鈑金件通用檢驗作業(yè)指導書

1、版本文件修改欄生效日期A/0第一版本發(fā)放（IS09001:2015版）2017年3月15日A/1檢驗內(nèi)容修訂2019年3月25日分發(fā)要求分發(fā)部門份數(shù)分發(fā)部門份數(shù)分發(fā)部門份數(shù)分發(fā)部門份數(shù)總經(jīng)理1業(yè)務部1工程部1品質部1資材部1行政部1生產(chǎn)部1編寫審核批準受控文件蓋印處1、目的規(guī)范鍍金檢驗作業(yè)，制定了領金制造各工序檢驗的方法和要求。確保在生產(chǎn)過程中產(chǎn)品品質的穩(wěn)定，使各過 程的產(chǎn)品質量得以控制。2、適用范圍10油漬不可有11目視文字文字應鮮明可觀，不可斷缺（剝落限度為0.12以內(nèi)）目測四周文字傾斜度0.75。色調應在上下限內(nèi)文字位置及傾斜程度+0.2以內(nèi)12耐熱性溫度60。2小時耐熱實驗不能起浮、龜

2、裂、溶解、收 縮目測C級面外觀標準NO.缺陷種類規(guī)格值面積限 度檢查工具100以下100-300300以上1磨傷、擦傷、劃傷長20,寬0.1以下234游標尺、點測規(guī)、線測規(guī)、 卷尺長20,寬0. 15以下123長20以上寬0. 1以下012寬015以上0122異物0.3以下234游標尺、點測規(guī)0. 4以下1230.4以上0123凹凸60. 3以下234游標尺、點測規(guī)60. 5以下12360.5以上0124黑色、白點、其它 色占0.3以下234游標尺、點測規(guī)0.4以下1230.4以上0125折痕長2,寬0.2以下345長4,寬0.2以下234長5以上，20以下123寬0. 2以上1236毛邊L只

3、要不傷害手，就允許存在目測，游標卡尺2.印刷部位應無此現(xiàn)象3.配合孔與手可觸及局部不可有毛刺7染色處理只要附著力到達要求，允許有雜色存在目測適用于公司內(nèi)鍍金制造加工的質量檢驗工作。當產(chǎn)品有特殊要求涵蓋本指導書或有技術變更的，依據(jù)特殊要求執(zhí)行。當產(chǎn)品有客戶指定要求的，依據(jù)客戶指定要求執(zhí)行。3、職責生產(chǎn)部操作工負責對所加工零部件進行自檢和互檢。質量部負責所加工零部件的檢驗和不良品處理。工程部負責產(chǎn)品技術支持。4、定義：4.1：自檢:操作員在生產(chǎn)操作過程中，對自己操作加工好的部件或半成品按照作業(yè)指導書檢驗規(guī)范 檢查,合格品后轉入下工序,不合格品挑出來返工或由檢驗員判定。4.2互檢：是指操作員對上工序

4、流入本工序加工的半成品按照作業(yè)指導書與IPQC的要求進行檢查，合格 品繼續(xù)加工，不合格品退回上道工序返工。操作工在操作前，要對上道工序加工零件或原材料進行外觀和形狀檢驗，如果發(fā)現(xiàn)不良品，操作工可以拒收并通知檢驗 員或工程師處理該不良品。4. 3首檢：每次更換型號或材料時，檢驗員應對生產(chǎn)的產(chǎn)品依相關資料（如生產(chǎn)任務單、圖紙、樣品等）進行 核對,并根據(jù)相關檢驗/測試標準對樣品進行檢驗.4.4巡檢：現(xiàn)場QC應定時不間斷的對生產(chǎn)過程進行巡視，對各人負責的工序至少每隔1小時進行抽樣檢驗， 檢驗產(chǎn)品是否符合要求，操作是否得當。檢驗頻率lh/次，檢驗數(shù)量2pcs/次。5、檢驗方法及要求5.1剪切作業(yè)檢驗標準

5、5.1. 1尺寸要求：a）尺寸裁切依據(jù)圖紙公差要求。b）圖紙未標注的公差板材單邊測量尺寸Wlmm為合格，對角線W2mni為合格。c）剪切后的板四周邊緣不允許有蜷曲和變形，卷曲高度WO. 5nmi的為合格，超過0. 5mm為不合格。d）沖裁后毛刺高L5%t （t為板厚）。e）圖紙中未明確標明之尖角（除特別注明外）均為R1.5。f）對有可能造成傷害的尖角、棱邊、要做去除毛刺處理。1. 2外表要求：a）長度超過5毫米的深劃痕（有手感的），特別是正中很明顯的位置，不允許有。b）單面淺刮痕（無手感，線寬不超過0. 1mm,長度不超過100mm）不能超過2條。c）劃痕雖淺但大于3條，或劃痕密集，劃痕長度超

6、過板材的2/3,均不允許。d）不允許外表有任何凹痕。e）不允許有任何變形。f）不允許銹斑，正中很明顯的位置不得有擦傷、花斑、麻點、撞傷。5.2數(shù)控沖壓作業(yè)檢驗標準除一次性生產(chǎn)的零件以外，其它沖制件在大批量生產(chǎn)時都用零件樣板進行檢驗。樣板按展開圖檢驗，如無展開圖，必須經(jīng)折彎成形尺寸檢驗合格并且使用同一程序沖制的零 件方能作為樣板保存。當無零件樣板時，操作工和檢驗員應依據(jù)圖紙對沖制件的孔徑和 拉伸進行測量，確保模具沖制的正確，并在折彎工序進行跟蹤檢驗。5. 2. 1檢驗方法a）操作工及檢驗員對于每班每批次沖壓加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后， 方能進行批量生產(chǎn)。b）操作工應對沖制零

7、件的外表質量進行全數(shù)檢驗。5. 2. 2檢驗依據(jù)：圖紙、樣板、檢驗指導書。5. 2. 3檢驗要求。a）目視零件外表檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、碰傷、變形、銹 斑、接刀突起、毛刺等。b）檢驗依據(jù)：圖紙、樣板、檢驗指導書。5. 3折彎作業(yè)檢驗標準5. 3. 1檢驗方法對于每班每批次折彎加工零件操作工及檢驗員都必須進行加工尺寸首件檢驗，只有當首件檢驗合格后, 方能進行批量生產(chǎn)，然后按照下表檢驗數(shù)量進行過程檢驗，并對最后一件加工零件按照檢驗的要求進 行最終檢驗。檢驗依據(jù)：工藝指導書、圖紙、檢驗指導書。5. 3. 3檢驗要求:a）目視折彎零件外表質量，檢查有無缺陷。不允許有手

8、感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、 裂痕、碰傷、變形、銹斑等。b）毛刺：折彎后擠出毛刺高L/10%t（t為板厚）。c）圓弧角：除圖紙?zhí)貏e注明外，折彎內(nèi)圓角為R1。d）壓印：看得到有折痕，但用手觸摸感覺不到（可與限度樣板相比擬）。e）使用檢測工具檢驗零件的折彎尺寸、角度與圖紙是否一致。f）折彎方向與圖紙是否一致。4壓鉀作業(yè)檢驗標準4. 1檢驗方法：a）操作工及檢驗員對于每班每批次壓抑加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后， 方能進行批量生產(chǎn)。b）操作工做100%自檢。4. 2檢驗依據(jù)：工藝指導書、檢驗指導書和圖紙。4. 3檢驗要求a）首件完成后，進行首件檢驗，旋入裝配所需的螺釘或螺母

9、，用扭力螺絲刀測試壓鉀件的釧接強 度，不能松動。有特殊扭力要求的壓抑零件按照圖紙或工藝指導書中標示的扭力值執(zhí)行；如果 無特殊扭力要求的零件，按下表力矩執(zhí)行測試。b）根據(jù)圖紙檢驗零件上壓抑的類型、數(shù)量、位置和方向。C）目測檢驗壓鉀外表的平整度和壓鉀件的垂直度。d）零件外表無劃傷，無外觀缺陷。螺紋規(guī)格mm測試力矩NmM20.3M2. 50.6M31. 1M42.5M555. 5攻絲作業(yè)檢驗標準5. 5. 1檢驗方法a）操作工及檢驗員對于每班每批次用螺紋止通規(guī)進行加工首件檢驗，只有當首件檢驗合格后， 方能進行批量生產(chǎn)，檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。b）操作工對加工零件的外表和螺紋進行全數(shù)檢驗

10、。5. 5. 2檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。5. 5. 3檢驗要求：a）目視零件外表檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、碰傷、開裂、 銹斑等。b）檢查螺紋的規(guī)格尺寸、垂直度和加工位置是否符合要求。c）螺牙不允許有滑牙，露牙，毛刺，翻邊等缺陷。d）至少保證有3圈有效螺紋。6焊接作業(yè)檢驗標準6. 1焊接螺柱和螺母6. 1.1檢驗方法a）操作工及檢驗員對于每班每批次進行焊接的螺柱、螺母進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格 后，方能進行批量生產(chǎn)。b）操作工對加工零件的外觀質量進行全數(shù)檢驗。6.L2檢驗依據(jù)：操作指導書、檢驗指導書和圖紙。6. 1.3檢驗要求。a）按圖紙要求檢驗焊接螺柱或

11、螺母的尺寸規(guī)格、焊接位置和焊接數(shù)量是否正確，螺紋是否完好, 目視碰焊螺柱或螺母保證垂直和焊接均勻。b）使用力矩測試扳手檢驗碰焊螺柱或螺母的力矩，一般的要求如下:規(guī)格M4M5M6測試要求2. 5 N/M6N/M8N/M備注：如有特殊要求應參照圖紙或標準執(zhí)行c）目視零件外表檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、裂痕、碰傷、變形、銹斑等。5. 6. 2點焊5. 6. 2. 1檢驗方法a）每班次在開機后都應進行點焊強度試驗。試件應為平直板材，同時試件厚度應與工件厚度一樣，而且要足夠大，能滿足在剝開試驗時，在允許的點焊 間距范圍內(nèi)，連續(xù)點焊三點；還要滿足在剝開時，讓操作者有握緊的地方。

12、焊接時，兩塊試件應搭接在一起。 試件焊好后垂直夾在臺虎鉗上，然后把一塊試件彎曲，再用鉗子或其他適當?shù)墓ぞ?，夾住另一塊試件的一端, 把兩塊試件別離開。焊點剝開后，把最后一個作為試驗焊點，觀察該焊點，如果焊接參數(shù)選擇適當，熔核留 在一塊試件上，而另一塊試件上留下一個孔，熔核平均直徑應為焊點直徑最大處和直徑最小處之和的一半。 只有當強度試臉合格后，才能進行批量生產(chǎn)。b）操作工及檢驗員對于每班每批次點焊加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后, 方能進行批量生產(chǎn)。檢驗員要求至少一次過程檢驗和一次最終檢驗。c）操作工對加工零件的質量進行全數(shù)檢驗。檢驗依據(jù)：檢驗指導書、工藝指導書和圖紙。5. 6.

13、 2. 3檢驗要求a）目視零件外表檢查有無缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、碰傷、開裂、銹斑、明顯的燒焦痕跡、飛刺、焊點壓痕等。b）焊縫應牢固、均勻，不得有虛焊、裂紋、未焊透、焊穿、豁口、咬邊等缺陷。c）焊縫長度、高度不均不允許超過長度、高度要求的10%od）焊點要求：焊點長度812mm,兩焊點之間的距離20020mm,焊點位置要對稱，上下位置要統(tǒng)一。如加工圖紙上對焊點有特殊要求得，按圖紙要求執(zhí)行。e）點焊間距應小于50mm,焊點直徑小于6 5,焊點布置均勻，焊點上壓痕深度不超過板材實際厚度15%,且焊接后不能留有明顯的焊疤。f）焊接后，其它非焊接部位不允許有被焊渣、電弧損傷現(xiàn)象

14、，外表焊渣、飛濺物需清除干凈。g）焊接后，零件外外表應無夾渣、氣孔、焊瘤、凸起、凹陷等缺陷，內(nèi)外表的缺陷應不明顯及不影響裝配。h）門板、面板等重要零件還應去除焊后應力，防止工件變形。i）焊接零件應外觀平整，打磨光滑。6. 3手工焊接6. 3. 1檢驗方法a） 操作工及檢驗員對于每班每批次焊接加工零件都必須進行首件檢驗，只有當首件檢驗合格后, 方能進行批量生產(chǎn).檢驗員要求一次過程檢驗和一次最終檢驗。如有必要，對于機柜和機架焊 接進行全檢，檢驗可以在打磨以后實施。b）操作工對加工件的質量進行全數(shù)檢驗。檢驗依據(jù)：檢驗指導書、工藝指導書和圖紙。5.6. 3. 3檢驗要求：a）操作工應檢查焊條、焊接設備

15、、焊接夾具是否符合產(chǎn)品工藝指導書要求。b）目視零件外表檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、碰傷、開裂、銹 斑、變形等。c）焊接處必須飽滿，不許有漏焊和少焊。滲透焊縫粗細均勻連續(xù)。外外表不允許有飛濺物。目視 焊接處無氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在（如有必要，可在打磨后進行檢驗）。d）焊接件應平整不變形。e）按照圖紙檢查外形尺寸。5. 7打磨作業(yè)檢驗標準5. 7. 1檢驗方法a）操作工及檢驗員對于每班每批次進行打磨首件檢驗，過程檢驗和最終檢驗各一次。如有必要， 對于機柜、機架、箱體在打磨后進行全檢。b）操作工對打磨件的質量進行全檢。5. 7.2檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。5.

16、 7. 3檢驗要求：a）目視零件外表檢查有否缺陷，如有手感的劃痕、機械壓痕、凹坑、外表氧化、碰傷、銹斑、打 磨印、毛刺銳邊、變形、氣孔、夾渣、裂縫和焊瘤等缺陷存在。b）打磨后的焊縫、外表必須光滑平整，不允許有焊疤、毛刺存在。c）打磨后出現(xiàn)缺陷的需要補焊或返工處理d）打磨后的尺寸必須滿足圖紙要求。如有必要，需依據(jù)圖紙檢驗外形尺寸5. 8裝配作業(yè)檢驗標準5. 8. 1檢驗方法a）根據(jù)圖紙要求對每個裝配好的部件進行檢驗。b）裝配應保證實物與裝配圖一致。所有的材料、零部件、標準件的更改代替必須經(jīng)設計批準。檢驗依據(jù)：檢驗指導書和圖紙。5. 8. 3檢驗要求：a）機械零部件裝配前必須清潔。進行清潔處理后，

17、對活動零件應重新干燥和潤滑，對非金屬材料 的部件，清洗所有溶劑不應影響零件外表質量和造成形變。b）相同的機械零部件應具有互換性。也允許裝配過程中按工藝文件的規(guī)定進行修配調整。c）只有在圖紙有規(guī)定時才允許對外購件進行補充加工。d）機械零部件在裝配過程中不允許產(chǎn)生裂紋、凹陷、壓傷等可能影響設備性能的其它操作。因裝 配原因導致涂復層有局部損傷時，應采取相應的補救措施。e）彈性零件（如彈簧、簧片、卡圈等）裝配時不允許超過性限度的最大負荷而造成永久性變形。f）有鎖緊定位裝置的零部件，在調整完畢后應鎖定。鎖定時，變化不應超過允許范圍。g）對要求完全固定的結構應當裝配牢固，不允許有歪斜、擺動、轉動、位移等現(xiàn)

18、象。h）各種橡膠、毛氈及其它非金屬材料襯墊均應緊貼裝配部件，不允許有裂紋或皺折。i）機械安裝完畢后，不允許有殘留金屬屑及其它雜物。j）各可拆卸連接（螺釘、螺栓、銷等）均應連接可靠，拆卸方便，無壞絲滑牙現(xiàn)象。k）螺釘裝配后端面平齊工件基面，末端突出局部不超過4扣。1）可活動的連接件安裝好后應轉動靈活，無卡頓現(xiàn)象。m）組合件、柜門，箱體等安裝鍍金間縫隙應均勻。n）機械安裝完畢后，箱體、部件內(nèi)不允許有殘留金屬屑及其它雜物。o）不允許在裝配過程中對被裝配件造成任何損壞和降低其性能。5. 9噴涂件外觀檢驗標準5. 9. 1檢驗方法：噴涂作業(yè)為外包作業(yè)，入廠前依據(jù)進料檢驗規(guī)范對外觀進行檢驗。5. 9. 2

19、檢驗依據(jù)：圖紙要求，進料檢驗規(guī)范、色卡，樣品。9. 3檢驗要求：a）依據(jù)圖紙要求，按照樣品或色卡比對噴涂顏色b）外表無水印或殘留的清洗液，無油污、顏色不均，起皮，流掛，顆粒等不良c）螺紋孔，安裝面等不需要噴涂的部位不允許有油漆堵塞或附漆。d）其他檢驗要求詳見進料檢驗標準。物料 名稱項 目檢驗內(nèi)容檢驗標準使用設 備烤漆件外觀檢測黑點/雜色6 Wlmm菲林片色差參照限底樣品目視刮傷無手感目視， 手觸摸色斑不允許目視溢漆不允許目視硬度測 試將2H鉛筆涂與烤漆外表成45度角，劃之進行測試無明顯劃痕目視附著力用刀片將產(chǎn)品噴漆面平整的 地方劃100個小方格,每個方 格大小為1mmX 1mm。用3M 膠紙粘

20、貼于烤漆面，用手壓 緊，靜止3-5S后，拿起膠帶 一頭，呈90度迅速掀起，重 復次動作3次。油漆脫落不可超過10%3M610 膠帶， 白格刀5.10絲印10. 1檢驗環(huán)境a） 照明：200300Lx （相當于40W日光燈750nmi遠）。b）如條件許可，檢驗者目視方向應與光源方向呈45,檢驗者沿目視方向與待檢外表之間的距離為 400mm。10. 2檢驗要求a）絲印顏色依據(jù)圖紙，顏色與標準色板比擬在色差范圍內(nèi)。色彩印刷應該有足夠的遮蓋力，以反 射光觀看，看不清下面的色彩和結構為準。如有樣品件那么依據(jù)樣品執(zhí)行。b）絲印件的字體、圖案、線條應輪廓清晰，邊緣光潔，顏色深淺一致，油墨上應無異物、線細、

21、殘缺、拖墨等，工件上應無油墨飛濺、凹痕、劃痕、氣孔、電鍍和鋁氧化不良等外表缺陷。C）附著力試驗：用透明膠帶緊貼絲印外表，3分鐘后與絲印成45,拉起后絲印外表無脫落為合格。 d）耐酒精試驗：用白色棉質軟布蘸99%（分析純）酒精在絲印外表來回輕擦5次，外表無任何不良。 e）耐摩擦力試驗（如有要求）：用圓形橡皮在絲印外表來回擦10次，外表無任何不良現(xiàn)象。6不合格的處置與記錄在檢驗過程中一旦發(fā)現(xiàn)加工零件的尺寸和外觀與圖紙技術要求不符，應立即對工序操作進行調整，不良 品的發(fā)現(xiàn)者開出不良品報告，并在不良品檢驗報告上填寫產(chǎn)品名稱、庫編、數(shù)量、不良現(xiàn)象的描述，通知 相關負責人對不合格狀況進確認，并對不合格品隔

22、離放置，加以標識，同時對以前加工的零件進行全數(shù)檢 驗。品質主管對不合格狀況進行確認，協(xié)同工程部、生產(chǎn)部進行處置。記錄a）檢驗員應在過程檢驗記錄單上清晰記錄被檢驗零件的相關信息，檢驗的內(nèi)容及要求，檢驗的次 數(shù)，其中包括“首檢”“過程巡檢”“終檢”，檢驗的結果。b）操作工應將檢驗結果和加工零件的信息在加工流轉卡予以清晰記錄，在其加工流程卡的檢驗人 員欄簽字確認并填寫檢驗合格數(shù)和日期。C）發(fā)現(xiàn)不合格品應立即進行標識、隔離，做好相應不合格品異常檢驗記錄單7.附件：鍍金外觀缺陷檢驗標準A級面外觀標準N0.缺陷種類規(guī)格值面積限度檢查工具100以 下100-300300以 上1磨傷、擦傷、劃 傷長10,寬0. 1以下123游標尺、點測規(guī)、線測規(guī)長10,寬0. 15以下012卷尺長15,寬0. 1以下001寬0. 15以上000/2異物0.3