提高數(shù)控機床的生產(chǎn)效率的方法

1、提高數(shù)控機床生產(chǎn)效率的小竅門在實際生產(chǎn)過程中，我們會發(fā)現(xiàn)相同的數(shù)控機床不同的人員操作， 在相同的工作時間內(nèi)生產(chǎn)效率相差很大，許多數(shù)控機床的加工能力得不 到充分的體現(xiàn)，發(fā)揮不出其最佳作用。據(jù)調(diào)查，數(shù)控機床的實際切削時 間不到工作時間的60%，造成極大的浪費。而影響數(shù)控機床加工效率的 因素很多，也很復(fù)雜。我在實際加工中發(fā)現(xiàn)，事實上數(shù)控機床的生產(chǎn)效 率可以提升的空間是很大的，影響數(shù)控機床生產(chǎn)效率主要有以下幾方面 因素，在使用過程中，只有充分考慮影響數(shù)控機床生產(chǎn)效率的各方面因 素，想方設(shè)法地提高數(shù)控機床的生產(chǎn)效率，才能使數(shù)控機床的生產(chǎn)能力 得到充分的發(fā)揮。制訂合理的加工工藝路線，減少數(shù)控銑削的輔助時間

2、為了提高數(shù)控機床的生產(chǎn)效率，首先必須認(rèn)真分析數(shù)控機床所加工的 零件，弄清零件的材料、結(jié)構(gòu)特點和形位公差要求、粗糙度、熱處理等 方面的技術(shù)要求。然后在此基礎(chǔ)上，選擇合理的銑削加工工藝和簡潔的 加工路線。加工工藝的制定：通常一個零件可以有數(shù)種不同的工藝過程，零件 的工藝過程不同，其生產(chǎn)效率、加工成本以及加工精度往往有著顯著的 差別，因此我們應(yīng)在保證零件加工質(zhì)量的前提下，根據(jù)生產(chǎn)的具體條件， 盡量提高生產(chǎn)效率和降低生產(chǎn)成本，制定出合理的加工工藝。加工路線的確定：正確簡潔的加工路線，是保證加工質(zhì)量和提高效 率的基礎(chǔ)。選擇零件的加工路線時，必須遵守加工路線的確定原則，才 能達到提高生產(chǎn)效率的目的。確定加

3、工路線的原則主要有：應(yīng)能保證零 件的加工精度和表面粗糙度的要求，且效率較高；應(yīng)盡量使加工路線最 短，這樣既可減少程序段，又可減少刀具空程走刀時間；應(yīng)使數(shù)值計算 簡單，程序段數(shù)量少，以減少編程工作量。此外，確定加工路線時，還 要考慮工件的加工余量和機床、刀具的剛度等情況，確定是一次走刀， 還是多次走刀來完成加工。同時，應(yīng)盡量做到一次裝夾、多方位加工， 一次加工成形。這樣，可減少工件的安裝次數(shù)，有效縮短搬運和裝夾的 時間。這樣，既能有效地提高加工效率又能很好地保證零件的位置精度 要求。選擇恰當(dāng)?shù)牡毒?，提高?shù)控銑床的切削效率選擇刀具應(yīng)考慮數(shù)控機床的加工能力、工序內(nèi)容、工件材料等因素。 數(shù)控機床所選擇

4、的刀具，不僅要求具有高硬度、高耐磨性、足夠的強度 和韌性、高耐熱性及良好的工藝性，而且要求尺寸穩(wěn)定、安裝調(diào)整方便。 所以應(yīng)盡量采用新型優(yōu)質(zhì)材料制造數(shù)控加工刀具，并優(yōu)化刀具參數(shù)，使 刀具的尺寸與被加工工件的表面尺寸和形狀相適應(yīng)。那么，怎樣選擇合 適的切削刀具呢？（1）選擇適當(dāng)?shù)牡毒咴跀?shù)控機床的切削加工中，金屬切削刀具的作用是極其重要的。制 造刀具的材料必須具有較高的硬度、耐磨性和耐熱性，足夠的強度和韌 性，良好的導(dǎo)熱性及工藝性，并具有較好的經(jīng)濟性。在選用刀具過程中， 在滿足零件加工要求的前提下，盡量選擇直徑較大的刀具，它的強度及 韌性較好；同一道工序中，選用的刀具數(shù)量盡量少，以減少換刀次數(shù)； 盡

5、可能選擇通用的標(biāo)準(zhǔn)刀具，不用或少用特殊的非標(biāo)準(zhǔn)刀具。（2）合理確定對刀點對刀點是在數(shù)控機床上加工零件時，刀具相對于工件運動的起點。又稱 “程序起點”或“起刀點”。對刀點的選擇必須遵守以下原則：便于用數(shù)字 處理和簡化程序編制；在機床上找正容易，加工中便于檢查；引起的加 工誤差小。對刀點的位置可選在工件上，也可選在工件外面（如夾具或 機床上），但必須與零件的定位基準(zhǔn)有一定的尺寸關(guān)系。對刀點應(yīng)盡量選 在零件的設(shè)計基準(zhǔn)或工藝基準(zhǔn)上，如以孔定位的工件，可選孔的中心作 為對刀點。刀具的位置則以此孔來找正，使“刀位點”與“對刀點”重合。 這樣，可以便可以更好地提高對刀的效率，保證加工質(zhì)量。合理安裝夾緊工件，

6、提高裝夾速度在數(shù)控機床上加工工件時，工件的定位安裝應(yīng)力求使設(shè)計基準(zhǔn)、工 藝基準(zhǔn)與編程計算的基準(zhǔn)統(tǒng)一；盡量減少裝夾次數(shù)，盡可能在一次定位 裝夾后，加工出全部待加工表面；避免采用占機人工調(diào)整式加工方案， 以充分發(fā)揮數(shù)控機床的效能。數(shù)控機床切削加工時，對零件進行定位、夾緊設(shè)計以及夾具的選用 和設(shè)計等問題上要作全面考慮。在設(shè)計選擇夾具時，首先要保證夾具的 坐標(biāo)方向與機床的坐標(biāo)方向相對固定。其次，要協(xié)調(diào)零件和機床坐標(biāo)系 的尺寸關(guān)系。同時，還應(yīng)考慮：（1）當(dāng)零件生產(chǎn)批量不大時，應(yīng)盡量采用組合夾具、可調(diào)式夾具及通用 夾具，以縮短生產(chǎn)準(zhǔn)備時間、節(jié)省生產(chǎn)費用；（2）在成批生產(chǎn)時才考慮采用專用夾具，并力求結(jié)構(gòu)簡單

7、；（3）零件的裝卸要快速、方便、可靠，以縮短機床的停機時間；夾具上各零部件應(yīng)不妨礙機床對零件各表面的加工；在選擇工裝時應(yīng)有利于刀具交換，避免發(fā)生干涉碰撞；在成批生產(chǎn)中還可采用多位、多件夾具，以提高加工效率。合理選擇切削用量，提高加工余量的切除效率切削用量包括：主軸轉(zhuǎn)速、切削深度、進給速度。在選擇數(shù)控銑床 的切削用量時，如果是粗加工，一般以提高生產(chǎn)率為主，但也要考慮經(jīng) 濟性和加工成本，可選擇較大的切削深度和進給速度；要是半精加工和 精加工，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，兼顧效率、經(jīng)濟性和加工成本； 刀具做空程運動時應(yīng)設(shè)定盡可能高的進給速度。具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)機床說 明書、切削用量手冊，并結(jié)合經(jīng)驗而定。實

8、行刀具預(yù)調(diào)和自動測量，減少占機調(diào)整時間數(shù)控機床加工過程中往往要用到多把不同的刀具，如果刀具不能預(yù) 先調(diào)好，就需要操作者把每一把刀具都安裝到主軸上，慢慢地確定它們 的準(zhǔn)確長度和直徑。然后，通過CNC控制面板上的按鍵用人工輸入。如 果使用對刀儀，它可以精確測量出刀具的直徑和長度，減少機床占用時 間，提高首件合格率，大大提升數(shù)控銑床的生產(chǎn)效率。靈活運用數(shù)控機床的各種輔助功能及宏程序數(shù)控機床具有刀具半徑和長度補償功能，通過改變刀具補償?shù)姆椒?彌補刀具尺寸誤差，以同一加工程序?qū)崿F(xiàn)分層銑削和粗、精加工或用于 提高加工精度，并可用同一加工程序加工配合件。運用宏程序最大的特點就是將有規(guī)律的形狀或尺寸用最短的程

9、序表 示出來，而且機床在執(zhí)行此類程序時，較執(zhí)行CAD/CAM軟件生成的程 序更加快捷，反應(yīng)更迅速。宏程序可以使用變量，并給變量賦值，變量 之間可以運算，程序運行可以跳轉(zhuǎn)，可以形成模塊化加工程序，應(yīng)用時 只需要把零件信息、加工參數(shù)等輸入到相應(yīng)模塊的調(diào)用語句中，大大縮 短程序編制和輸入時間。數(shù)控機床還具有固定循環(huán)功能、子程序功能、鏡像加工功能、旋轉(zhuǎn) 等功能，運用這些功能能免去長程序的輸入，使用得當(dāng)常常能收到事半 功倍的效果。正確維護保養(yǎng)機床，延長數(shù)控機床的平均無故障時間數(shù)控機床是機械、電氣、液壓、氣動、計算機技術(shù)、控制技術(shù)、檢 測與測量技術(shù)、電力拖動技術(shù)、PLC等集于一身技術(shù)密集型產(chǎn)品。使用 者對

10、數(shù)控機床平時的正確維護保養(yǎng)，及時排除故障和及時修理，可延長 各種元器件、數(shù)控系統(tǒng)和各種裝置的使用壽命，預(yù)防意外事故的發(fā)生， 是充分發(fā)揮機床性能和長時間穩(wěn)定工作的基本保證。因此，應(yīng)定期檢查、 清洗自動潤滑系統(tǒng)，添加或更換油脂和油液，使絲桿、導(dǎo)軌等運動部件 始終保持良好的潤滑狀態(tài)，降低機械磨損速度；定期進行機床精度檢查， 必要時進行調(diào)整；油水過濾器、空氣過濾器等太臟時，會發(fā)生壓力不夠、 散熱不好等現(xiàn)象并造成故障，因此必須定期進行衛(wèi)生清掃，做好清潔防 銹工作；機床工作不飽滿或長時間不用，應(yīng)定期開機讓機床運行一段時 間。加強信息化建設(shè)和人員培訓(xùn)，提高數(shù)控機床的使用效率在生產(chǎn)實踐中，數(shù)控機床的加工效率在

11、很大程度上取決于切削時間 占數(shù)控機床工作時間的比例，這個比值越大，生產(chǎn)效率也就越高。因此， 應(yīng)加強信息化建設(shè)，充分利用CAD/CAM/CAE/CAPP技術(shù)和網(wǎng)絡(luò)技術(shù)， 做到產(chǎn)品設(shè)計、工藝信息資源共享，采用合理的CAM編程策略，設(shè)計 合理的刀具軌跡，形成優(yōu)化合理的數(shù)控加工程序并直接通過網(wǎng)絡(luò)輸送到 數(shù)控機床。這樣可以大大減少占機調(diào)整時間和人工錄入程序、調(diào)試程序 的時間，提高數(shù)控機床的使用效率。同時，數(shù)控機床的科技含量越來越 高，對人員的素質(zhì)要求也越來越高。而在實際生產(chǎn)中，由于人員技術(shù)水 平低，操作不熟練，用在程序調(diào)試、加工中換工件等非加工狀態(tài)的時間 過長，致使數(shù)控機床加工效率低下。因此，加強對技術(shù)人員、操作人員 和維修人員的培訓(xùn)，提高他們的技術(shù)水平與操作技能，就能間接地提高 的數(shù)控機床使用效率。實踐證明，在數(shù)控機床的應(yīng)用實際中，只要我們能充分了解數(shù)控機 床及其所加工的零件的特點，通過采取制訂合理的加工路線，減少數(shù)控 銑削的輔助時間；選擇恰當(dāng)?shù)牡毒?，提高?shù)控機床的切削效率