壓鑄模課程設計薄壁殼體壓鑄工藝與壓鑄模具設計

1、井岡山大學壓鑄模課程設計說明書題 目 薄壁殼體壓鑄工藝與壓鑄 型設計院 （部）： 機電工程學院專 業(yè)： 材料成型班 級： 姓 名： 學 號： 指導教師： 完成日期： 目 錄摘 要.1前 言1.1選題背景和意義.11.2 壓鑄相關文獻綜述.1 TOC o 1-3 h z u HYPERLINK l _Toc166127386 2零件設計5 HYPERLINK l _Toc166127387 2.1 零件分析.52.2初步確定設計方案.53壓鑄件工藝分析.63.1 壓鑄合金工藝分析.63.2 壓鑄件工藝分析.63.3 分型面的選擇.64排溢系統(tǒng)與澆注系統(tǒng)設計.84.1 澆注系統(tǒng)的設計.84.2 排

2、溢系計統(tǒng)的設.105 壓鑄模結構設計.12 5.1 壓鑄機的選擇.12 5.1.1確定模具分型面上鑄件的總投影面積.12 5.1.2 確定壓射比壓.13 5.2 型腔和型芯尺寸的設計.14 5.3 鑲塊、型芯、模板的設計.14 5.3.1 鑲塊的設計.14 5.3.2 型芯的設計.15 5.3.3 動、定模板 的設計.165.4 滑塊的設計.185.5斜銷的設計.195.6壓板設計.205.7墊塊的設計 .215.8導柱、導套的設計.225.9澆口套的設計 .235.10分流錐的設計.245.11推出機構、復位機構的設計.245.12模具裝配圖設計.255.13 壓鑄模的技術要求.266 壓鑄

3、機校核.276.1 壓室容量的核算.276.2 模具厚度核算.276.3 動模行程核算.287 壓鑄工藝流程.308結 論.319參考文獻. .32薄壁殼體壓鑄工藝與壓鑄型設計摘 要壓鑄是制造業(yè)的一種工藝，能夠成型復雜的高精度的金屬制品，多用于汽車制造，機械制造等。本課題是對鋁殼體進行模具設計并分析加工工藝。本模具考慮到年產(chǎn)量、工廠的設備及鑄件的精度要求，選擇一型兩腔結構。以制品的最大端面為分型面,使制品順利脫模。為了出模順利，須進行側(cè)向抽芯。采用solidworks、AutoCad來實現(xiàn)鋁殼體的三維設計及模具成型零件設計，分析制件的成型質(zhì)量和完成分型面的設計，再采用EMX組件來實現(xiàn)模架的裝配

4、，并在產(chǎn)品設計及模具裝配過程中，輔助以必要的理論計算，為了使動、定模能夠準確地動作, 導向定位機構利用導柱與導套的配合。頂出機構是推桿推出的一次脫出機構。通過計算和查閱相關參數(shù)，確定了澆注系統(tǒng)和溢流系統(tǒng)各部分的尺寸及壓鑄工藝參數(shù)，繪制了鑄件毛坯圖和工藝圖。通過計算鎖模力選定壓鑄機型號。根據(jù)確定的壓鑄工藝方案和壓鑄機類型設計了壓鑄型，對成形部分尺寸進行了詳細的計算，通過查閱相關手冊確定了壓鑄型主要零件的結構尺寸，并對壓鑄型總厚度、動模座板行程和壓室充滿度進行了校核，繪制了壓鑄型全套圖紙。關鍵詞：壓鑄模具；加工工藝分析；solidworks； 1前 言1.1選題背景和意義： 壓鑄是最先進的金屬成型

5、方法之一，是實現(xiàn)少切屑，無切屑的有效途徑，應用很廣，發(fā)展很快。目前壓鑄合金不再局限于有色金屬的鋅、鋁、鎂和銅，而且也逐漸擴大用來壓鑄鑄鐵和鑄鋼件。 壓鑄件的尺寸和重量，取決于壓鑄機的功率。由于壓鑄機的功率不斷增大，鑄件形尺寸可以從幾毫米到12m；重量可以從幾克到數(shù)十公斤。國外可壓鑄直徑為2m，重量為50kg的鋁鑄件。壓鑄件也不再局限于汽車工業(yè)和儀表工業(yè)，逐步擴大到其它各個工業(yè)部門，如農(nóng)業(yè)機械、機床工業(yè)、電子工業(yè)、國防工業(yè)、計算機、醫(yī)療器械、鐘表、照相機和日用五金等幾十個行業(yè)。在壓鑄技術方面又出現(xiàn)了真空壓鑄、加氧壓鑄、精速密壓鑄以及可溶型芯的應用等新工藝。薄壁壓鑄件在壓鑄工藝技術中，普遍都認為是

6、有一定難度的。由于壁薄就帶來充型難；出模難；易變形；精度難以保證等等。因此對模具的澆注系統(tǒng)，排氣系統(tǒng)，模具結構，壓鑄工藝參數(shù)都必須嚴格、周密的考慮，用于壓鑄生產(chǎn)的合金材料有鋁合金、純鋁、鋅合金、鎂合金、銅合金、鉛合金、錫合金等。 壓鑄該箱體薄壁壓鑄件在澆注系統(tǒng)、模具結構、壓鑄工藝等方面有一細列技術問題。在本次設計中，解決了該薄壁壓鑄件澆注系統(tǒng)如何開設，如何保證充填過程中充填阻力最小，排氣條件最好；模具結構如何滿足該薄壁壓鑄件結構的需要；壓鑄工藝又如何適該薄壁壓鑄件工藝等要求。對于實際生產(chǎn)有重要意義。1.2相關文獻綜述 (一)壓鑄概念 壓力鑄造是液態(tài)和半固態(tài)金屬在活塞的高壓作用下以較高的速度充填

7、鑄型型腔，并在壓力作用下凝固獲得鑄件的方法。高壓和高速充填壓鑄型是壓鑄的兩大特點。它常用的壓射比壓是從幾千至幾萬kPa，甚至高達2105kPa。充填速度約在1050ms，有些時候甚至 可達100ms以上。充填時間很短，一般在0.010.2s范圍內(nèi)。（一）壓力鑄造的概念及特點(二)壓鑄機的選擇實際生產(chǎn)中并不是每臺壓鑄機都能滿足壓鑄各種產(chǎn)品的需要，而必須根據(jù)具體情況進行選用，一般應從下述兩方面進行考慮： （1）按不同品種及批量選擇 在組織多品種，小批量生產(chǎn)時，一般要選用液壓系統(tǒng)簡單，適應性強，能快速進行調(diào)整的壓鑄機，在組織少品種大量生產(chǎn)時，要選用配備各種機械化和自動化控制機構的高效率壓鑄機；對單一

8、品種大量生產(chǎn)的鑄件可選用專用壓鑄機。 （2） 按鑄件結構及工藝參數(shù)選擇 鑄件外形寸尺，重量、壁厚等參數(shù)對選用壓鑄機有重要影響。 鑄件重量（包括澆注系統(tǒng)和溢流槽）不應超過壓鑄機壓定的額定容量，但也不能過小，以免造成壓鑄機功串的浪費。一般壓鑄機的額定容量可查說明書。 壓鑄機都有一定的最大和最小型距離，所以壓型厚度和鑄件高度要有一定限度，如果壓鑄型厚度或鑄件高度太大就可能取不出鑄件。 （三）壓鑄工藝在壓鑄生產(chǎn)中，壓鑄機、壓鑄合金和壓鑄型是三大要素。壓鑄工藝則是將三大要素作有權的組合并加以運用的過程。使各種工藝參數(shù)滿足壓鑄生產(chǎn)的需要。 (四)壓力和速度的選擇壓射比壓的選擇，應根據(jù)不同合金和鑄件結構特性

9、確定。對充填速度的選擇，一般對于厚壁或內(nèi)部質(zhì)量要求較高的鑄件，應選擇較低的充填速度和高的增壓壓力；對于薄壁或表面質(zhì)量要求高的鑄件以及復雜的鑄件，應選擇較高的比歷和高的充填速度。 （五）澆注溫度澆注溫度是指從壓定進入型腔時液態(tài)金屬的平均溫度，由于對壓室內(nèi)的液態(tài)金屬溫度測量不方便，一般用保溫爐內(nèi)的溫度表示。 澆注溫度過高，收縮大，使鑄件容易產(chǎn)生裂紋、晶粒粒大、還能造成粘型；澆注源度過低，易產(chǎn)生冷隔、表面花紋和澆不足等缺陷。因此澆注溫度應與壓力、壓鑄型溫度及充填速度同時考慮。 （六）壓鑄型的溫度鑄壓型在使用前要預熱到一定溫度，一般多用煤氣、噴燈、電器或感應加熱。 在連續(xù)生產(chǎn)中，壓鑄型溫度往往升高，尤

10、其是壓鑄高熔點合金，升高很快。溫度過高除使液態(tài)金屬產(chǎn)生粘型外，鑄件冷卻緩慢，使晶粒粗大。因此在壓鑄型溫度過高時，應采期冷卻措施。通常用壓縮空氣、水或化學介質(zhì)進行冷卻。 （七）充填、持壓和開型時間（1）充填時間 自液態(tài)金屬開始進入型腔起到充滿型腔止，所需的時間稱為充填時間。充填時間長短取決于鑄件的體積的大小和復雜程度。對大而簡單的鑄件，充填時間要相對長 些，對復雜和薄壁鑄件充填時間要短些。充填時間與內(nèi)澆口的截面積大小或內(nèi)澆口的寬度和厚度有密切關系，必須正確確定。 （2）持壓和開型時間 從液態(tài)金屬充填型腔到內(nèi)澆口完全凝固時，繼續(xù)在壓射沖頭作用下的持續(xù)時間，稱為持壓時間。持壓時間的長短取決于鑄件的材

11、質(zhì)和壁厚。 持壓后應開型取出鑄件。從壓射終了到壓鑄打開的時間，稱為開型時間，開型時間應控制準確。開型時間過短，由于合金強度尚低，可能在鑄件頂出和自壓鑄型落下 時引起變形；但開型時間太長，則鑄件溫度過低，收縮大，對抽芯和頂出鑄件的阻力亦大。一般開型時間按鑄件壁厚1毫米需3秒鐘計算，然后經(jīng)試任調(diào)整。 （八）壓鑄用涂料壓鑄過程中，為了避免鑄件與壓鑄型焊合，減少鑄件頂出的摩擦阻力和避免壓鑄型過分受熱而采用涂料。對涂料的要求： （1） 在高溫時，具有良好的潤滑性； （2） 揮發(fā)點低，在100150時，稀釋劑能很快揮發(fā)； （3） 對壓鑄型及壓鑄件沒有腐蝕作用； （4） 性能穩(wěn)定在空氣中稀釋劑不應揮發(fā)過決而

12、變稠； （5） 在高溫時不會析出有害氣體； （6） 不會在壓鑄型腔表面產(chǎn)生積垢。 (九)鑄件清理鑄件的清理是很繁重的工作，其工作量往往是壓鑄工作量的1015倍。因此隨壓鑄機生產(chǎn)率的提高，產(chǎn)量的增加，鑄件清理工作實現(xiàn)機械化和自動化是非常重要的。 （1）切除澆口及飛邊 切除澆口和飛邊所用的設備主要是沖床，液壓機和摩擦壓力機，在大量生產(chǎn)件下，可根據(jù)鑄件結構和形狀設計專用模具，在沖床上一次完成清理任務。 （2）表面清理及拋光 表面清理多采用普通多角滾筒和震動埋入式清理裝置。對批量不大的簡單小件，可用多角清理滾筒，對表面要求高的裝飾品，可用布制或皮革的拋光輪拋光。對大量生產(chǎn)的鑄件可采用螺殼式震動清理機。

13、 零件設計2.1零件分析該零件屬薄壁(2 mm ) 零件, 材料為ZL 7, 根據(jù)鑄件的結構及技術要求，必然鑄件內(nèi)部和表面質(zhì)量均要求非常高，故要求鑄件成型必須好。但由于該鑄件壁?。ù蟛糠殖叽鐬?.0，鑄件尺寸精度高、壁薄、腔深（45mm），出模斜度（20分）小，鑄件收縮包緊力大。因鑄件壁薄，沒有合適的、具有足夠強度的位置來設置頂出該鑄件的又具有足夠強度的推桿，因而在頂出鑄件時極易損壞鑄件和使鑄件變形，從而帶來頂出該鑄件極其困難。鑄件尺寸精度高，必須要求外頂出鑄件時鑄件不變形外，還須收縮率選取合適，才能確保鑄件尺寸精度。圖2.1殼體零件圖2.2 初步確定設計方案（1）此鑄件的材料為ZL102，應

14、在適當?shù)臏囟认铝鲃有暂^好是澆注，使能充滿型腔。（2）鑄件的精度為6級，采用壓力鑄造的方法能達到此精度。（3）確定壓鑄工藝及模具制造能力。（4）確定壓鑄模結構（包括型腔數(shù)目，模板的尺寸設計，導柱、導套盡量使用國標能 縮短制造周期，以及采用型芯、型腔鑲塊節(jié)約貴重金屬）。（5）模具設計是要留收縮率尺寸。3壓鑄件工藝分析3.1 壓鑄合金工藝分析 鋁合金具有良好的壓鑄性能，導電性和導熱性都很好。鋁合金的密度小比強度和比剛度高是其突出的優(yōu)點。鋁合金的高溫力學性能也很好，在低溫下工作是同樣保持良好的力學性能，且鋁合金熔鑄工藝簡單，成形和切削加工性能良好，有較高的力學性能和耐蝕性，但在熔煉的時，鋁液要在溶劑保

15、護下進行熔煉和保溫，以防合金液吸氣和產(chǎn)生氧化夾雜物。3.2 壓鑄件工藝分析為了從根本上防止壓鑄件產(chǎn)生缺陷，比以低成本，連續(xù)不斷地生產(chǎn)高質(zhì)量的壓鑄件，必須使壓鑄件的結構適合于壓鑄。主要對鑄件的壁厚、圓角、筋、出型斜度，孔，螺紋、加工余量、文字、標志、圖案等進行分析。對次鑄件壁厚均勻適合壓鑄。鑄件本身有斜度且能減少出型時與型壁的摩擦。鑄件邊緣有孔且與型芯方向一致，所以在鑄造時鑄出。鑄件上有螺紋與型芯方向垂直，不宜在鑄造時鑄出，且螺紋的鑄造模具加工時相當?shù)睦щy，所以螺紋在鑄件鑄出后進行加工。3.3 分型面的選擇 分型面選擇原則: 1.應使鑄件全部或大部分位于同一砂型內(nèi)，或使主要加工面與加工的基準面處

16、于同一型中，以防錯型，保證鑄件尺寸精度，便于造型和合型操作。若鑄件的加工面很多，又不可能都與基準面放在分型面的同一側(cè)時，則應使加工基準面與大部分加工面處在分型面的同一側(cè)。 2.應盡量減少分型面的數(shù)量，最好只有一個分型面。這樣可簡化操作過程，提高鑄件精度 (因多一個分型面，鑄型就增加一些誤差) 3.應盡量使型腔和主要型芯處于下型。根據(jù)工藝分析和設計制造可行性 我們選擇一型兩腔的鑄造設計方案。根據(jù)方案的論定我們選在端部側(cè)澆口，為了便于出型我們設計分型面位于腔體 端部。如圖（3.1） 圖3.1工藝圖4、澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)的設計4.1 澆注系統(tǒng)的設計經(jīng)過對鑄件的結構分析，鑄件是板件，對澆注系統(tǒng)的選擇可

17、選擇側(cè)澆口，在澆注時金屬液從型腔側(cè)面導入，然后自下而上推向進型腔，有利于金屬液的充填和排氣。澆注系統(tǒng)的結構見（圖4.1）。 圖4.1鑄件圖內(nèi)澆口的選擇：（1）內(nèi)澆口應考慮鑄件的外觀取在金屬液填充流最短鑄件壁厚最厚的部位 （2） 內(nèi)澆口布置應考慮取在金屬液流進型腔不起旋渦 氣順暢部位。（3） 內(nèi)澆口布置應考慮盡可能取在金屬液流不正面沖擊型芯的部位。（4） 內(nèi)澆口布置應考慮取在鑄件不易變形的部位。（5） 內(nèi)澆口布置應考慮設置在鑄件成形后易去除澆口或沖切澆口部位。（6） 對于不充許有氣孔存在鑄件，內(nèi)澆口應設置在金屬液最終都能保持壓力部位（7）充填金屬液先充填型腔深處再次流向分型面,以達到排氣效果（8

18、）除特殊件外，內(nèi)澆口的開設以單澆口為主內(nèi)澆道截面積的確定是內(nèi)澆道設計的一個重要環(huán)節(jié)。用流量計算法計算。流量計 算內(nèi)澆道截面積的公式4-1：= （4-1） 式中 Ag為內(nèi)澆道截面積（mm2）；G為內(nèi)澆道鋁合金質(zhì)量（g）；為液態(tài)合金的密度（g/cm3）； ug為內(nèi)澆道出鋁合金液的流速（m/s）；t為型腔充填時間（s）。=2.4g/cm3，ug=35m/s，t=0.05s零件體積V=4*30*30mm3+3.14*（12.52-10.52）*30+(24*10-20*6)*15+3.14*10.52*2+15*30*2=11325.57mm3零件重量g=11.326cm3*2.4g/cm3=27.1

19、8g內(nèi)澆道鋁合金質(zhì)量G=27.18*2=54.36 可得Ag=18mm2 如（圖4.1） L2+3L1 h22h h3=2L1 圖4.2橫澆道與內(nèi)澆口和鑄件之間的連接方式 取h1=1.2；L1=2；h2=4圖4.3橫澆道尺寸 根據(jù)鑄件結構和尺寸，b取3.5，h取4。 直澆道的設計（1）直澆道設計要點 （1）噴嘴部分的出模斜度取130，澆口套的出模斜度取2。（2）直澆道與內(nèi)澆口連接處要求圓滑過渡，其圓角半徑取12mm，以使金屬液流 動順暢。 所設計的直澆道為立式冷室壓鑄機用直澆道。該方案具有流程短、投影面積小、填 充順序同步、溫度場分布均勻、排氣通暢等優(yōu)點。其結構形式及尺寸如圖所示。 圖4-4直

20、澆道4.2 排溢系統(tǒng)的設計為了使溢流槽發(fā)揮作用，獲取較好效果不致消耗過多金屬，增加投影面積，及影響填充流態(tài)或引起其它反作用，故在設置溢流槽位置時應慎重考慮。其容積占整個鑄件的2030%，特殊情況時占50%。如果金屬鑄件局部有縮孔缺陷，則其容積范圍可為缺 陷部位的2.53.5倍,如果為了平衡模具溫度則其容積可以加在排溢系統(tǒng)設計，因為此鑄件是中心澆口澆注，澆注是有利于排氣和充填，所以只需在分型面設置排氣在澆注的槽，這樣便可充滿。溢流槽可不設，在試模的時候如出現(xiàn)因渦流引起的缺陷時，或者是出現(xiàn)逐漸末段出現(xiàn)收縮變形可增設溢流槽，具體位置與尺寸如（圖5）。零件體積V=4*30*30mm3+3.14*（12

21、.52-10.52）*30+(24*10-20*6)*15+3.14*10.52*2+15*30*2=11325.57mm3溢流槽體積V=11325.57/5=2265mm3 具體體積尺寸如圖（4.5） 圖4.5溢流槽5 壓鑄模結構設計5.1 壓鑄機的選擇 合理的選擇壓鑄機，設計壓鑄模時，應熟悉壓鑄機的特性和技術規(guī)格，通過必要的設計計算，合理的選擇壓鑄機。計算脹型力：鎖模力是表示壓鑄機最基本參數(shù)，其作用是克服壓鑄充填時的脹型力，使模具分型面不致張開，故設計壓鑄模時，首先確定脹型力的大小來選擇壓鑄機，當壓鑄機的鎖模力大于脹行力，則可認為該壓鑄機可以使用。鎖模力和脹型力的關系式見式（5-1）：（5

22、-1）壓鑄時的反壓力； 作用與滑塊楔緊面上的法向反壓力； 安全系數(shù)。反壓力的計算： = 鑄件總投影面積 P 壓射比壓5.1.1 確定模具分型面上鑄件的總投影面積 投影面積見公式（5-2） F=F鑄+F澆+F余+F溢（厘米2）.（5-2） F鑄鑄件在分型面上的投影面積； F澆澆道內(nèi)澆口在分型面上的投影面積； F余余料在分型面上的投影面積； F溢溢流槽在分型面上的投影面積。鑄件材料：鋁合金鑄件分型面上的投影面積： 單個零件:S1=12.52*3.14+30*25=1240.625mm2澆注系統(tǒng):S2=24沖頭直徑d=40 鑄件體積V1=3.14x120 x28 3.14x108x20=133387

23、.2 壓射力 Fy=Py /4= =94200N 壓射比 p= = =75 L為壓射室長度350 沖頭直徑d=40壓射室合金溶液體積：V3= L/4=439600 充滿度 = =60.7%鑄件在分型面上的投影面積（澆注系統(tǒng)與溢流槽的面積取鑄件的30%） A=A1（1+0.3）=18812 脹模力 F=pA=75x18812=1410900N合模力(鎖模力)實際壓鑄時要率大于脹模力5.1.2 確定壓射比壓根據(jù)鑄件的材料、結構、壁厚：選450600公斤/厘米2 此件選用壓射比壓為500 公斤/厘米2根據(jù)要求選擇J1113E型臥室冷室壓鑄機。壓室為D=40mm5.2 型腔和型芯尺寸的設計型腔尺寸計算

24、見公式（5-3）：Y+a=(Y0+KY0-n)+a（5-3） 型芯尺寸計算見公式（5-4）：Y-a=(Y0+KY0+n)-a .（5-4）Y0鑄件的公稱尺寸；n 補償和磨損系數(shù)。取n=0.7；鑄件偏差；a 模具成型部分的制造偏差； 5.3 鑲塊、型芯、模板的設計5.3.1 鑲塊的設計鑲塊的壁厚尺寸確定：據(jù)鑄件形狀和尺寸大小來確定。結合鑄件的結構特點，根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊中表6-22鑲塊壁厚尺寸推薦值，所設計的鑲塊材料用3Gr2W8V，定模鑲塊的結構形式及尺寸如圖5.1所示。動模鑲塊的結構形式及尺寸如圖5-1所示。材料：3Cr8熱處理:HRC5055 圖5.1動模鑲塊 如（圖5.31）

25、所示，具體尺寸如下：(單位：mm) 圖5.2鑲塊尺寸5.3.2型芯的設計 型芯作用：用來形成鋳件在開模方向或不在開模方向孔或凹位，形狀和尺寸按產(chǎn) 品要求。結合鑄件的結構特點，根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊 中表6-25圓型芯尺寸推薦值，型芯的成形段直徑為45mm。 型芯的具體尺寸見圖5-3。 材料：3Cr2w8v 熱處理:HRC434圖5.3型芯 如（圖5.3.2）所示，具體尺寸如下：(單位：mm) 圖5.4型芯尺寸5.3.3 動、定模板的設計動模是壓鑄模的另一個重要組成部分, 動模是和定模形成壓鑄模成型部分的另一個整體，它一般固定在壓鑄機中板上，隨中板作并合運動，與定模分開合攏。一般抽芯機構

26、和頂出機構大多在這個部分。模板設計是要合理，能使模具制造出來安裝在所選的壓鑄機上。并且要滿足：H行程H1+H2+b+H行程壓鑄機開模行程; H1動模零件高度;H2定模零件高度;b鑄件澆道總厚度; a取件時鑄件與動、定模之間的最小距離。(1)套板尺寸：套板的壁厚根據(jù)鑲塊的尺寸來確定，取動模套板的壁厚為125mm (2)動模支撐板厚：選擇20mm (3)推桿固定板的尺寸： 根據(jù)壓鑄機的型號選400 x480，厚為60（單位：mm） 4)模板的設計： 動模板：具體尺寸如（圖5.3.3）所示圖5.5動模板 具體尺寸（單位mm）：（圖5.6）動模板尺寸定模是壓鑄模的主要組成部分, 定模和壓鑄機的壓射部分

27、相連，并固定在壓機壓射部分和澆注系統(tǒng)相通，是壓鑄件型腔的重要組成部分。主要由定模鑲塊、定模套板、導柱、鍥緊塊、斜導柱、澆口套、定模抽芯機構等部分組成。 定模板根據(jù)要求設計為能陪著動模板與滑塊，形成型腔，在定模板上有澆口套 過度澆道，配合有澆口套和斜銷根據(jù)套板尺寸選為400 x480（單位：mm）包括兩個協(xié)銷孔，一個澆口套孔和相應的 定位孔與螺釘孔。 具體形狀尺寸如下所示 圖5.7 定模板5.4 滑塊的設計 滑塊與型芯構成型腔與金屬液直接接觸因此要求較高為了能夠保證滑塊在開模后能夠安全定位,因此滑塊一般都要裝定位裝置.該模具滑塊為左右方向,滑塊內(nèi)可裝也可不裝定位裝置.因為在動模板上有限位槽所以滑

28、塊在自重情況下不會下落,為了保險起見,左,右側(cè)滑塊都要裝定位裝置.1,利用彈簧螺釘定位2,利用彈簧鋼球定位.3,其它形式的定位.如定位夾等.滑塊結構如圖 圖5 .9滑塊具體尺寸單位（mm）圖5.10滑塊尺寸5.5斜銷的設計作用: 在開模過程中,強制滑塊運動,抽出芯型。有內(nèi)抽芯和外抽芯兩種，其斷面形多 采用扁圓形，防止抽 芯時拉傷滑塊，據(jù)模 具結構不同有延時抽 芯。主要 參數(shù): 斜角的大小和抽芯力大小、抽芯行程長短、承受彎曲力大小有關。 斜角的數(shù)值一?。?0斜銷直徑取決型芯包緊力的大|小, 斜銷長度 = 固定部分 + 工作段尺寸 + (510) cm 材料:T10A、 熱處理： HRC（5055

29、）圖5.11斜銷圖5.12斜銷尺寸5.6壓板設計 壓板主要用于連接模板與模座的配合，對鑲塊與導向結構起到限位作用，其尺寸大小與模板大小有關，材料一般與模板相同。動模壓板圖5.13動模壓板圖5.16動模壓板尺寸定模壓板 圖5.17定模壓板尺寸如圖所示 圖5.18定模壓板尺寸5.7墊塊的設計 墊塊對模具起支承作用，提高后模剛性，減少生產(chǎn)時由機器沖擊波而引的模具瞬 間變形制作材料為普通鑄鐵或45#鋼。位置和尺寸的控制是關鍵斜滑塊基本參數(shù)的 確定參見參考文獻16壓鑄模設計手冊中圖7-72 圖5.19 墊塊5.8導柱與導套作用： 起導向作用,保證動、定模在安裝和合模時的正確位置,導柱和導套應有足夠的剛性

30、和耐磨性,要求配合間隙合理，模具較大時應開設儲油槽，防止冷焊 導柱直徑：F.(F:模具分型表面積K：系數(shù)0.070.09)導柱高度：為確保合模時安全,導柱高度應大于最高度導柱、導套需要有足夠的剛性，當導柱為四根時，選取導柱導滑段直徑的經(jīng)驗公式為： （4-1）式中 D導柱導滑段直徑（cm）；F模具分型面上的表面積（cm2）； K比例系數(shù)，一般為0.070.09。當F2000cm2時K取0.07；F=4002000cm2時K取0.08；F400cm2時K取0.09。模板的外形尺寸長20cm，寬20cm，為四根導柱。導柱導滑段直徑D按公式（4-1）確定，K取0.08，則：D=1.6cm。根據(jù)參考文獻

31、16壓鑄模設計手冊中表6-38取推薦的尺寸系列D為20mm。導柱的導滑段長度應大于高出分型面的型芯及鑲塊長度與導柱的導滑段直徑D之和。根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊表6-38取推薦的尺寸系列導滑段長為20mm。. 材料： T10A 熱處理： HRC5055. 圖5.20導柱與導套5.9澆口套的設計作用：澆口套構成直澆道，保證壓射沖頭動作順暢，確保金屬液壓力傳遞和填充平穩(wěn)，澆口套的直徑據(jù)鑄件所 需比壓和鑄件的重量選定。要求內(nèi)側(cè)面表面光度高。 對于冷室壓鑄機模具的制作精度求更高，影響錘頭壽命。根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊中表4-13，所設計的澆口套的材料用3Gr2W8V，經(jīng)淬火后硬度4550HR

32、C，其結構形式及尺寸如圖2-4所示 圖5.21澆口套5.10 分流錐的設計分流錐: 調(diào)整直澆道的截面積，改變金屬液流向，減少金屬液消耗量。內(nèi)部設有冷卻系統(tǒng)。根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊表4-17分流錐設計如下 材料：H13 熱處理:HRC5055 圖5.22分流錐5.11 推出機構、復位機構的設計根據(jù)零件的具體結構，選擇推桿推出方式為推桿推出，推桿的總數(shù)為2。配合有推板與導向結構 圖5.23推桿的選用，根據(jù)參考文獻16壓鑄模設計手冊中表8-8常用的型推桿尺寸系列，其結構形式及尺寸見圖4-15。推桿19的選用，根據(jù)參考文獻4壓鑄模設計手冊中表8-9常用的型圓推桿尺寸系列，其結構形式及尺寸見圖5

33、-23。推桿形式見圖（5.23） 圖5.23推桿圖5.24復位桿在合模時需要有復位機構，所以設置復位桿，且直徑為32mm，個數(shù)為4。5.12 壓鑄模具裝配圖設計該設計可最大限度地增大頂板與鑄件的接觸面積, 從而在鑄件被推出時,避免推出機構損壞鑄件, 使鑄件質(zhì)量得到保證。為使鑄件出模順暢, 模具采用浮動滑塊結構。開模時, 滑塊在斜銷的作用下向外運動, 使鑄件脫開模具。為提高生產(chǎn)效率和設備利用率, 根據(jù)殼體零件尺寸較小的特點, 采用一模兩腔模具結構。為使?jié)沧r金屬液的流程最短, 采用中心澆口。該工藝具有流程短、填充順序同步、溫度場分布均勻、排氣通暢、排渣方便等優(yōu)點, 因而有助于保證壓鑄件質(zhì)量。采用

34、在動、定模中加入鑲塊的辦法, 有利于壓鑄過程中各種氣體的排出, 減少了由于氣孔原因造成的壓鑄件廢品, 提高了壓鑄件的合格率。模具工作原理:該模具工作過程如下: 開模時, 滑塊 在斜銷的作用下向外運動,滑塊分開的同時離開定模, 使滑塊脫離鑄件。進而頂桿通過動模鑲塊將鑄件推離型芯。合模時, 滑塊在斜銷的作用下內(nèi)移, 當定模板與動模鑲塊 接觸時, 滑塊在繼續(xù)內(nèi)移的同時,在動模鑲塊的帶動下向定模方向復位, 直至恢復到壓鑄前的位置。5.25裝配圖1. 定位螺釘; 2. 安裝版; 3. 推板壓板; 4.推板; 5.墊塊; 6. 定位螺桿;7. 推桿; 8. 動模壓板; 9. 動模板; 10. 定模板; 1

35、1. 定模壓板 12. 螺釘;13. 動模鑲塊; 14.型芯; 15.分流錐; 16. 導套; 17復位桿; 18. 導柱19. 導套; 20. 頂板導柱; 21. 頂板導套; 22. 斜銷; 23. 滑塊定位螺桿; 24. 螺栓；25彈簧；26滑塊；27斜銷5.13 壓鑄模的技術要求1模具的外形尺寸400620480；2選用的機器型號J1113E型臥式冷室壓鑄機；3選用的壓室直徑為40。4要求個活動部位靈活可靠，無卡死現(xiàn)象；5澆注系統(tǒng)試模后修至填充良好；6在動、定模的側(cè)面打鋼?。寒a(chǎn)品名稱、模具圖號、產(chǎn)品圖號等。6壓鑄機的校核6.1 壓室容量的核算壓鑄機初步選定后，壓射比壓和壓室的尺寸也相應得

36、到初定，現(xiàn)在需核算其容量能否滿足每次金屬澆注量得要求，即：G室G澆 （6-1）式中 G室壓室容量（kg）； G澆每次澆注重量（kg），應為鑄件重量、澆注系統(tǒng)重量、溢流排氣系統(tǒng)重量之和： （6-2）式中 D室壓室直徑（cm）； L壓室長度包括澆口套長度（cm）； 液態(tài)合金密度（g/cm3）； K壓室充滿度一般為60%80。估算鑄件質(zhì)量m=V=2.4g/cm16cm=38.4g=0.038kg；澆注系統(tǒng)和排溢系統(tǒng)重量之和約為12.4g=0.012kg；每次澆注重量G澆=11.326cm32.4g/cm32=54.32g根據(jù)公式（6-2）計算得G室=2.05kg。所以 G室G澆固其容量能滿足每次金屬

37、澆注量的要求。6.2 模具厚度核算雖然調(diào)整合模機構的位置可適應所設計的模具厚度，但調(diào)整范圍不超過說明書中所給出的最大和最小模具厚度。根據(jù)分型面在合模時必須貼緊的要求，所設計的模具厚度，不得小于機器說明書所給定的最小模具厚度，也不得大于所給定的最大模具厚度，也不得大于所給定的最小模具厚度。據(jù)此，設計模具時，按公式（5-3）核算所設計的模具厚度：Hmin +（510）mmH設Hmax -（510）mm （6-3）式中 H設設計模具厚度（mm）； Hmin說明書中所給定的模具最小厚度（mm）； Hmax說明書中所給定的最大模具厚度（mm）。 設計的模具厚度H設=265mm，由表6-1查得Hmin =

38、200mm，Hmax =550mm。將H設，Hmin，Hmax的值代入公式（5-3），公式成立，所以設計的模具厚度符合要求。表 6-1 立式冷室壓鑄機基本參數(shù)6.3 動模座板行程的核算動模座板行程實際上就是壓鑄機開模后，模具分型面之間的最大距離。設計模具時，根據(jù)鑄件形狀、澆注系統(tǒng)和模具結構核算是否能滿足取出巨劍的要求，見公式（6-4）：L取L行（mm） （6-4）式中 L取開模后分型面之間能取出鑄件的最小距離（見公式（5-5）（mm）；L行動模座板行程（mm）。根據(jù)參考文獻4壓鑄模設計手冊中表3-4取出鑄件時分型面件所需之最小距離，因為該模具結構為斜滑塊式壓鑄機中心澆口，固L取的計算公式見公式

39、（6-5）：L取L1+L件+K （6-5）式中 L取開模后分型面之間能取出鑄件的最小距離（mm）；L1最小推出距離（mm）；L件鑄件高度（包括澆注系統(tǒng)）（mm）；K安全值（取10mm）。計算得L取=50mm，由表6-1查得L行350mm。因此，L取L行 。7壓鑄工藝流程圖11壓鑄工藝流程圖8結論本設計完成了薄壁殼體壓鑄工藝與壓鑄型設計，所設計的模具結構合理，布局緊湊，在本次設計中，采用滑塊側(cè)抽芯機構。，從而減小了壓鑄模體積。解決了該薄壁壓鑄件澆注系統(tǒng)如何開設，如何保證充填過程中充填阻力最小，排氣條件最好；模具結構如何滿足該薄壁壓鑄件結構的需要；壓鑄工藝又如何適應該薄壁壓鑄件工藝等要求。模具工作

40、安全可靠，維修、清理方便，充填、排氣情況良好，脫模順暢。用該模具生產(chǎn)的壓鑄件組織致密，尺寸精度和形位精度符合設計標準，滿足使用要求。對于實際生產(chǎn)有重要意義。9參考文獻1 田雁晨,田寶山，王文廣金屬壓鑄模設計技巧與實例M北京：化工工業(yè)出版社，20062 龔克強.特種鑄造M.北京；機械工業(yè)出版社，19873 楊裕國壓鑄工藝與模具設計M北京：機械工業(yè)出版社，19974 5 潘憲曾. 壓鑄模設計手冊M.北京：機械工業(yè)出版社，2006.6 張銀郎壓鑄模技術的探討J鑄造，20087 吳春苗壓鑄實用技術M廣州：廣東科技出版社，2003附錄資料：不需要的可以自行刪除電氣設備系統(tǒng)布線規(guī)范1目的和分類 1.1 合

41、適的布線（包括線纜選擇與布敷、屏蔽連接與工藝）可以有效地減少外部環(huán)境對信號的干擾以及各種線纜之間的相互干擾，提高設備運行的可靠性。同時，也便于查找故障原因和維護工作，提高產(chǎn)品的可用性。 1.2線纜大致分成以下幾種類型： A類：敏感信號線纜 B類：低壓信號線纜 D類：輔助電路配電電纜 E類：主電路配電電纜 1.3 A類 指各種串行通信（如以太網(wǎng)、RS485等）電纜、數(shù)據(jù)傳輸總線、ATC天線和通信電纜，無線電、以及各類毫伏級（如熱電偶、應變信號等）信號線。 1.4 B類 指5V、15V、24V、010mA、420mA等低壓信號線（如各種傳感器信號、同步電壓等）以及廣播音頻、對講音頻電纜。 1.5

42、D類 指220/400V、連接各種輔助電機、輔助逆變器的電纜。 1.6 E類 指額定電壓3kV（最大3600V）以下，500V以上的電力電纜。1.7 這4類信號中，就易被干擾而言，按AE的順序排列，A類線最易被干擾；就發(fā)射的電磁騷擾而言，按EA的順序排列，E類發(fā)射的騷擾最強。 2線纜選擇的基本原則 2.1 應選擇阻燃、無鹵（或低鹵）、無毒的絕緣線纜，線纜應具備良好的拉伸強度、耐磨損性和柔軟性，以適應振動沖擊的環(huán)境。 2.2 根據(jù)信號的電壓等級、額定電流、預期短路電流、頻率、環(huán)境條件、電磁兼容性要求及預期壽命來選擇電纜的型號和規(guī)格。線纜應符合TB/T 1484的要求。 2.3 配電電纜截面積按發(fā)

43、熱條件選擇，負載電流必須小于允許載流量（安全載流量）。 2.4 電纜以線芯長期允許工作溫度分成：A組（不超過100）和B組（不超過125）。 2.5 交流系統(tǒng)中，電纜的額定電壓至少應等于系統(tǒng)的標稱電壓；直流系統(tǒng)中，該系統(tǒng)的標稱電壓應不大于該電纜額定電壓的1.5倍。 2.6 T同軸電纜的抗干擾性能較好，傳輸距離長，可用作視頻、射頻信號的電纜。2.7 銅母線一般應根據(jù)GB 5584.2及GB5585.2，選擇采用TBY、TBR型扁銅線及TMY、TMR型銅母線。 2.8 對于A類和B類應采用雙絞屏蔽電纜，A類中的通信線必要時可采用光纖。 2.9 T配電電纜宜用屏蔽電纜，以防止對外部的輻射干擾。 3布

44、線的基本要求 3.1 電氣設備的布線應符合設計規(guī)定的電路圖及裝置布線圖要求。 4電子裝置的布線 4.1 布線原則 4.1.1機車電子裝置內(nèi)兩接線端子間電線不允許剪接。 4.1.2導線穿過金屬板（管）孔時，應在板（管）孔上裝有絕緣護套（出線環(huán)或出線套）。 4.1.3導線彎曲時，過渡半徑應為導線直徑的3倍以上，導線束彎曲時也應符合該要求，并圓滑過渡。 4.1.4電線和各接線端子、電氣設備及插頭插座連接時，要留一定的弧度，以利于解連和重新連接。 4.1.5 導線連接原則上應通過接頭，視具體情況采用壓接、焊接、插接、繞接等方式。 4.1.6除繞接線外，每根導線兩端必須有清晰牢固的線號，線號套管在導線上

45、不易移動，視看方便，至少要保持一個大修期。 4.1.7電線槽安裝應牢固，導線要用扎線帶、線卡等以適當間隔可靠固定，防止振動造成損傷。 4.1.8電線電纜出入線槽、線管時必須加以保護，管口應加絕緣套（有油處應耐油）或用絕緣物包扎。 4.1.9對外有一定干擾或自身需防止干擾的信號，在對外布線及裝置內(nèi)部布線時需采用屏蔽線，屏蔽層應接至機箱外部的專用接地母排或通過連接器外殼接至機箱箱體上。 4.1.10 T插體箱內(nèi)部各電路板間的連接宜采用繞接或插接布線。在布線密度過高時宜采用背板工藝方式。 4.1.11所有繞接布線起碼應符合IEC 60352-1規(guī)定的改進型。同一位置不能既有焊接又有繞 接。繞接線應適

46、合于選定的繞接工序，且至少應緊繞3匝以上。 4.1.12設計繞接布線時應考慮同一針上最多繞接3根導線。 4.1.13在插件箱布線時，對A、B、C三類信號要分區(qū)走線，盡量減少C類對A、B類的干擾。C類中的電源線宜用雙絞線插接布線，脈沖信號線應用雙絞線繞接。A類應用雙絞線最后繞接并避開C類導線。 4.1.14多芯電纜應留有10%或至少2根備用絕緣線芯。連接器中應留有相應數(shù)量的備用接點。 4.1.15 T蓄電池供電電纜的分支應盡可能地靠近蓄電池。 4.2電子裝置中使用的接頭應符合TB/T 1507-93中第7章的要求。插頭及插座應符合TB/T15082005中5.6條的規(guī)定。 4.3 線槽的出口邊緣

47、必須光滑，不得有尖角和毛刺。 4.4電線綁扎及固定 4.4.1在金屬扎線桿、板的所有長度上，應用絕緣帶半疊繞一層后再扎線。疊繞方向由下至上（水平方向疊繞除外）。 4.4.2電子裝置中的電線和線束，在扎線桿、板端部、分岔線束根部及線束拐彎處均應有束帶緊固。其它區(qū)段視情況可以連續(xù)包扎，也可以分段綁扎，但分段間隔不超過200mm。 4.4.3 線卡或綁扎帶應有足夠的電氣強度和機械強度。 4.4.4 T電源濾波器的進線宜單獨走線，不宜與出線綁扎在一束中。 4.5線號 4.5.1 線號標記可采用下列形式之一： 線號的數(shù)字； 連接處的電氣設備項目代號與端子代號的組合。 4.5.2 線號的標注為機械制圖標注

48、法，具體見TB/T 15082005第5.4.8款。 4.5.3 線號應固定在線適當位置，不得因振動而丟失。 5E類、D類的布線 5.1安全措施 5.1.1 電氣設備外殼必須有良好的接地。 5.1.2 電氣設備應具有GB 4208規(guī)定的IP 32級以上的防護等級。 5.1.3 帶有插座輸出的電路應有防止相關人員接近的安全保護措施。 5.1.4 對有大電容器的設備必須有在電容放完電后才允許接近的措施。 5.2銅母線及其連接 5.2.1 母線落料、鉆孔和沖孔后，應去毛刺。 5.2.2銅母線、扁銅線平彎時，彎曲內(nèi)半徑不小于窄邊寬度；扁彎時彎曲內(nèi)半徑不小于母線寬邊寬度。 5.2.3 母線焊接處的焊縫必

49、須牢固、均勻、無虛焊、裂紋、氣泡和夾渣等現(xiàn)象。 5.2.4 母線應平整、調(diào)直，表面不得有高于1mm的折皺。母線彎制后不應有裂紋或裂口。 5.2.5母線和母線連接處，母線與電器端子連接處的連接長度不小于銅排的寬度，并應采用鍍（搪）錫、鍍銀等防電化腐蝕措施。對銅母線的其余部分可以采用鍍（搪）錫、刷油漆、包扎絕緣等防護措施。 5.2.6 母線和母線、母線和電器端子連接處應平整、密貼。必要時可采用接合電阻等方法檢查。 5.2.7 母線和母線間的電氣間隙和爬電距離應符合TB/T 1508的規(guī)定。 5.2.8 連接應做到安全和接觸可靠，在容易接觸到霧滴的連接處，要有可靠的防水措施。 5.3 電線電纜的彎曲

50、半徑應滿足以下要求且應圓滑過渡： 當電纜直徑小于或等于10mm時，不小于電纜外徑的2倍； 當電纜直徑大于10mm而小于20mm時，不小于電纜外徑的4倍； 當電纜直徑大于20mm時，不小于電纜外徑的6倍。 5.4 電纜接頭應按照TB/T 1507中7.17.4條的規(guī)定，根據(jù)電纜的截面選用。 5.5布線原則 5.5.1 E類電纜應遠離A、B類電纜至少0.5m，離C類電纜0.4m，離D類電纜0.3m。各類電纜應分束、分槽布線。 5.5.2 T如果不同類的電纜發(fā)生交叉，電纜與電纜之間宜成直角。 5.5.3應注意使電纜盡量遠離發(fā)熱器件。 發(fā)熱溫度在100以內(nèi)的發(fā)熱器件，電線與之距離需20mm； 發(fā)熱溫度

51、在100300的發(fā)熱器件，電線與之距離需30mm； 發(fā)熱在300以上，如無隔熱、防火措施者，電線與之距離需80mm；如有隔熱、防火措施，則以實際可能的溫度考慮。達不到此距離時，允許穿瓷套來解決。 5.5.4電纜可以采用線槽、線管，也可以裸露布線。線槽管的端部以及電線引出口不得浸漏油、水。裸露布置的電線必須充分注意不得浸入油、水。 5.5.5 電纜布線經(jīng)過設備柜體上金屬隔板的孔應不影響柜體的強度。 5.5.6 穿入線管的高壓電纜，外徑面積之和不應超過線管內(nèi)孔截面積的60%（一根電線的可以例外） 5.5.7 高壓電纜兩端接線應采用接頭壓接（與接插件相連者除外），符合TB/T 1507中7.5條的規(guī)

52、定。 5.5.8 T干線與支線連接宜采用接線座，4mm2以下電線電纜可采用焊接形式。 5.5.9 每個螺栓接線座（端子）上接線數(shù)： 用于供電連接時，不應超過2根； 用于控制和接地連接時，不應超過4根。 5.5.10導體標稱截面積16mm2的單芯或多芯電纜敷設在機車車輛上時，備用長度不宜太長，但在每一端留有的備用長度應允許進行至少3次的重新端接。 5.6布線工藝 5.6.1 兩接線端子間電纜不允許剪接，電纜應在接線端子或電器接線處連接。 5.6.2 與接線端子相連的電線電纜，剝線長度按TB/T 15071993的規(guī)定，剝線時線芯不應有損傷、斷股現(xiàn)象。 5.6.3 電線管、槽安裝應牢固、電纜要用扎

53、線帶、線卡等以適當間隔可靠固定，防止振動造成損傷。 5.6.4電線電纜出入線槽、線管及穿過金屬隔板的孔、口時，必須加以防護。所有各孔、管口應加絕緣套（有油處應耐油）或用絕緣物包扎。 5.6.5在金屬扎線桿的所有長度上，應用塑料帶或絕緣帶疊繞，疊繞方向應由下至上（水平方向疊繞除外） 5.6.6 電纜綁扎應緊固整齊、橫平豎直、外形美觀。 5.6.7電纜束中，各電纜應平整，電纜（束）在扎線桿（板）端部、分岔電纜束根部、電纜束拐彎處均應有束帶緊固。其它區(qū)段可用束帶進行連續(xù)或分段綁扎，但分段間隔不超過200mm。 5.6.8電纜與接線端采用螺紋式接線座連接時，接線柱對電線電纜的最低保持力應符合工藝文件的

54、規(guī)定。 5.7線號標記 5.7.1每根電纜兩端必須有牢固的線號，每個插頭、座，每個接線座（端子）上或安裝裝置處必須有清晰牢固的代號標記；銅母線要打鋼印號碼。導線標記至少要保持一個大修期。 5.7.2線號套管或線號標牌在電纜上應不易移動、視看方便，線號標注方法為機械制圖標注法，詳見TB/T 15082005第5.4.8款。 6A、B類的布線 6.1 A、B類布線除下面特殊要求外，其余可參照第4章電子裝置的布線。 6.2 A類中通信線的選擇 6.2.1各種專用于通信的通信線，如總線RS485、RS422、CAN 、RS232C等，應符合TB/T 1484.3通信網(wǎng)絡用電纜的規(guī)定。 20.75mm2

55、雙絞屏蔽電纜（帶護套） 120.5mm210.5mm2三芯屏蔽電纜（帶護套） 其它通信線可根據(jù)頻率來選擇各種雙絞屏蔽電纜或同軸電纜。 6.2布線原則 6.2.1 A、B類電纜至少離C類0.1m、離D類0.2m、離E類0.5m。對于個別確有困難達到上述要求時，必須用普列卡鋼質(zhì)軟管、金屬管、線槽或其它措施加強屏蔽，隔離體要單獨接地，接地線長度應小于1m。 6.2.2 T如果不同類的電纜發(fā)生交叉，電纜與電纜之間宜成直角。 6.2.3 A類線應盡量布置在單獨的線槽或鋼管內(nèi)，它不得與60V以上的控制線敷設在同一管道內(nèi)，鋼管兩端應接地。 6.2.4 通信線的彎曲半徑不得小于5倍電纜外徑。 6.2.5 通信

56、線應采用壓接工藝通過插頭插座連接。 6.2.6在兩個插頭（座）之間通信線必須連續(xù)，禁止任何中間的連接，以減少通信信號的損失。 6.2.7 通信線的最末兩端應接端接器，其阻值必須與通信線的特性阻抗匹配。 6.4 WTB列車總線 6.3光纖布線 6.3.1光纜布放前，其兩端應貼有標簽，標明起始和終端位置，標簽應書寫清晰、端正和正確。 6.3.2布放光纜應平直，不得產(chǎn)生扭絞、打圈現(xiàn)象，不應受到外力擠壓和損傷。布放中應手持電纜以免光纖受力。 6.3.3 光纖彎曲半徑不小于100mm。 6.3.4 光纖的長度是預估的，對于長了的光纖，可在適當?shù)胤绞饋?，但要注意彎曲半徑?6.3.5光纖的插頭及星耦器，插件上的插座都有保護蓋，以防光路污染。連接時應取下保護蓋，并保存好保護蓋，以便以后拆卸時仍可以保護。 技術要求（一）、操作面板1、操作面板的位置要合適，便于操作及操作者觀察設備運行情況。2、指示燈要求