得大于 90%，否則，應(yīng)采用保護(hù)措施，才能進(jìn)行焊接。焊工應(yīng)持上崗證上崗，無對應(yīng)的考試合格項目，不得上崗操作?，F(xiàn)場焊接時，焊條應(yīng)存放在保溫筒內(nèi)。6.3 直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當(dāng) DNge;150mm 時，不應(yīng)小于 150mm;當(dāng) DN150mm 時，不應(yīng)小于管子外徑。6.4 焊縫距離彎管起彎點(diǎn)不得小于 100mm，且不得小于管子外徑。6.5 不宜在焊縫及其邊緣上開孔，如必須開孔則被開孔中心周圍不少于 1.5 倍開孔直徑范圍內(nèi)的焊縫應(yīng)全部進(jìn)行無損探傷。6.6 焊件的切割采用機(jī)械方法，也可采用等離子弧切割、熱加工方法，、級焊縫的坡口加工應(yīng)采用機(jī)

14、械加工，、級焊縫坡口加工采用可采用熱加工方法。6.7 焊前應(yīng)將坡口邊緣內(nèi)外側(cè)不小于 10mm 范圍內(nèi)的油、漆、垢、繡毛刺及鍍鋅層等清除干凈，并不得有裂紋、夾層等缺陷。6.8 不繡鋼坡口兩側(cè)各 100mm 范圍內(nèi)應(yīng)涂上白堊粉，以防焊接飛濺物玷污焊件表面。6.9 等厚對接焊件的組對時管子或管件的對口應(yīng)做到內(nèi)壁齊平，內(nèi)壁錯變量、級焊縫不應(yīng)超過管壁厚度的 10%且不大于 1mm，、級焊縫不應(yīng)超過管壁 厚度的 20%且不大于 2mm。6.10 在保證焊透及熔合的條件下，應(yīng)選用小工藝規(guī)范、短電弧和多層多道焊工藝，層間溫度不宜過高。6.11 焊接完后要對奧氏體不銹鋼焊縫及其附近表面進(jìn)行酸洗、鈍化處理。6.1

15、2 冬季焊接注意環(huán)境溫度,-5 度以下管道焊接前預(yù)熱到 30-50 度6.13 其它焊接材料選用及焊接要求：焊條的選用應(yīng)按材質(zhì)要求選擇相應(yīng)的焊絲焊條的型號。0Cr18Ni9 與 0Cr18Ni9焊接用 A102 焊條，Q235-A 與 0Cr18Ni9 焊接用 A302 焊條，16MnR 與 Q235-A焊接用 J427 焊條。16MnR 與 16MnR 焊接用 J507 焊條，Q235-A 與 Q235-A焊接用 J422 焊條。碳鋼同碳鋼焊接用 H08Mn2SiA 焊絲，焊條用 J422。0Cr18Ni9用焊絲 ER308,焊條 E308-166.14施工環(huán)境溫度宜在15-25，若環(huán)境溫度

16、低于10，須提高溫度，但要注意防火、防塵，并在通風(fēng)良好的場地進(jìn)行，防止中毒。7.1 一般要求 7.1.1 管道安裝前，再次對管子、管件、閥門及預(yù)制好的管路進(jìn)行檢查，按設(shè)計要求核對無誤，內(nèi)部已清理干凈，不存雜物。7.1.2 管道的坡向、坡度應(yīng)符合設(shè)計文件規(guī)定。管道坐標(biāo)、標(biāo)高角度等需嚴(yán)格按設(shè)計要求施工。安裝偏差見表7.1.2。7.1.3 穿墻及過樓板的管道，一般應(yīng)加套管，穿墻套管長度不應(yīng)小于墻厚，穿樓板的套管應(yīng)高出樓板或地面50mm，樓板下部與樓板平齊。穿墻板的套管應(yīng)與墻壁齊平。管道與套管的空隙應(yīng)用石棉和其它不燃材料填塞。法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。7.1.

17、4 在管道焊縫上及邊緣處不得開孔，如必須開孔時，焊縫應(yīng)經(jīng)無損探傷檢驗合格。項目允許偏差坐標(biāo) 架空及地溝 室外25 室內(nèi)15埋地60標(biāo)高 架空及地溝 室外plusmn;20 室內(nèi)plusmn;15埋地plusmn;25水平管道平直度DNle;100 2Lpermil;最大50DN100 3Lpermil;最大80立管鉛垂度 5Lpermil;最大30成排管道間距15交叉管的外壁或絕熱層間距20注：L-管子有效長度：DN-管子公稱直徑。7.1.5管道連接不得強(qiáng)力對中，不能采用加熱管子、加偏墊的方法消除接口偏差、錯口、不同心等。7.1.6法蘭連接時，應(yīng)保持法蘭間的平行，不得大于法蘭外徑的1.5per

18、mil;，且不大于2mm。法蘭連接還應(yīng)保持與管道同心，并應(yīng)保證螺栓自由穿入。法蘭連接應(yīng)使用同一規(guī)格螺栓，安裝方向應(yīng)一致。緊固螺栓時應(yīng)對稱均勻、松緊適度。在滑動法蘭的內(nèi)表面作角焊接時，應(yīng)避免飛濺造成擦傷.7.1.7合金鋼管道不應(yīng)焊接臨時支撐物。如有必要，應(yīng)符合焊接的有關(guān)規(guī)定。7.1.8不銹鋼管道安裝時，不得用鐵質(zhì)工具敲擊。法蘭用的非金屬墊片，其氯離子含量不得超過50ppm 7.1.9與機(jī)器連接的管道，其固定焊口應(yīng)遠(yuǎn)離機(jī)器，轉(zhuǎn)速6000r/min 時位移值應(yīng)0.02mm,轉(zhuǎn)速le;6000r/min,位移值應(yīng)0.05mm。管道、法蘭與機(jī)器法蘭應(yīng)保持平行和同軸，允許偏差不得超過設(shè)計文件或規(guī)定要求。管

19、道安裝合格后，不得承受設(shè)計以外的附加載荷。允許偏差見表7.1.9 法蘭平行度、同軸度允許偏差表7.1.9 設(shè)備轉(zhuǎn)速（轉(zhuǎn)/分）平行度（mm）同軸度（mm）le;0.50 60007.1.10管道安裝過程中如有間斷，應(yīng)及時封閉敞開的管口。7.1.11主管加工完畢后，焊接部位應(yīng)裸露進(jìn)行壓力試驗。試驗壓力應(yīng)以主管的內(nèi)部或外部設(shè)計壓力大者為基準(zhǔn)進(jìn)行壓力試驗，穩(wěn)壓10min，經(jīng)檢驗無泄漏，目測無變形后降至設(shè)計壓力，停壓30min，以不降壓、無滲漏為合格。7 2 閥門安裝 7.2.1安裝閥門時應(yīng)特別注意銘牌標(biāo)記，不得用錯。7.2.2無上升閥桿的閥，使用前應(yīng)作驗證標(biāo)記，使所有閥門的開/關(guān)可以從外表識別。7.2

20、.3閥門的操作機(jī)構(gòu)和傳動裝置，應(yīng)動作靈活、指示準(zhǔn)確。水平管道上的閥門，其閥桿宜安裝在上半周范圍內(nèi)。7.2.4法蘭或螺紋連接的閥門，應(yīng)在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。當(dāng)閥門與管道以焊接方式連接時，底層宜采用氬弧焊，保證內(nèi)部清潔。焊接時閥門不得關(guān)閉，防止過熱變形。7.2.5閥門安裝應(yīng)根據(jù)閥體上所做標(biāo)記，按介質(zhì)流向正確安裝。7.2.6.安全閥安裝時，必須按下列規(guī)定執(zhí)行：7.2.6.1檢查其鉛垂度，當(dāng)發(fā)現(xiàn)傾斜時，應(yīng)予校正； 7.2.6.2在管道投入試運(yùn)行時，應(yīng)對安全閥及時進(jìn)行調(diào)校； 7.2.6.3安全閥最終調(diào)校合格后，應(yīng)重做鉛封，并填寫安全閥調(diào)試記錄。7.3墊片 7.3.1墊片的規(guī)格、材質(zhì)應(yīng)符合設(shè)計文件的規(guī)定，不得

21、用錯。在擰緊法蘭螺栓時，應(yīng)考慮密封墊片的柔性，不要因其受力過度而超過其柔性極限； 7.3.2當(dāng)大口徑墊片需要拼接時，應(yīng)采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。7.4 管架安裝 7.4.1管架應(yīng)按圖紙所示位置正確安裝，并與管子施工同步進(jìn)行。7.4.2支、吊架的焊接應(yīng)由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。7.4.3管架緊固在槽鋼或工字翼板斜面上時，其螺栓應(yīng)有相應(yīng)的斜墊片。7.4.4無熱位移的管道，其吊桿應(yīng)垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應(yīng)在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安裝。導(dǎo)向支架或滑動支架的安裝位置應(yīng)從支承面中心按設(shè)計規(guī)定向位移反方

22、向偏移，若無規(guī)定，偏移值應(yīng)為位移值的1/2。7.4.5 管道安裝完畢后，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定逐個核對支、吊架的形式和位置。7.4.6有靜電接地要求的管道，嚴(yán)格按設(shè)計要求進(jìn)行安裝。7.4.7有靜電接地要求的管道，各段管道間應(yīng)導(dǎo)電良好。當(dāng)每對法蘭或螺紋接頭間電阻值大于0.03歐時，應(yīng)有導(dǎo)線跨接。7.4.8管道系統(tǒng)靜電接地引線，宜采用焊接形式。對地電阻值及接地位置符合設(shè)計規(guī)定。7.4.9用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得刷油。導(dǎo)電接觸面須除銹并連接可靠。7.4.10管道靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過規(guī)定值時，應(yīng)進(jìn)行檢查與調(diào)整，并填寫管道靜電接地測試記錄。八 八 管道壓力試驗8.1 管道安

23、裝完畢、無損檢測合格、支吊架經(jīng)檢驗無誤、焊縫及其它待檢部位未曾涂漆和絕熱，此時，可進(jìn)行壓力試驗。8.2 壓力試驗前做好以下準(zhǔn)備工作：8.2.1 技術(shù)人員應(yīng)提前畫好試壓系統(tǒng)圖，并對參加試壓人員進(jìn)行技術(shù)交底。8.2.2 準(zhǔn)備試驗用壓力表須經(jīng)校驗，并在周檢期內(nèi)，其精度不得低于1.5級，表的滿刻度值為被測最大壓力的1.52倍，每個系統(tǒng)壓力表不應(yīng)少于兩塊。8.2.3 把待試管道與無關(guān)系統(tǒng)用盲板或其它有效措施隔開，隔離處掛牌標(biāo)識。8.2.4 把待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等拆下或隔離。8.2.5 對管道上的膨脹節(jié)，設(shè)置好臨時約束裝置。8.2.6必要時，對管道進(jìn)行臨時加固；彈簧支吊架須臨時固定； 8

24、.2.7 備好試驗用液體或氣；備好試壓泵或空壓機(jī)等。8.3 試驗壓力及試驗介質(zhì)按設(shè)計規(guī)定執(zhí)行，若無規(guī)定，按下列規(guī)定選定：8.3.1 壓力試驗應(yīng)以液體為試驗介質(zhì)。對于壓力大于0.6MPa 的管道，除非設(shè)計文件有規(guī)定或確有困難，不能進(jìn)行液壓試驗時，不得以氣體進(jìn)行壓力試驗。8.3.2 試驗液體應(yīng)使用潔凈水，當(dāng)對奧氏體不銹鋼管道或設(shè)備的管道進(jìn)行試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm。8.3.3 液體試驗壓力應(yīng)為設(shè)計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa；當(dāng)管道與設(shè)備作為一個系統(tǒng)試驗，且管道試驗壓力超過設(shè)備的試驗壓力，而設(shè)備的試驗壓力不低于管道設(shè)計壓力的1.15倍，經(jīng)建設(shè)單位同意，可按設(shè)備的試驗壓力進(jìn)

25、行 試驗。8.3.4 bull;設(shè)計溫度高于20_的碳鋼管或設(shè)計溫度高于350的合金管，試驗時應(yīng)考慮溫度影響。8.3.5 夾套管主管，bull;應(yīng)以內(nèi)部或外部設(shè)計壓力的高者為基準(zhǔn)進(jìn)行試壓。8.4液壓試驗 8.4.1試驗注水時，系統(tǒng)應(yīng)排盡空氣。8.4.2試驗時，環(huán)境溫度宜在5以上，否則應(yīng)采取防凍措施。8.4.3對位差較大的管道系統(tǒng)，應(yīng)考慮試驗介質(zhì)的靜壓影響，液體管道以最高點(diǎn)的壓力為準(zhǔn)，但最低點(diǎn)壓力不得超過管道組成件的承受力 8.4.4液壓試驗應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min，再將試驗壓力降至設(shè)計壓力，停壓30min，以壓力不降，無滲漏為合格。8.4.5試驗合格后，在適當(dāng)?shù)牡攸c(diǎn)將試驗介質(zhì)放

26、凈，及時拆除臨時盲板，核對記錄。8.5 氣壓試驗 8.5.1聚合管路系統(tǒng)，以1.2Mpa(表壓)進(jìn)行氣密性試驗,保持24小時,前4小時壓力降le;0.03Mpa,后20小時不得有明顯的壓力降.8.5.2 氯乙烯系統(tǒng)做氣密性試驗,試驗前必須驗證各相關(guān)設(shè)備已做過水壓試驗且合格。系統(tǒng)在試壓過程中必須對整個系統(tǒng)做全面檢查。氣壓試驗壓力為設(shè)計壓力的1.15倍。試驗前，必須用空氣進(jìn)行預(yù)試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。8.5.3 試驗時，應(yīng)逐步、緩慢增壓，當(dāng)升壓至試驗壓力的50時，如未發(fā)現(xiàn)異?；蛐孤?，應(yīng)繼續(xù)按試驗壓力的9逐級升壓，每級穩(wěn)壓3min。bull;達(dá)到試驗壓力后，穩(wěn)壓9min，再將壓力降至設(shè)計壓力

27、，進(jìn)行查漏，以壓力不降，發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。8.5.4 試驗完畢后，及時卸壓，卸壓過程中應(yīng)控制卸壓速度，一般應(yīng)低于2.5MPah。8.6bull;泄漏性試驗 8.6.1 輸送劇毒、有毒及可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗。8.6.2 泄漏性試驗應(yīng)在壓力試驗合格后進(jìn)行，介質(zhì)宜采用空氣，試驗壓力為設(shè)計壓力。8.6.3 泄漏性試驗的檢驗以發(fā)泡劑涂敷未見氣泡為合格。9.1管道在壓力試驗合格后，建設(shè)單位應(yīng)負(fù)責(zé)組織吹掃或清洗工作，并應(yīng)在吹洗前編制吹洗方案。9.2吹洗方法應(yīng)根據(jù)對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內(nèi)表面的臟污程度確定。9.3對有特殊要求的管道，應(yīng)按設(shè)計文件規(guī)定采用相應(yīng)的吹洗方法。并編制詳細(xì)的吹

28、掃方案。9.4不允許吹洗的設(shè)備及管道應(yīng)與吹洗系統(tǒng)隔離。9.5吹洗的順序應(yīng)按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不行進(jìn)入已合格的管道。9.6吹洗前應(yīng)檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時應(yīng)予以加固。9.7清洗排放的臟液不能污染環(huán)境，嚴(yán)禁隨地排放。9.8吹掃時應(yīng)設(shè)置禁區(qū)。9.9管道吹掃合格并復(fù)位后，不得再進(jìn)行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。9.10管道復(fù)位時，應(yīng)由施工單位會同建設(shè)單位共同檢查，并應(yīng)按規(guī)范要求填寫“管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程（封閉）記錄”。10.1質(zhì)量信息反饋必須快速、準(zhǔn)確，以便提高工程施工質(zhì)量、采取控制和改進(jìn)措施。10.2工程實施過程中，按照設(shè)計要求精心組織、精心施工。10.3

29、建立完善的檢查制度：質(zhì)量檢查員負(fù)責(zé)進(jìn)行現(xiàn)場檢查,項目部施工管理部每周組織系統(tǒng)檢查一次，項目總工程師主持檢查和質(zhì)量評價 10.4施工質(zhì)量檢查（自檢、互檢、共檢）實行“一票否決”制度，凡不符合設(shè)計和施工質(zhì)量驗收規(guī)范要求的，一律進(jìn)行返工或返修。對返工或返修部位按要求的質(zhì)量等級進(jìn)行重新檢查。10.5按標(biāo)準(zhǔn)對施工質(zhì)量進(jìn)行檢驗并與檢測、修改和評價同時執(zhí)行。10.6嚴(yán)格執(zhí)行原材料管理制度，按出、入庫管理程序控制材料的流向，做好材料的標(biāo)記移植，有可追溯性。10.7把握好工程施工的重點(diǎn)和難點(diǎn)，優(yōu)先采用公司現(xiàn)有的成熟施工技術(shù)（工法、專有技術(shù)、專利），合理運(yùn)用新技術(shù)、新工藝、新設(shè)備。10.8施工前要做好圖紙會審，發(fā)

30、現(xiàn)問題并做好記錄，技術(shù)員要想?yún)⒓拥娜藛T作技術(shù)交底。10.9施工用機(jī)具要完好無損保證現(xiàn)場施工的正常進(jìn)行。10.10要組織參加施工人員的技術(shù)培訓(xùn)，焊工要經(jīng)過考試，合格后方可施焊，焊工必須要持證上崗，無證人員不得上崗。10.11施工現(xiàn)場材料堆放要整齊有序，不銹鋼、碳鋼管材、管件要分別放置。并做好標(biāo)記和防雨措施。10.12凡入庫的焊接材料（焊條、焊絲、焊藥）必須具備合格證，由項目經(jīng)理部設(shè)材部材料工程師審核確認(rèn)，合格證中檢驗項目不全或無合格證者不得用于工程中。10.13施工現(xiàn)場建立統(tǒng)一的焊條烘干站，對焊條進(jìn)行集中保管、烘干、發(fā)放和回收，并建立、健全相應(yīng)的規(guī)章制度和臺帳 10.14焊接現(xiàn)場應(yīng)有防風(fēng)、防雨措

31、施，焊接環(huán)境（風(fēng)速、相對濕度）應(yīng)能滿足工要求。施焊前技術(shù)人員應(yīng)向焊工和有關(guān)人員對焊接工作進(jìn)行詳細(xì)的技術(shù)交 底，隨時解決施工中出現(xiàn)的問題。10.15焊工必須嚴(yán)格按焊接工藝規(guī)程要求檢查坡口的加工、清理及組對質(zhì)量，焊接過程中要精心施工，對不符合標(biāo)準(zhǔn)要求的坡口有權(quán)拒絕施焊。施工隊（或班組）應(yīng)指定專人進(jìn)行焊接施工記錄。10.16設(shè)計文件要求的焊縫均應(yīng)由焊接檢查人員進(jìn)行外觀檢查，檢查結(jié)果應(yīng)進(jìn)行記錄。不合格焊縫應(yīng)通知焊工進(jìn)行修整或返工。10.17超聲波或射線探傷檢查：由施工員填寫探傷委托單，聯(lián)系探傷和返修。經(jīng)無損探傷檢驗不合格的焊縫必須進(jìn)行返工，返工后的焊縫部位仍按原探傷要求檢查。10.18焊縫返修一般應(yīng)由施焊者本人進(jìn)行，也可由操作技能較高的焊工進(jìn)行，焊工將缺陷徹底清除