現(xiàn)場改善案例八大浪費

1、基礎(chǔ)IE概論一. 基礎(chǔ)工業(yè)工程概述二. 現(xiàn)場IE改善三. IE活動的導入與推進四. 基礎(chǔ)IE改善手法1.什么是工業(yè)工程(IE)?工業(yè) INDUSTRIAL工程 ENGINEERING一.基礎(chǔ)工業(yè)工程概述20年代后期起源于美國80年代初期引進我國大陸“工業(yè)工程,是對人員、物料、設(shè)備、能源和信息所組成的集成系統(tǒng),進行設(shè)計、改善和設(shè)置的一門學科.它綜合運用數(shù)學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術(shù),以及工程分析和設(shè)計的原理與方法,對該系統(tǒng)所取得的成果進行確定、預測和評價.-美國工業(yè)工程師學會(AIIE)1995年的定義IE定義示意圖生產(chǎn)過程輸入輸出能源損失狹義的IE人料設(shè)備信息管理產(chǎn)品服務(wù)市場用戶反

2、饋(價格,性能,質(zhì)量,規(guī)格,色彩.)匯總分析決策研究開發(fā)預測供銷廣義的IE的根本意識本錢和效率改善和變革簡化和標準化系統(tǒng)和人本意識掌握真實和業(yè)確的數(shù)據(jù)進行分析不放過細少的浪費和改善點遵守解決問題的程序錯了只需要馬上改正不求完美提升到50分也可以馬上行動改善與學習無止境的改善意識(1)7) 兩人的知識大于一人的智慧全員參與才可以共同進步8) 改善不應(yīng)大量投資9) 積極尋找解決問題的方法而不是不可行的理由10)不要為現(xiàn)狀辯解實事求是的改善意識(2)5.傳統(tǒng)的工業(yè)工程應(yīng)用(工作研究)方法研究程序分析動作分析流程經(jīng)濟原則動作經(jīng)濟原則簡化工作並設(shè)計更經(jīng)濟的方法和程序,之后設(shè)定標準工作方法.1:方法,程序

3、 2:材料3:工具與設(shè)備 4:環(huán)境與條件時間研究客觀公平準確地製定工站標準時間設(shè)定標準時間設(shè)定工作標準標準作業(yè)法+標準時間+其他工作=工作標準實施工作標準,提高生產(chǎn)率,產(chǎn)生效益,持續(xù)這種循環(huán),並對其進行客觀公正的評價.二.現(xiàn)場IE活動1) 提高生產(chǎn)力,為顧客提供滿意的質(zhì)優(yōu)價廉的服務(wù);2) 使資源組合最優(yōu)化提高資源價值;3) 推廣IE理念全員參與改善共同進步;1.活動的意義2.活動的內(nèi)容1) 對象 效率4MQDCS 庫存工作環(huán)境2) 手段 線平衡快速切換產(chǎn)能提升; 目視化管理作業(yè)價值提升TQMTPMTQA物流3) 目標 在保障質(zhì)量與平安的前提下以最少的投入獲得最大的收益3.衡量指數(shù)平衡率操作效率

4、稼動率,(OPE/OEE)WIP切換時間DPPM勞動生產(chǎn)力設(shè)備故障率價值率本錢改善率從來沒有這樣做過;人家已經(jīng)用過了不行;這個方法已經(jīng)用了10年;我們現(xiàn)在已經(jīng)做的夠好;這個方法不適合我們;老板不會感興趣他們都說不可能4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(1)個個方法行不通沒有預算那是件遙遠的事情這事情超過我們的權(quán)限不是我的工作沒有時間客戶不會接受4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(2)這違反公司的策略我們沒有準備好我們會虧本的現(xiàn)在也不錯再研究研究不可能太理想化了4.現(xiàn)場IE活動的21種抵抗情緒(3)5.一般活動程序(1)根本程序程序內(nèi)容項目手法(方法)製定改善計劃1找尋查證改善問題1設(shè)定改善目標2製

5、定推進3現(xiàn)在及將來的競爭中存在什么樣的問題,問題的程度,對此進行評價的比較和選題方針,目標的確認發(fā)現(xiàn)問點題深入分析整理評價推進日程小組組成對決定的題目能夠在什么程度上進行改進設(shè)定目標,上級確認對解決問題的實施事項程序合作體製,日程及負責人等計劃編製管理圖,管理資料(效率,工時,產(chǎn)量,質(zhì)量特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,特別性列舉法,問題列舉法,期望列舉法,原因特效魚骨圖,直方圖)5W1H法,檢查表各種圖表工藝分析,層折圖柏拉圖,直方圖甘特圖,網(wǎng)絡(luò)圖實施改善計劃2詳細調(diào)查問題點4工廠的佈局運用IE手法及相應(yīng)統(tǒng)計分析方法對問題進行深入調(diào)查分析,要特別注意對結(jié)果的整理分析過程的科學性工程搬運工

6、藝路線分析(圖)搬運分析Layout分析相互關(guān)連分析設(shè)備工裝作業(yè)者,作業(yè)方法零件及材料工藝流程分析物流分析停滯分析線平衡分析運轉(zhuǎn)率分析(連續(xù),瞬間)人機聯(lián)合分析設(shè)備可靠性分析,工裝設(shè)計的操作性(IE原則)動作分析時間分析,PTS比較法共同作業(yè)分析配置分析疲勞,熟練度研究工程分析5.一般活動程序(2)對改善結(jié)果給予評價3製定改善方案5改善方案立案集中全員智慧,製定改善方案5W1H法創(chuàng)新智慧應(yīng)用現(xiàn)有原理,(動作經(jīng)濟)方案比較DA流程實施改善6改善結(jié)果的確認與評價7計劃性地推進改善方案的實施,要有貫徹到底的決心和毅力對照活動目標對結(jié)果進行確認並對方案的優(yōu)劣進行評比和評價檢討選擇改善方案標準化新方法的

7、培訓成果的確認經(jīng)濟課題的研討大腦風暴集團討論5.一般活動程序(3)三.基礎(chǔ)IE改善手法 “基礎(chǔ)IE手法是以人的活動為中心以事實為依據(jù)用科學的分析方法對生產(chǎn)系統(tǒng)進行觀察記錄分析並對系統(tǒng)問題進行合理化改善最后對結(jié)果進行標準化的方法1何謂基礎(chǔ)IE手法在作業(yè)員身旁的料槽上安裝一放置治具消除轉(zhuǎn)身取膠帶無效動作IE手法一動作改善法(作業(yè)標準化)作業(yè)員須每隔28秒轉(zhuǎn)身一次取身后的膠帶這樣每小時須做150次轉(zhuǎn)身無效轉(zhuǎn)身取膠帶動作IE手法一動作改善法(作業(yè)標準化)作業(yè)員須每隔14秒就需取放電動起子一次這樣每小時須取放300次無效預置動作使本工站成為瓶頸在流水架上方安裝掛鉤用彈簧將起子懸掛起來消除預置無效動作減少

8、C/T2秒增加一物料架消除彎腰浪費動作IE手法一動作改善法(作業(yè)標準化)作業(yè)員須每隔14秒彎身一次包裝成品IE手法二聯(lián)合操作法(一人雙機)實行精益生産-一人雙機稼動率可達90%一人一機稼動率低僅有70%IE手法三防呆法啟動開關(guān)獨立地防止地面易備碰觸發(fā)生工業(yè)平安且人須彎腰按動開關(guān)易疲勞將啟動開關(guān)定置在控制面板上保障平安且人不須彎腰按動開關(guān)動作經(jīng)濟化IE手法三防呆法手動固定工件產(chǎn)生品質(zhì)無保障精度不準利用治具定位精度準品質(zhì)高效率得到提升IE手法四流程法作業(yè)員設(shè) 備開機擦拭制品去毛刺等待関機等待加工工件工時sec)32sec168sec18sec362(sec)14sec14sec工時sec)168s

9、ec447sec問題1： 通過人機分析後 利用率：人30% ；機67% 閒置率：人70% ；機33% 人和機的閒置率很高，資 源沒有被充分的利用。造 成很大的浪費。問題2： 裝夾工件時通過手 動方式夾緊工件， 作業(yè)效率低下造成 停機等待時間較長 IE手法五人機法IE手法五人機法IE手法六五五法IE手法七抽樣法(略)提問發(fā)：5W1H 根據(jù)需要研究的對象列出有關(guān)問題，形成檢查表，然后一個個核對討論，從而開掘出解決問題的大量設(shè)想的創(chuàng)造性技術(shù)。評價改進準確掌握生產(chǎn)活動的實際狀態(tài)盡快地發(fā)現(xiàn)浪費不合理不可靠的地方對生產(chǎn)活動的改善和標準化進行系統(tǒng)的管理2IE手法的目的不同的人能得到同樣的分析結(jié)果 客觀性是現(xiàn)

10、狀的定量衡量容易檢討 定量性相同圖表和符號語言信息共享通用性3IE手法的特征4IE手法的體系工作研究方法研究時間研究程序分析操作分析動作分析作業(yè)測定預定標準時間工藝程序圖流程程序圖路線圖聯(lián)合操作分析雙手操作分析人機操作分析動素分析動作經(jīng)濟原則秒表測時工作抽查標準動作標準時間時間分析損失分析方法研究方法研究的主要內(nèi)容:程序分析程序是任何個人、機構(gòu)完成任何工作所需經(jīng)過的路線和行為;分析是對路線和行為的研究.操作分析分析以人為主體的工序,使操作者、操作對象、工具三者間合理地布局和配合.動作分析研究人在進行各種操作時的身體動作,以排除多餘動作、減輕疲勞和提高效率.標準時間通常情況下的標準時間主要工作時

11、間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間人手操作時間機器運作時間新概念標準時間定義:就是主要工作時間內(nèi)的淨時間* 因為其他時間都是可以減少的!主要工作時間*準備時間輔助時間淨時間*輔助時間淨時間操作前準備的時間,例如:確認設(shè)備正常,拿取物料便於準備而發(fā)生的時間,例如:移動身體的時間準備動作的時間,例如:前述的確認動作,拿取動作使產(chǎn)品按客戶意愿發(fā)生變化的操作時間便於操作而發(fā)生的時間,例如:翻轉(zhuǎn)產(chǎn)品,移動身體操作動作的時間,例如:安裝,鎖緊,剪除等時間分類時間定義:省則賺的思想售價=本錢+利潤 本錢主義 售價主義利潤=售價-本錢本錢=售價-利潤 利潤主義工業(yè)工程常用的技術(shù)(一)(1)方法研究(2

12、)作業(yè)測定 (3)工廠布置 (4)物料搬運(5)人機工程 (6)動作分析(7)成組技術(shù)(8)系統(tǒng)分析工業(yè)工程常用的技術(shù)(二)(9)事故與可操作性分析(10)項目管理(11)本錢分析(12)庫存控制(13)模擬技術(shù)(14)價值分析(15)資源分配(16)投資分析(17)組織研究NPS (Toyota Production System)七種浪費1等待的浪費2搬運的浪費3不良品的浪費4動作的浪費5加工的浪費6庫存的浪費7製造過多早的浪費 除此之外，還有缺貨浪費，人力資源的浪費、能源的浪費等等等浪費待等待不創(chuàng)造價值 常見的等待現(xiàn)象： 物料供給或前工序能力缺乏造成待料 監(jiān)視設(shè)備作業(yè)造成員工作業(yè)停頓 設(shè)

13、備故障造成生產(chǎn)停滯 質(zhì)量問題造成停工 型號切換造成生產(chǎn)停頓造成等待的常見原因： 線能力不平衡 方案不合理 設(shè)備維護不到位 物料供給不及時移 動 費 時 費 力空間、時間、人力和工具浪費 搬運過程中的放置、堆積、移動、整理等都造成浪費。搬浪費運不不良造成額外本錢 浪費常見的不良造成的損失： 材料損失 設(shè)備折舊 人工損失 能源損失 價格損失 訂單損失 信譽損失浪費多余動作增加強度降低效率 常見的12種浪費動作： 兩手空閑 單手空閑 作業(yè)動作停止 動作幅度過大 左右手交換 步行多動作 轉(zhuǎn)身角度大 移動中變換動作 未掌握作業(yè)技巧 伸背動作 彎腰動作 重復/不必要動作過剩的加工造成浪費 常見的加工浪費： 加工余量 過高的精度 不必要的加工過剩加工造成的浪費： 設(shè)備折舊 人工損失 輔助材料損失 能源消耗浪費加工浪費庫存庫存造成額外本錢 常見的庫存： 原材料、零部件 半成品 成品 在制品 輔助材料 在途品庫存的危害： 額外的搬運儲存本錢 造成空間浪費 資金占用利息及回報損失 物料價值衰減 造成呆料